大桥下部构造施工方案 精品.docx
《大桥下部构造施工方案 精品.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《大桥下部构造施工方案 精品.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
大桥下部构造施工方案精品
一、分（部）项工程概况
1.工程概况
白腊坎大桥左幅中心桩号K1621+681.434,右幅中心桩号K1621+651.434，孔径9-30m，设计交角90度。
左幅桥面等宽，右幅桥面7至9孔变宽。
上部右幅7至9孔为先简支桥面连续后张法预应力砼T梁，其余孔为先简支后结构连续预应力混凝土T梁，下部为柱式墩、桩基础；桥台为重力台、浅基础。
2.工程项目
下部构造工程数量一览表
序号
工程项目
单位
数量
1
D=1.6m孔桩
根/m
36/484
2
D=1.5m墩柱
根/m
36/633.08
3
桩间系梁
个
16
4
柱间系梁
个
14
5
盖梁
个
16
6
桥台基础
个
4
7
桥台前墙
个
4
8
桥台侧墙
个
8
9
桥台台帽
个
4
3.工程数量
基础光圆钢筋数量为8268.0kg，带肋钢筋数量为76944.7kg；下部构造光圆钢筋数量为15441kg，带肋钢筋数量为217809.7kg，C25片石砼共计3177m3，C25砼共计1233.38m3，C30砼共计1890.35m3。
4.工程造价
壹仟贰佰贰拾贰万陆仟叁佰玖拾柒圆
5.施工工期
开工时间：
2010年6月15日
完成时间：
2010年10月6日
二、分（部）项施工方案
1.孔桩施工
征地完毕后，采用机械及人工配合的方法对地表进行整平。
调运施工设备进入场地，做好人工挖孔的准备工作。
1.1工艺流程
孔桩施工工艺见挖孔桩施工工艺流程图（见下页）
1.2施工方法
1.2.1.测量定位
进行四次测量放样：
场地平整前放样，平整后再放样，打好锁口后再放样并且放好十字线并将十字线放在锁口上，开挖过程中随时利用十字线进行复核，开挖完成后，在吊装钢筋笼前再次用全站仪复核。
1.2.2.平整场地
孔桩施工所处位置平坦，场地较平整。
经孔桩定位后人工平整夯实，然后再次对孔桩位置进行精确测量定位，设置护桩并经常检查校核孔口。
四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不致增加孔壁压力。
钢筋笼制作
1.2.3.设置井口防护
场地平整完毕并做好排水设施后，孔桩下挖1m，立即施作锁口。
井口周围用钢筋混凝土制成锁口以围护，其高度高出地面30厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
锁口必须做好，锁口顶部宽度为50cm,钢筋采用ø8钢筋网。
竖向设向设ø8钢筋，做成反L型，两头加工弯头与环向钢筋连接，间距为20cm，环向设ø8钢筋8根，间距为20cm。
锁口及护壁均采用C25混凝土。
1.2.4.照明及施工人员上下措施
孔内照明采用36V安全低压，施工人员上下采用钢爬梯形式。
1.2.5.开挖
①开挖组织
按每天进尺0.8～1.0米和本标段孔桩深度，10～15天一根孔桩，一组人开挖6根孔桩，共设9组，每组3人。
按三班制连续组织作业，电葫芦提升，三人一组，一人井下，一人在井口提升，一人弃碴。
②开挖顺序
两相邻孔桩不能同时开挖，每墩台一次只能开挖一个孔，工期紧张时，在土层紧密、地下水不大者，同一墩台孔桩可以对角开挖，便于缩短工期，但渗水量大的孔应超前开挖、集中抽水，以降低其他孔水位。
土层松软、地下水较大者，对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。
待混凝土灌注后再对角开挖其他孔。
挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差。
不挖孔时由于有水渗入，及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。
渗水及时抽走排除。
桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，既开挖多深就支护多深（如果土质松散循环高度以0.5m为宜，其它为1m），及
③土层、堆积体及强风化岩层可以利用人工采用铁锹或者风镐开挖。
先用铁锹或者风镐将整个作业面范围内松动0.1-0.2m，再用洋铲将松动后的土石装入出碴用的胶皮桶内（所装碴土不得多于出碴桶容积的80%），挂好挂钩并上好挂钩防脱保险装置。
孔内作业人员躲入避人台下，通知孔口提升人员起吊，待出碴桶离开孔口后，孔内人员继续操作。
提升操作人员听到孔内操作人员发出提升信号后立即发出确定信号，确定可提升后，方能提升，当提至孔口范围内2m时应放慢提升速度。
提升至孔口后，启动制动装置，然后由孔口运碴人员将碴桶提出孔口倒入斗车运至孔口5米以外的临时堆放点，堆积10m3左右后用翻斗车运至弃碴场堆放或运至路基填方段用于路基填筑。
④爆破方案
根据工程地质报告，孔桩的地质基岩大部分中风化泥灰岩、弱风化泥灰岩，采用人工配合风镐开挖的方式进度很慢，不能保证工期进度计划，因此就需要采用爆破施工。
