纳米微胶囊制作新技术及其应用.docx

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纳米微胶囊制作新技术及其应用

纳米微胶囊

小组成员：

日期：

2014年9月28日

纳米微胶囊

摘要：

随着微胶囊技术的发展，纳米微胶囊技术受到越来越多的关注，本文对纳米微胶囊的定义、与传统微胶囊相比的优点以及最新制备方法进行了介绍，并综述了近年来纳米微胶囊技术的应用研究进展，同时探讨了纳米微胶囊技术在各领域中的研究现状及以后的研究趋势。

关键词：

纳米微胶囊；制备方法；应用研究

Abstract:

Withthedevelopmentofmicrocapsuletechnology,nanocapsuletechnologyhasreceivedmoreattention.Thedefinition,characteristicandpreparationmethodsofnanocapsulecomparedwithtraditionalmicrocapsuleareintroducedinthispaper,andthenewresearchprogressofnanocapsuletechnologyapplicationsindifferentfieldsinrecentyearsarereviewed.Inaddition,currentstudiesandfutureapplicationsofnanocapsuletechnologyinthesefieldsareexplored.

Keywords:

nanocapsule,preparationmethod,applicationandresearch

1引言

微胶囊技术是指将固体颗粒、液体微滴或气体作为胶囊的芯料，在其外部形成一层连续而极薄包裹的过程。

其制备技术起源于20世纪50年代，在70年代中期得到迅猛发展，在此期间出现了许多微胶囊化产品和工艺[1]。

微胶囊具有保护芯材物质免受环境影响，屏蔽味道、颜色、气味，改变物质重量、体积、状态或表面性能，隔离活性成分，降低挥发性和毒性,控制芯材物质的可持续释放等多种作用，目前该技术已经成为材料、化学、化工、生物和医学等诸多学科领域工作者的研究热点，已被广泛应用于生物医学、食品、农药、化妆品、金属切割、涂料、油墨、添加剂等多个领域，因其具有广阔的应用前景，国际上将它列为21世纪重点研究开发高新技术之一[2]。

伴随着微胶囊技术的迅速发展，有学者在20世纪70年代末提出了“纳米微胶囊技术”这一概念。

纳米微胶囊（nanocapsule），即具有纳米尺寸的微胶囊，其颗粒微小，易于分散和悬浮在水中，形成均一稳定的胶体溶液，并且具有良好的靶向性和缓释作用[3]。

纳米微胶囊的粒径在1～1000nm之间，这是区别一般微胶囊（粒径介于5～2000µm之间）的最重要的指标之一。

近年来，随着对纳米微胶囊的进一步认识，一些特殊的光、电、热、磁及表面性能等领域研究特别活跃，纳米胶囊已发展成一个跨学科、高性能、多用途的研究及应用领域。

本文主要介绍了纳米微胶囊定义和与传统微胶囊相比的优点，着重阐述了有关纳米微胶囊的最新制备方法，包括细乳液聚合法、逐层自组装法、超临界流体技术，并对纳米微胶囊在食品中的应用前景及发展趋势做了展望。

2概述

2.1纳米微胶囊的定义

微胶囊技术（microencapsulation）是指利用天然的或者是合成的高分子包裹材料，将固体的、液体的甚至是气体的囊核物质包覆形成的一种直径在5～2000µm范围内，具有半透性或密封囊膜的微型胶囊技术。

纳米微胶囊技术是指利用纳米复合、纳米乳化和纳米构造等技术在纳米尺度范围内（1～1000nm）对囊核物质进行包裹形成微型胶囊的新型技术[4]。

其中，被包裹的物质成为微胶囊的芯材，用来包裹的物质称为微胶囊的壁材。

纳米微胶囊是一种多相功能材料，由于其颗粒微小，易于分散和悬浮在水中形成均一稳定的胶体溶液，外观上清澈透明，并且与传统微胶囊相比具有良好的靶向性和缓释作用，因而具有广阔的应用前景。

