整理连续梁挂篮悬浇施工工艺.docx
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整理连续梁挂篮悬浇施工工艺
连续梁（挂篮悬浇）施工工艺
（男）一、前言
为了进一步推进铁路建设标准化管理工作，规范施工工艺操作流程，达到施工作业指导书、作业卡片要求，实现现场管理标准化和过程控制标准化，制作了挂篮悬浇连续梁标准施工工艺专题片，供大家学习参考。
（女）二、总体施工方案
梁部0#块施工采用碗扣支架法施工，桥墩施工完成后按要求换填到原地面，并用砼硬化，支架搭设在硬化后的砼面上。
0号块外侧模单独制作钢模，外侧采用钢管架支顶，拉筋固定；底模、内模及端模采用木模。
1～10#块采用贝雷梁挂篮对称悬浇，临时固结采用在墩身顶预埋钢筋，浇筑C50钢筋混凝土和墩两侧立4根钢管柱做为临时固结体系。
边跨现浇段也采用碗扣支架法施工，地基采用三七灰土及砼地面硬化处理，内外模均采用木模板，在边跨合龙前14天完成现浇段砼浇筑。
0#块及边跨现浇段支架进行预压，预压重为箱梁自重的120%，待支架的非弹性变形消除后方能进行箱梁混凝土的浇筑。
合拢段采用挂篮改装吊篮进行施工，并按先边跨后中跨的顺序进行合龙。
现场安装两台塔吊，不足部分采用汽车吊配合。
由于梁面距地面约14m，人员上下梁面必须在各0号块处搭设楼梯上桥。
梯子与墩身顶部临时固结内预埋钢管连接或与已浇完的0号块通风孔内伸出的钢管连接增强稳定性，上部要与0号块竖墙及防护墙预埋钢筋连接牢固。
腹板两侧设置直径100mm的通风孔两层。
若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于10cm。
在箱内中支点过人孔下方设直径16mm钢筋检查梯，方便检查人员通过过人孔，钢筋采用防锈处理。
施工时在顶板及底板内需按图纸位置预埋泄水管。
0号块横隔板两侧设置外径为150mm的泄水孔。
灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。
梁体实测线形与设计线形的偏差控制在10mm以内。
梁部最少施工天数：
0号块50d+挂篮拼装预压20d+中间节80d+边跨合龙16d+中跨合龙16d（含临时固结拆除）+中跨张拉10d=192d。
（男）三、梁部施工工艺
梁部总体施工工艺流程
施工准备→支座安装→临时固结→0号块支架现浇→挂篮拼装预压→中间节施工→边跨合龙→中跨合龙→附属施工。
（一）支座安装
支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线及梁端线，并测出顶面高程。
对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净，为便于支座地脚螺栓的锚固施工，在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽，其坡顶要伸到支座之外，以便重力式砂浆的灌注。
根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫胶皮垫防漏。
各项指标检查合格后，利用吊机起吊支座就位，起吊时注意上下摆间连接不能松动，防止起吊时拉脱。
支座安装时，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2°，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用重力式砂浆灌浆。
砂浆采用强制搅拌机拌制，搅拌机容量应一次拌完一个支座砂浆用量。
灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
施工完成后按图纸要求安装防尘罩。
（二）临时固结
1、临时固结设计
施工图所给的最大不平衡弯矩为80000KN·m及相应最大竖向反力为45000KN。
2、临时固结设置
连续梁主墩顶横桥向长度8.5m，纵桥向宽度3.6m；支承垫石长宽为2.6×2.0m，支承垫石中心距墩中心横向为2.25m，纵向每侧有0.8m富余量。
临时固结分别布置在墩顶永久支座两侧的箱梁腹板下，采用C50钢筋混凝土块，混凝土块与墩身和梁体间用石棉纸隔开。
考虑梁体最不利时，一侧临时固结承受最大支反力，一侧临时固结钢筋承受相对于永久支座为支点的最大不平衡弯矩，在主墩外另设4个直径1000mm的圆筒形临时支墩，临时支墩距墩身40cm；每个支墩预埋φ32精轧螺纹钢28根，锚入深度100cm，相应在梁体及承台内加入部分箍筋，临时支墩顶部采用C50混凝土灌注。
（女）（三）0号块施工
0号块施工工艺流程
支架搭设→底模铺设→支架预压→底模标高调整→外侧模支立及加固→中隔板钢筋绑扎→底腹板钢筋绑扎→底腹板波纹管安装→竖向预应力筋安放→中隔板及内模支立加固→内模调整→端模支立架固→顶板钢筋及波纹管安装→竖向预应力筋张拉槽安装→预留孔预埋件安装→清理底模杂物→砼浇筑→养生等强→拆内模松外模→张拉→压浆→拆外侧模→横向封锚→拆除支架
1、0号块支架地基处理
桥墩施工完后用原土分层回填，在距地面1.5m范围内先用三七灰土（体积比）分层回填至与四周原地面平齐，然后在顶部用C20砼硬化15cm，并做成内高外低使雨水不进入支架范围。
施工0号块时支架底托搭设在硬化的地面上，底托采用12cm×12cm规格增大接触面。
根据计算，三七灰土下方原状素土承载力大于123Kpa、三七灰土表面承载力大于240KPa即可满足要求。
考虑压实不均匀性，要求三七灰土下方原状素土检测承载力不得小于150Kpa、三七灰土表面检测承载力不得小于250KPa。
2、0号块支架及底模托架
0#块支架自上而下其结构为木胶板、分配纵肋、横梁、纵梁、碗扣支架，并支撑于处理过的地基砼面。
支架选用外径48mm，壁厚3.5mm装拆速度快的碗扣式支架，脚手架钢管做斜撑。
底模横梁采用10x10cm方木，纵梁采用12x12cm方木；木胶板下方分配纵肋采用7x7cm方木，间距20cm。