1）挖孔桩爆破采用竖井爆破法进行设计
以φ1.6m孔桩计算，护壁上口15cm、下口10cm，孔径加大5cm，周长为5.96m。
⑴孔眼的布置:
炮眼呈同心圆布置，同心数目为2圈，靠近开挖中心的为掏槽眼，外圈为周边眼，中间为辅助眼。
a掏槽眼:
掏槽眼比其他炮眼深0.2～0.3m，布置1个。
b周边眼:
沿周边布置12个，眼距取0.5m。
（炮眼示意见下图）
⑵初步拟定爆破参数如下
a爆眼直径：
采用手持式凿岩机钻孔，钻孔孔径取φ=32～42mm。
b炮眼深度：
炮眼深度为孔桩直径的0.6-0.8，取周边眼1.2m，掏槽眼比周边眼深0.2m，取1.4m。
孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即炮眼间距a=（15-20）d，a=500-800mm。
d单位炸药量，采用类比法，q取值（平均）2.2kg/m3。
e掘进每循环所需炸药量：
Q=q·S·L·η=2.2×2.99×1.2×0.8=6.31kg
Q—掘进每循环所需炸药量，kg;
q—炸药单耗，kg/m3；
S—掘进断面积，m2；
L—平均炮眼深度，m；
η—炮孔利用率，一般为0.8～0.95。
⑶每个炮眼的装药量：
Q0=Q/N=6.31/18=0.35kg
N—炮眼数量（个）;
Q0—每个炮眼的装药量，kg;掏槽眼装药量比周边眼要多15%。
⑷炸药选用：
选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重100克。
⑸装药结构与堵塞
掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构。
炮孔填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。
填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：
黏土：
水=4：
5：
1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。
⑹起爆网络
a引爆方式和连线方式
运用电毫秒起爆法施工爆破，孔内采用不同段别电毫秒雷管依序起爆。
b起爆顺序
起爆顺序按先掏槽眼后周边眼进行，掏槽眼采用3段电毫秒雷管，周边眼采用7段电毫秒雷管。
c安全防护
起爆时起爆器位于爆破的安全距离外，确保起爆人员的安全，同时要在孔顶覆盖钢板，再在上面堆砂包，有效防止飞石。
每次放炮后至少要通风至少15分钟后，采用吊入小动物（鸽子或鸡等）到孔底置放5分钟，确认无有毒气体后人员才能再下孔施工。
1.2.6.护壁
①护壁形式
锁口采用钢筋混凝土、护壁一般情况采用桩身同级混凝土、地质松散地段采用钢筋混凝土，砼就地浇筑，护壁型式采用锥形护壁，孔径上口小，下口大。
管节节头处错台5cm，为了考虑施工误差，孔桩净空加大5cm。
护壁设计厚度为10cm（下口），护壁一般地段1m/节，极易坍塌为0.5m/节，需采用钢筋混凝土节段，护壁钢筋采用ø8钢筋。
竖向间距为20cm，环向间距为20cm。
②护壁模型
护壁模型铁皮护筒及钢护筒，采用钢筋作为内衬背肋，确保护壁浇筑不变形，从而保证设计孔径及孔位偏差。
护壁模型安装前先利用十字线检查开挖孔径，检查结果不小于设计孔径后再安装模型，以保证护壁混凝土厚度。
③护壁混凝土浇筑
护壁混凝土采用强制式搅拌机（个别可因机械不能到位的情况可采用人工操拌），严格按设计的配合比进行计量配料。
孔深超过2米时，利用串筒将混凝土输送浇筑平台上，人工用铁锹将混凝土送入模型内。
捣固采用钢筋插捣，必要时采用附着式振捣器。
1.2.7.排水
除在地表桥墩周围挖截水沟外，还把从孔内排出的水妥善引流远离孔桩；孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量较大时，可用小排量水泵排走；灌注混凝土时，若数孔桩均只有少量渗水，采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。
若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，于一孔集中抽水，降低其他各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工。
1.2.8.终孔检查处理
开挖过程中经常检查记录地质情况，挖孔达到设计标高后，及时报告监理工程师，并会同业主及设计院共同对孔桩底部地质情况、嵌岩深度情况进行会勘，符合设计及规范要求后。
经监理同意后方可终孔，再进行孔底处理，孔底必须做到平整，无松碴、污泥及沉碴等软层。
假如与设计资料不符，就及时提出来与设计联系。
1.2.9.钢筋骨架的制作与安装
本桥孔桩最深长度为14米，孔桩采用干灌混凝土浇筑的方式，钢筋笼采用孔外分节成型，利用吊车将钢筋笼吊至孔口。
在顶端处接长主钢筋与支架焊接，使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升。