2.2纳米微胶囊的优点

纳米微胶囊的粒径大小处于纳米尺度，是影响其功能特性的一个重要因素。

纳米粒子的吸收能够有效地提高功能食品中的营养成分的生物利用率，特别是一些溶解度较低的物质，如功能性油脂、天然抗氧化剂等。

传统的微胶囊壁材主要包括天然高分子材料（如蛋白质类、植物胶类、蜡类、海藻酸盐类和壳聚糖类等）、半合成高分子材料（如纤维素类）和合成高分子材料（如生物降解型、非生物降解型、水溶性和智能高分子材料等）三大类。

传统微胶囊壁材在实际运用中存在一些问题，如天然高分子材料机械强度差，质量不稳定；半合成高分子材料容易水解，耐酸性差且不耐高温；而合成高分子材料具有一定的毒性，且成本较高。

纳米微胶囊主要优点表现在：

壁材不同于普通壁材，可防止外界环境中的水、pH、氧气等对芯材的影响，提高芯材的稳定性；保留易挥发的物质，减少香味成分的损失，掩蔽不良风味的释放；有效减少生物活性成分的添加量和毒副作用[2-3]。

纳米粒子尺寸的减小，能增加活性物质对组织的附着力，提高其生物利用率；纳米粒子还能透过毛细血管，穿过粘膜上皮层渗透进入到组织（如肝脏）中，并被组织中的细胞吸收，从而将生物活性物质有效地输送到体内的靶细胞处，使芯材对靶细胞具有精确的靶向性；纳米粒子尺寸大小不仅影响到最终食品产品的性质，如口感、香味、质地和外观，也决定了载体中生物活性物质的释放速率，并关系到最终被人体吸收的生物活性物质的数量，从而影响活性物质的总体吸收效率。

如蛋白水凝胶微粒和微米级微粒中的生物活性成分，要想被胃肠道壁吸收必须从机体中释放出来，而纳米微粒中的生物活性成分可以被胃肠道壁吸收从而延长活性成分在胃肠道内的滞留时间，或可以被上皮细胞直接吸收，提高活性成分的吸收率[5]。

纳米粒子还可制成缓释颗粒，延长药物疗效。

纳米微胶囊与传统微胶囊的比较如表1所示[6]。

表1纳米微胶囊与传统微胶囊的比较

类别

传统微胶囊

纳米微胶囊

胶囊粒径大小

粒径大小5～2000um，分散于

水中为悬浊液

粒径大小1～1000nm，易分散于水中形成透明的胶体溶液

壁材选择

壁材广泛，常用的是天然高

分子化合物、合成高分子化

合物及半合成的纤维素衍生

类三大类

主要为可生物降解的聚合物，如：

聚氰基丙烯基烷基酯、聚乳酸和聚己内酯、明胶、阿拉伯胶、壳聚糖等

功能特性

具有一定的缓释作用，为长

效制剂

具有良好的靶向性和缓释作用

制备方法

主要分为物理法、化学法和

物理化学法三大类

主要采用乳液聚合法、界面聚合法、逐层自组装法、超临界流体技术、脂质体技术等

3纳米微胶囊的最新制备方法及应用

3.1超临界流体技术

3.1.1背景

在超临界流体中，超临界CO2由于其低临界温度和无毒而受到广泛应用。

超临界CO2是指处于临界压力和临界温度以上状态的一种可压缩高密度CO2流体，超临界CO2的分子间力很小，类似于气体，而密度却很大，接近于液体,是一种气液共混状态。

它具有低黏度、高溶剂性、高扩散性以及高传质性等优点[7]。

运用超临界CO2制备纳米微胶囊可以减少有机溶剂的使用，所得产品粒径小，分布范围窄，适用于处理热敏性物质。

3.1.2分类及原理

超临界流体技术制备微胶囊的方法中，有两种应用非常广泛：

超临界溶液快速膨胀法（RapidExpansionofSupercriticalSolution，RESS）和超临界抗溶剂法（SupercriticalAntisolvent，SAS）。

超临界溶液快速膨胀法主要过程是先将溶质溶于超临界流体中达到饱和，再通过预热喷嘴进入低压室中，由于压力突然降低，溶质迅速达到饱和并以极小颗粒析出。

由于压力变化在流体中是瞬时实现的，所以得到的超细颗粒粒径分布均匀[8]。

但由于极性物质和大部分聚合物往往不溶于超临界CO2中，大大地限制了超临界溶液快速膨胀法的应用范围，这使得更多的研究转向了超临界抗溶剂法[9]。

超临界抗溶剂法主要原理是超临界流体改变了溶质在有机溶剂中的溶解度，在二者接触后发生快速的相互扩散和传质过程，使有机溶剂对溶质的溶解能力下降，瞬间产生过饱和状态，最终溶质沉淀形成微胶囊。

所以超临界抗溶剂法应用于纳米微胶囊的制备，需要满足两个条件：

第一，溶质微溶或不溶于超临界CO2；第二，有机溶剂在超临界CO2中的溶解度较大，能被超临界CO2溶胀并萃取带走[10]。

3.1.3超临界抗溶剂法（SAS）应用举例

制备羟丙基甲基纤维素邻苯二甲酸酯（HPMCP）／叶黄素纳米微胶囊

叶黄素是一种广泛存在于水果、蔬菜、鲜花和一些藻类天然色素，很早就被用于食品添加剂[11]。

它作为一种宝贵的功能性食品添加剂，在防止老化、保护眼睛、抗氧化、抗癌等市场具有良好前景。

但由于它光敏性和热敏性，所以需要有保护封装技术来保证食品添加剂防止变质和挥发损失，阻碍食品组分间不良反应，保持食品风味并抵制不良气味。

流化床干燥法、碾磨法、喷雾干燥法和冷冻干燥技术等都是应用于封装技术的传统方法。

然而，目前在食品和制药工业中禁止过度使用有机溶剂，高残留量的有毒溶剂等。

例如在喷雾干燥过程中过度使用有机溶剂能对组分的热稳定性和生物活性有不利影响。

下面我们介绍的叶黄素包埋方法属于超临界CO2流体抗溶剂法。

心材物质为叶黄素，壁材物质为羟丙基甲基纤维素邻苯二甲酸酯（HPMCP），它是一种纤维素衍生物，在有机溶剂中具有良好的溶解度。

下面是该实验仪器设备图：

图3-1SAS实验仪器设备图

1—CO2钢瓶；2—制冷系统；3—活塞泵；4—热交换器；5—高效液相泵；6—溶液；7—沉淀釜；8—分离器；9—喷嘴；10—压力表

首先CO2从汽缸中进入冷却系统被冷却为液态，然后在活塞泵作用下通过热交换器和喷嘴进入沉淀釜，然后通过分离器降压使CO2与有机溶剂分离，回到冷却装置中循环。

在压力和温度达到设定值时，溶液通过喷嘴进入沉淀釜，并在进入之前与超临界CO2进行预混合。

图3-2喷嘴的内部结构

上图为喷嘴的内部结构，它包括两部分。

溶液和超临界CO2分别通过内部细管（Φ=0.2mm）和外部细管（Φ=1mm）进入沉淀釜，内管比外管稍短，超临界CO2扮演着抗溶剂和雾化强化剂两种角色。

当溶质溶液和超临界CO2从喷嘴喷出时，由于喷出速度的差异，导致溶质溶液被快速的超临界CO2流体雾化成细小和均匀的液滴，这样既加强了溶液的雾化效果，也有利于溶质溶液与超临界CO2之间的传质作用和速率。