孔桩灌注完毕后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。
人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，采取措施防止变形。
钢筋笼主筋砼保护层厚度不小于设计，吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，并采用支筋焊接从而固定钢筋笼平面及高程位置。
1.2.10.混凝土灌注
混凝土采用的水泥、砂石料及外加剂必须经抽查检验合格并符合相关规范，混凝土采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运到施工现场。
钢筋笼安装到位，报请现场监理检查，经监理同意后才能浇注桩身混凝土。
浇注过程中要注意以下事项：
①桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。
若施工接缝不可避免时，按一般混凝土施工接缝处理，并一律设置上下层的接缝钢筋，按桩截面积的1配筋在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
②灌注桩身砼，必须采用串筒，串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。
③在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。
如渗水量过大（>1m3/H）时，按水下砼规程施工。
④浇筑桩身混凝土主要保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实。
桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。
为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。
⑤在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人。
⑥灌注桩身砼时，留置试块，每根桩不得少于3组（每组3件），及时提出试验报告。
1.2.11.质量检验评定标准与检验方法
①基本要求
1）桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
2）挖孔达到设计深度后，及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求。
3）嵌入承台的锚固钢筋长度不得小于设计规范规定的最小锚固长度要求。
②实测项目
项次
检查项目
规定值或
容许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（Mpa）
不低于设计C25
按JTGF80/1-2004附录D检查
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排
架
桩
容许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计值
绳测量：
每桩测量
4△
孔径（mm）
不小于设计值
探孔器：
每桩测量
5
孔的倾斜度（mm）
0.5%桩长，
且不大于200
垂线法：
每桩检查
6
钢筋骨架地面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
注：
“△”为关键项目
③外观鉴定
1）无破损检测桩无质量缺陷。
2）桩顶面平整，桩柱连接处平顺且无局部修补。
2.墩柱及其他下部构造
模板采用特定加工的大块钢模，使用吊车一次组立到位，混凝土采用自拌混凝土，砼输送车输送，输送泵泵送到位，插入式振动棒捣固。
2.1施工工艺及施工方法
2.1.1施工工艺流程
施工工艺流程如下页图所示。
2.1.2施工方法
①测量定位：
使用全站仪精确定出墩中心，水平仪测出承台顶标高，仔细复核后在承台（系梁）表面进行标记，做为施工依据。
制做混凝土试件
桥墩及其他下部施工工艺流程图
②模板加工及安装
模板采用特定加工的大块整体钢模，其中墩柱模板分2片在工厂定做，两片之间以螺栓联结。
钢模板的面板、横肋及竖肋加工时应满足刚度要求。
模板之间夹橡胶条以防止漏浆，并用螺栓连接紧固。
为减少砼接缝，保证砼表面的美观，模板使用吊车一次组立到位，顶部四周用缆风绳固定，防止其偏斜。
为便于操作，在桥墩模板周围搭设钢管脚手架，其基础应位于可靠的地基上，并在墩台顶搭设操作平台。
装好的模板接缝必须严密、不得漏、错台、错缝不得超过1mm。
模板示意图如下：
螺栓
③钢筋绑扎及砼灌注：
（1）钢筋绑扎：
将表面进行凿毛处理后，按设计文件、标准图及规范要求精确制作及绑扎钢筋。
钢筋应具有出厂合格证，钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。
在钢筋骨架制作过程中一定要保证其形状、钢筋间距、钢筋长度、钢筋数量等满足设计图纸和规范要求；钢筋骨架的拼装应有序合理，同时钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