因为超临界CO2在溶液中的快速扩散降低了溶剂的溶解性造成溶质瞬间过饱和而沉淀析出，溶剂则被超临界CO2带走，羟丙基甲基纤维素邻苯二甲酸酯（HPMCP）/叶黄素纳米微胶囊析出。

沉淀釜上有两个窗口，可以观察到沉淀现象发生。

溶液的流速可以通过高效液相泵来调节。

待样品溶液通入完毕后，继续通入超临界CO2一段时间以出去残留的有机溶剂。

有机溶剂被超临界CO2带入分离装置中分离并循环利用。

当沉淀釜中压力变为大气压时即可取出纳米微胶囊[12]。

在适当条件下微胶囊粒径大约在163nm到219nm之间，电镜观察到微胶囊颗粒大多呈球形，当叶黄素初始浓度达到饱和时最高产量可达到95.35%。

3.1.4超临界流体技术制备纳米微胶囊的优缺点

（1）优点

●温度较低，颗粒中的残留溶剂少

●溶剂和抗溶剂可以回收循环利用，大大减少了有机溶剂的用量，减少了对环境的污染

●所得纳米微胶囊粒径分布较均匀、无明显的分子结构变化且形态良好

（2）缺点

关于喷嘴的防堵塞、密封的简化等问题的改进缺乏系统的理论基础以及具体数学模型的指导，所以难以解决现行SAS装置中存在的所有问题。

3.1.5超临界流体技术的应用前景

在实现规模化的道路上，可从以下三方面对现有规模的超临界抗溶剂装置进行改进[3]：

（1）CO2的循环利用

（2）喷嘴和高压釜结构的改造，有利于特定结构产品的制备和方便产品的快速收集

（3）管道的设计，实现造粒装置的多功能化，根据生产的需要，通过多个容器和高压釜间的切换来选择特定的装置流程。

3.2逐层自组装法

3.2.1定义

利用逐层自组装法（layer-by-layer，LBL）来制备聚合物纳米微胶囊，是用活性成分的胶体颗粒作为组装模板，然后使单体在模板颗粒表面聚合或沉积，可以制备出壁厚为10nm～40nm的各种纳米或微米胶囊[13-14]。

3.2.2原理

利用活性成分的胶体颗粒（如胶乳或细胞）作为组装模板，交替吸附带有相反电荷的物质，如聚电解质（包括多聚阳离子和多聚阴离子）、酶类、抗体、病毒或纳米级的无机小粒子，通过静电引力相互吸引并在模板颗粒表面聚合或沉积，层层自组装形成二维或三维的具有核壳结构的粒子。

3.2.3逐层自组装法制备微胶囊的示意图[15]

图3-3逐层自组装法制备微胶囊的示意图

例如，用逐层自组装法制备纯聚电解质胶囊（a）和聚电解质-无机纳米粒子杂化或纯无机纳米粒子胶囊（b）的过程：

步骤：

1.将胶体粒子的悬浮液加入到过量的、与其表面电荷极性相反的聚电解质溶液中，利用静电相互吸引作用在胶体粒子表面吸附一层带相反电荷的聚电解质层（（a）或（b）；

2.通过离心、洗涤除去过量的聚电解质，然后再选择另外一种带相反电荷的聚电解质溶液（（a））或无机纳米粒子溶胶（（b））；

3.重复上述过程，使聚电解质或无机纳米粒子在胶体粒子表面交替吸附，反复多次可以形成多层膜结构；

4.当这种在粒子表面的层层自组装完成后，采用合适有机溶剂溶解（（a）或（b））或高温煅烧（（b）④）的方法除去核，即可得到纳米空腔胶囊。

3.2.4逐层自主装法制备纳米微胶囊的优缺点

（1）优点

●具有多样性，是最重要的优点

●能够在纳米尺度上对胶囊的大小、囊壁的组成、厚度、结构、表面状态进行精确地控制

（a）通过模板胶体粒子直径和形状控制胶囊空腔的尺寸和形状

（b）利用沉积次数和聚电解质种类调控胶囊的壁厚与表面特性

（c）改变聚电解质电荷密度、分子链刚性及溶液条件（如离子强度、pH值等）调节胶囊囊壁的微观组织状态，从而改变囊壁的亲和力和透过率

●由于胶囊表面带有电荷能够稳定分散，不需要使用表面活性剂

（2）缺点

●不适合用于制备直径小于200nm的中空结构；

●制备多层中空结构时，LBL法就显得单调且繁杂；

●与其他方法相比，用这种方法制备的无机混合中空结构材料的机械强度不够；

●制备的聚合腔体结构物只有在溶液中才比较稳定，经干燥后结构容易坍塌而破坏；

●该法对体系的要求较严格，微量的杂质就可能影响自组装行为，从而影响到其应用性能，因此该方法目前只适合实验室研究，很难用于工业生产。

3.2.5逐层自组装法的应用前景

可利用LBL技术将多层可食性涂膜（如壳聚糖、果胶、海藻酸盐等）层层组装成带电荷的多层结构，包括带点的脂质液滴、固体粒子、胶束或表面活性剂等。

将组装的多层可食性涂膜应用于新鲜果蔬或最小加工果蔬中，可以解决可食性涂膜与亲水性鲜切果蔬表面附着性差的问题，并可开发新的可食性涂膜，改善可食性涂膜的功能特性以及保护新鲜和鲜切果蔬中的芳香物质。

3.3乳液聚合法

3.3.1原理

乳液聚合法（emulsionpolymerization）制备纳米微胶囊的主要原理是，利用表面活性剂、乳化剂及机械搅拌作用等将芯材和高聚物单体分散至纳米尺度形成乳状液，然后引发聚合反应生成高聚物实现对芯材的包覆，形成纳米微胶囊[16]。

目前用于制备纳米微胶囊的乳液主要有微乳液和纳米乳液。

3.3.1微乳液聚合法

微乳液是由油相、水相和大量乳化剂或表面活性剂共同作用下自发形成的一个热力学稳定体系。

与普通的乳液聚合相比，微乳液聚合的优势在于：

微乳液的制备是一个自发乳化过程，能量输入少，只需通过简单的混合搅拌，不需要提供较高的剪切能量（如强均化作用或超声粉碎强剪切作用）：

微乳液外观透明或半透明，体系更加稳定，即使在超离心场下也不会出现分层现象，相容性更好；液滴均匀且尺寸小，尺寸大小在几至几十纳米之间[17]。

微乳液聚合机理

在微乳液聚合中，反应中心为乳化单体液滴，主要经历种核生成和粒子成长两个阶段。

种核的生成：

对于水溶性引发剂引发的系统，首先自由基于水中分解，引发溶于水中的单体形成低聚体自由基，然后进入单体微乳液滴（单体自由基直接进入也是可能的，视单体及乳化剂而定）继续引发，继而增长成为种核；而对于油溶性引发剂，其溶于单体微液滴，在里面分解成为自由基进而引发微液滴。

Mark[18]等人对正相、反相微乳液聚合体系进行研究认为，在整个聚合过程中始终有粒子成核。

粒子的成长：

微乳液聚合反应中心为微乳液滴，正常情况下由于每个微液滴本身就是一个微反应器，反应过程中不会再象经典的乳液聚合那样有单体补充。

随着粒子的成长，单体的浓度减少，聚合速率也就减慢，直至单体消耗结束。

所以在微乳液聚合过程中无明显的恒速期，只有增速期和降速期[19]。

然而，当自由基的生成速率大大低于种核的生成和粒子的生长速率时，由于未曾引发的微液滴可作为单体库供给已引发的微液滴，出现类似于经典乳液聚合相似的情况（三个阶段）[20]。