（2）砼灌注：
1）砼采自拌混凝土，砼输送车输送至工地现场。
采用吊车挂斗灌注，灌注前必须将模内的杂物和钢筋上的油污等清除干净，顶面应适当洒水湿润，使新旧砼较好的连接。
灌注过程种，当模板上有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆；同时灌注前模板的高程，位置截面尺寸、支撑加固、各种预埋件等均须经经理部质检工程师及监理工程师检查合格后方可灌注。
灌注砼时应对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位；在灌注过程中设专人检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔等的状态，如发现有变形、松动或堵塞时，应立即采取措施予以修正；灌注混凝土的自由倾落高度不得超过2.0米，当超过时，必须采用朔料导管串筒和漏斗等器具进行浇注；混凝土在灌注过程中，当混凝土表面出现析水，需要采取措施予以清除。
对已析出的浮水（清水），应在不扰动已灌注的混凝土的条件下及时排除，但不能将水引向模板边缘或从模型缝中放出。
2）砼灌注时采用分层振捣，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。
捣固时捣固棒要“快插”以防止混凝土分层并发生离析，抽出时为了使混凝土填满插孔，要“慢拔”，并在振捣过程中捣固棒要上下抽动5～10cm，以确保捣固均匀；此外还应将捣固棒深入下一层混凝土中5cm左右，以保证上下层混凝土结合密实。
每个捣固点的振捣时间为20～30秒，以混凝土不再下沉，不再出现气泡和表面呈现浮浆为标准。
在捣固过程中，振动棒不能靠在模板和钢筋上，以防止模板和钢筋周围的混凝土发生离析，影响外观和内在质量。
3）混凝土灌注应连续不断的进行，当因故间歇时，其间歇时间不能超过下列规定：
a、对不掺外加剂的混凝土：
当气温低于10℃，不能超过2.5小时；
当气温在10℃～30℃之间时，不超过2小时；
当气温高于30时，不超过1.5小时。
b、对掺用外加剂的混凝土的间歇时间应根据试验确定。
c、当间歇时间已超过规定时，应按浇注中断来处理，同时留置施工缝，安装接茬钢筋或型钢。
待24小时并处理好施工缝后可继续灌注。
④墩台身预埋件
在施工墩台身时，如实际需两次灌注混凝土时，交接面必须按规定埋设接茬筋，墩内预埋件必须按设计文件与标准图要求埋设，保证左右位置、水平高度、垂直方向正确无误，捣固混凝土时要对预埋件加以定位保护。
⑤对工作缝接触面的处理：
（1）施工缝上的水泥砂浆薄膜，松动石子及松弱混凝土层均应凿除，并清洗干净，保持接触面湿润，但不得存有积水。
（2）灌注前先在横向施工缝上铺上一层厚约15mm的水泥砂浆，其水泥砂浆按施工配合比的灰沙比而水灰比略小进行拌和。
（3）对新形成的工作缝或施工缝在灌注时需插入型钢，钢筋进行接茬处理，钢筋直径不小16mm，间距不大20倍的直径，埋入和露出长度不小于30倍直径，或按定型图要求处理。
⑥混凝土养生
在混凝土浇注完后待达到一定的强度后拆模，拆模后要立即进行养生。
一般养生根据混凝土的强度要养生7天，而每天养生的次数，根据天气而变化，总之要保证混凝土表面经常湿润。
（1）混凝土灌注后应根据气象条件，最迟不超过去时１２小时既进行覆盖和洒水，直到规定的确良养护时间。
养护时不得使混凝士受到污染和损伤。
（2）当日平均气温低于5℃时或在相对湿度大于90%的潮湿环境下可以不再洒水养护。
（3）养护时间：
在干燥环境下（即相对湿度小于60%）不少于14天。
在较湿环境下（即相对湿度为60～90%）不少于天。
（4）养护标准以混凝土表面保持湿润状态为准。
（5）墩台身可用钻有细孔的钢管围绕墩台身喷水养护。
3.具体施工质量保证措施
3.1.成立质量管理领导小组
为保证施工质量，成立由项目经理任组长的质量管理领导小组。
工程质量保证组织体系框图见下页图：
3.2.孔桩质量保证措施
3.2.1孔桩直径或深度达到设计要求。
挖孔过程中经常检查桩孔
质量管理领导小组
组长：
项目经理
副组长：
总工程师
工程部长
实验室
安保部长
机物部长
综合部长
财务部长
作业队质量管理领导小组
组长：
队长
副组长：
专业工程师
各班班长
专职质检员
尺寸、平面位置及和竖轴线倾斜情况，如有偏差及时纠正。
3.2.2孔桩护壁符合设计要求的厚度和标号，并经常核对地质情况，若地质情况有变化及时通知有关部门调整护壁厚度。
3.3.3挖孔达到设计深度后，进行孔底处理。
必须作到孔底无松碴、泥、沉淀土。
并核对孔底承载力是否达到设计要求。
3.3.4挖孔桩均为嵌岩桩，孔桩开挖时若桩壁不平整，不得单独修补，使其与护壁混凝土一起浇筑，以增加桩的摩擦力；同时在桩身混凝土浇筑前将护壁混凝土清理干净。
3.3.5桩身混凝土连续浇筑，在任何情况下不得中途停顿，桩身
各工班长
混凝土浇筑前预防一切意外情况的发生。
3.3.6挖孔终孔后，孔径、孔形和倾斜度采用外径为孔径的钢筋笼，长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入孔内检查。