这往往仅发生在单体浓度较高、引发剂浓度较低和温度不高的情况下。

当引发剂浓度增大，或温度升高时，这一现象将消失。

3.3.2细乳液聚合法

纳米乳液（又叫细乳液）是一种以50～1000nm液滴形式分散于第二相的热力学不稳定体系，形成O／W或W／O型的胶体分散体系。

纳米乳液呈透明或半透明状或乳白色。

由于纳米乳液的液滴很小，在一定条件下具有一定的动力学稳定性，在较长时间内也不会在体系内发生分层、絮凝、聚结或沉淀等现象。

（1）细乳液聚合机理

纳米乳液是非平衡体系，一般需要借助机械设备的能量（高速搅拌、高压均质、超声波或相转变过程等）分散得到纳米尺寸的单体液滴。

理论而言，纳米乳液的形成不需要加入乳化剂，实际上，由于纳米乳液的高度不稳定性，并且油相在高压均质过程中具有较高的黏度和界面张力，难以产生小液滴，表面活性剂的加入有助于纳米乳液的形成以及保证其在贮藏过程中的动态稳定性。

细乳液单体液滴的表面积非常大，水相中的乳化剂基本上会被单体液滴所吸附，在水相中没有足够乳化剂能形成胶束，单体液滴是细乳液体系的唯一粒子[20-21]。

2001年，Landfester等[22]的研究表明，细乳液的动态特性完全不同于微乳液。

在后一体系中，溶胀胶束是一个动态的个体，胶束迅速地解散和形成；与此相反，细乳液中亚微米分散液滴非常稳定，液滴间几乎没有物质交换。

根据这一发现，Landfester等认为细乳液体系中的细小液滴可视为各自独立的纳米反应器，细乳液液滴的这种稳定性非常适合于制备各种结构的纳米粒子。

细乳液的制备通常包括三个步骤：

预乳化：

将乳化剂（如SDS）和助稳定剂如HD或CA）溶于水；乳化：

将油相（单体或单体混合物）加入上述水溶液，并通过搅拌使之混合均匀；细乳化：

将上述混合物通过超声振荡进一步均化。

而常规的乳液聚合是没有超声第三步骤的，同时在配方上也不需要用助稳定剂。

图3-4细乳液聚合制备示意图

如图3-5所示，在常规乳液体系中，单体溶胀的胶束（M）被认为是颗粒成核的主要场所，经过第三步超声振荡后，体系的液滴（N）成为成核的主要场所[23]。

图3-5常规乳液体系与细乳液体系的乳化及成核示意图

（2）细乳液聚合法实例

孙志娟等[24]利用细乳液聚合法制备了聚苯乙烯裹液体石蜡（可视为一种长链烷烃）的纳米聚合物胶囊，发现用少量亲水性单体甲基丙烯酸与苯乙烯或甲基丙烯酸甲酯进行共聚，并使用少量链转移剂（十二烷基硫酸钠）调节聚合物的分子量，促使聚合物较易迁移到纳米粒子的外层，形成聚合物壳层，可制备得到核/壳结构的纳米聚合物胶囊，其制备过程如图3-6。

聚合反应前，将石蜡与单体共混合形成油相，然后将油相分散在乳化剂水溶液中，搅拌预乳化形成粗乳液，粗乳液在超声粉碎机下经强剪切分散作用即得到细乳液。

聚合反应后，单体转化成聚合物，由于聚合物不溶于石蜡与单体的混合物，也不溶于水，通过合理调节界面能，使得聚合物只沉析在乳胶粒外层形成聚合物壳层，从而得到聚合物包裹石蜡的纳米胶囊。

图3-6细乳液聚合制备石蜡

3.3.3细乳液聚合法优势与局限性

通过细乳液聚合，仅需一步聚合即可制得微/纳米聚合物胶囊，过程极为简单。

更重要的是，作为纳米反应体系，细乳液聚合体系的突出优点在于反应是在1018~1020L-1纳米反应器中“并行”进行，效率极高，适合工业生产。

然而一般的细乳液聚合体系所制备的胶囊结构有其局限性，如所得胶囊结构的一致性较差、壳层厚度不均一，难以获得超薄壳层胶囊、加入交联剂后对形成核壳结构的形成有不良影响，因而难以制备高度交联的聚合物壳层。

究其原因在于：

聚合反应在整个粒子内进行，且生成的聚合物分子量很大，因而在反应的中后期，粒子内黏度很高，在粒子内部生成的聚合物沉淀后难以迁移，即使在热力学有利的情况下亦难以形成完整的核壳形态结构。

4纳米微胶囊技术的其他方面应用

4.1在果蔬汁和固体饮料加工中的应用

有研究表明[25]，将苹果汁用天然脂类包埋制成纳米微胶囊，再添加到水中制成纳米苹果汁，它进入人体后具有缓释功能，非常有利于人体的吸收，这样的苹果汁比通常的苹果汁在体内滞留时间延长了2倍~3倍；由于它不能被胃肠道中各种生物因子（酶蛋白等）所破坏，因而更易被机体吸收，它的生物利用率是普通苹果汁的1.8倍~2.2倍利用纳米微胶囊技术制备的固体饮料，所得产品颗粒均一，香味独特浓郁，更不易挥发，在冷热水中均有良好的溶解性，色泽与新鲜果汁相似，产品能长期保存。

4.2在粉末油脂中的应用[26]

油脂在食品工业生产中需求量非常大，利用纳米微胶囊技术可将本身不稳定易氧化变质的原液状油脂制成固态粉末油脂，从而能有效地提高油脂的稳定性，延长产品的货架期，使其更易保存运输和使用；提高了所得产品的溶解性乳化分散能力，因而大大拓宽了油脂的应用范围。

4.3包埋生物活性物质

功能性食品中往往需要添加生物活性物质如多肽蛋白质类多糖等，这些生物活性物质在食品的加工或贮藏过程中，易受外界环境因素的影响而丧失营养价值。

利用纳米微胶囊技术可以提高生物活性成分的稳定性延缓释放延长半衰期，促使其活性的最大发挥[26]。

保存活性物质的一种方法就是将活性物质放入到一个具有保护作用的囊中，该囊可以在一定的条件下溶解，或者在特定的条件下将活性成分释放出来。

4.4在化妆品方面的应用[3]

由于纳米胶囊颗粒微小，易于分散和悬浮在水中形成胶体溶液，外观上清澈透明，具有与普通微胶囊不同的独特性质，因此在许多领域得到了广泛的应用,尤其是在医药、化妆品和塑料工程材料领域。

将功效成分包裹在直径为纳米尺寸的胶囊中，以纳米胶囊作为载体，自动而匀速地缓释作用于皮肤组织，使功效成分较长时间维持在有效浓度内,起到稳定有效成分、减少特殊添加剂对皮肤的刺激等作用。

例如将黄芪、甘草、芦荟、熊果苷、当归、沙棘等提取物包于纳米胶囊中，利用其恒速缓释可延长活性成分的作用时间；将维生素C、维生素E、氨基酸、SOD等易受空气、温度等外界条件影响的活性物质包于纳米胶囊中，可提高稳定性；将维生素A、果酸等对皮肤有良好再生、抗衰老功效，但直接与皮肤接触会产生刺激的物质包于纳米胶囊中，既能防止刺激，又可为皮肤提供持久的保护。

5展望

纳米微胶囊技术在各个领域中的应用与发展取得了一些进展，但对于纳米微胶囊技术本身而言，在理论和应用方面都还刚刚起步，需要进行更深入的研究。

首先，现有的纳米微胶囊技术的制备方法，如纳米乳液聚合法、纳米脂质体、逐层自组装技术、超临界流体技术等，还存在着对功效成分的包埋效率低，形成的纳米微胶囊粒径大小和分布、均匀程度和圆整性无法控制，纳米微胶囊的功能性还无法准确预测，纳米结构和性质的稳定性不高等