成孔质量标准如下表。
项目
允许偏差
孔桩中心位置
群桩：
100mm；单排桩：
50mm
孔径
不小于设计桩径
倾斜度
0.5%
孔深
不小于设计规定
3.3.钢筋工程质量保证措施
3.3.1钢筋具有出质量证明书和试验报告单，并抽取试样做力学性能试验。
3.3.2钢筋的调直和清除污锈符合下列要求
①钢筋的表面洁净，使用前将油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
②钢筋平直、无弯折，成盘的钢筋和弯折的钢筋均调直。
③钢筋的末端及弯钩符合设计及规范要求。
3.3.3钢筋的焊接
①钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
②接头采用搭接或帮条电弧焊时，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
③钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接头钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋的直径）。
钢筋采用帮条电弧焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋的直径）。
④凡施焊的各种钢筋，钢板均有材质证明书或试验报告单。
各种焊接材料分类存放和妥善管理，并采取防止腐蚀，受潮变质的措施。
⑤力钢筋焊接或绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合下表的规定。
对绑扎钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的合下表的规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
⑥电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋的直径。
⑦焊接时，对施焊场地有适宜的防风，雨，雪，严寒设施。
冬季施焊时按冬季施工的要求进行，低于-20度时，不得施工。
⑧长桩钢筋骨架分段制作，分段长度不得大于9m，钢筋接头按要求错开并保持钢筋龙不变形；如孔桩灌注的不是水下混凝土，钢筋笼也可在孔内绑扎（但需注意孔内的通风问题）；钢筋笼入孔采用16吨汽车吊吊装。
⑨钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
⑩钢筋笼四周设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不少于四处。
骨架顶端设置吊环。
3.4.混凝土工程
3.4.1拌制混凝土的各项材料及拌合物的质量均经过检验合格。
3.4.2混凝土采用机械拌制，混凝土配料采用经过检校的计量设备进行称量，对于施工现场拌制的混凝土检查混凝土的均匀性、坍落度。
3.4.3每次混凝土浇筑均按要求制作检查试件。
3.4.4混凝土倾落高度大于2m时，通过串筒等设施下落，下落高度大于10m时，设置减速装置。
3.4.5混凝土捣固采用插入式振捣器，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土50～100mm；每一次振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒。
3.4.6混凝土的浇筑连续进行，如因故中断，其间断时间必须小于混凝土初凝时间。
混凝土的运输、浇筑、间歇的全部时间不超过下表规定。
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210min
180min
＞C30
180min
150min
3.4.7按设计及规范要求的方式和频率对桩基进行无损检测，对质量有疑问的桩采用钻取芯样法进行检测。
三、分（部）项工程安全、质量保证措施
1.质量目标
一次性竣工验收合格率100%；合同工期履约率100%；工程优良率95%以上；顾客满意率100%。
2.安全目标
遵守《公路水运工程安全生产监督管理办法》（交通部令2007年第1号），建立健全安全生产的各项规章制度，明确安全责任，落实安全措施，履行安全管理职责,达到以下目标：
2.1杜绝重大责任因工死亡事故，职工重伤率控制在0.3‰以下，工伤频率控制在3‰以下；
2.2杜绝重大火灾及爆炸事故；
2.3杜绝锅炉等压力容器爆炸事故；
2.4杜绝责任交通特大、重大、大事故；
2.5无环境污染和严重扰民事件；
2.6无造成恶劣影响的文明施工及环境保护方面的媒体曝光事件；
2.7无重大环境保护、损坏古建筑文物及工程成品设施事故。
3.组织机构框图
质量管理体系框图
质量管理体系
经济保证
施工保证
技术保证
质量保证
思想保证
经济法规
创优质
工程
加强技术培训，实行计算机网络计划技术，推行全面质量管理，强化ISO9001系列标准
项目部TQC领导小组
提高质量意识
TQC教育
经济责任制
明确创优工点
制定创优措施
检查创优效果
队QC小组
掌握规范标准
升级会员 