腹板下方立杆间距30cmx30cm，底板下方立杆间距60cmx60cm，立杆采用120cm高，支架高度用立杆可调底座和立杆可调托撑调整。
支架纵横向必须采用6m长脚手架管拉斜撑固定，剪刀撑角度为45°～60°。
其中纵向竖直面斜撑间距不得大于3m，且不少于4排；横向竖直面斜撑纵向间距不得大于2.4m。
每根斜撑至少要与3根立杆采用碗扣连接牢固。
3、0号块模板
A模板选型
外侧模采用整体钢模板；底模采用18mm厚木胶板，下方钉方木作肋；
内侧模采用15mm厚木胶板，方木作竖肋，脚手架管作纵肋，丝杠支顶；内顶模采用18mm厚木胶板，顶模下方纵向方木间距30cm，横向方木间距90cm，脚手架钢管及丝杠顶撑支顶。
0#段横隔板处采用木模板。
端模采用3cm厚木板掏出纵向预应力孔洞。
侧模设拉筋固定，拉筋眼直径22mm，采用20mm拉筋，拉筋上下间距75cm，纵向间距75cm。
在梁底设通长拉筋。
翼板采用15mm厚木胶板，下方先横桥向放置10cm×10cm方木作横肋，后纵向放置10cm×10cm方木作纵肋。
B模板安装
模板安装前需先搭设脚手架及安全防护网，并检查底模桁架标高是否正确。
底模标高在设计标高加线形控制调整量的基础上，预留15mm下沉量。
模板安装要对称进行，防止支架倾覆。
翼板模板安装过程中，模板要随时与方木钉牢，防止风大，模板刮飞伤人。
绑扎完腹板钢筋后安装内模，顶模利用φ48钢管搭设顶板支架，支架下方座于槽钢上，槽钢下方由马凳筋支撑，槽钢不得伸入底板砼范围。
箱内支架立柱间距为60×90cm，水平杆间距120cm。
上下两端均采用可调式丝杠。
由于内模支撑在底板钢筋网片上，故要求底板底层网片砼垫块数量要加密到每平方米最少6个。
所有模板采用腻子嵌缝，模板成型后用腻子嵌补所有缝隙以减少模板间错台。
为防止漏浆，也可在模板拼接缝处架设密封条。
模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
备注
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
0～+5mm
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm/m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
0～+10mm
11
底板厚度
0～+10mm
12
顶板厚度
0～+10mm
13
横隔板厚度
－5～+10mm
（男）4、0号块预压
为消除支架及地基非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线形，同时检验支架受力稳定性，对支架进行预压。
预压采用模拟压重，计划采用钢筋压重，底模纵横梁方木安装钉固后堆载钢筋,预压重量为梁段自重的120%。
预压时要注意堆载物的安全，预压加重顺序为0—50%—100%—120%，各阶段预压后均要静置不小于1天，通过对观测点的观测，沉落基本稳定后方可进行下一次压重。
加载到120%后静置时间不小于2天，并绘制出时间与沉降变化曲线，待曲线上的沉降基本平衡稳定（沉降量小于2mm/d即可认为达到稳定）后方可卸载。
卸载采用120%—100%—50%—0的卸载顺序，支架卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载到预压荷载的100%时的测量值，与全部卸载完时的测量值进行对比，得出弹性变形值。
预压观测及数据分析：
预压及卸载时在距墩身外侧0.5m处、跨墩身外侧2.9m处、跨墩身外侧5.3m处设置6个观测横断面。
各观测断面测量底模、地面相对应的左腹板、梁中线、右腹板各三个点，搭设支架时注意留出观测视线空间。
通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量；全部卸载完成后，根据卸载前后测量值的变化，得出弹性变形值；然后根据总沉降量减去弹性变形计算得出非弹性变形。
当实际计算变形值与预估值相差大于5mm时,需通过调整顶撑对底模标高进行调整。
调整时按梁底标高=设计梁底标高+设计提供的预拱度（负值）+支架弹性变形值。
5、0号块钢筋绑扎
对进场的每一批次原材料必须要有出厂合格证；同时按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关规定。
钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，上盖下垫。
钢筋的加工、焊接要严格按设计及规范要求的质量标准进行。
梁体钢筋应整体绑扎，首先绑扎腹板箍筋、底板下层钢筋网、中隔板钢筋，安装底板管道定位网片及底板波纹管，绑扎底板上层钢筋网（锯齿板钢筋），锚垫板螺旋筋，上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形；然后绑扎腹板（橫隔板）钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，安装纵向波纹管并用定位钢筋网固定牢固，安装橫隔板处的横向预应力筋，绑扎腹板下倒角斜筋；立內模后绑扎顶板和翼缘板下层钢筋，安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管；安装横向预应力筋；最后绑扎顶板上层钢筋，用Π形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距；调整竖向预应力筋，安装顶板桥面预埋件。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
当遇到轨道预埋件时，可适当移动或切除部分梁体钢筋；所有孔洞处需加设螺旋筋防裂，螺旋筋距孔洞边缘的距离不小于35mm，孔洞边缘距预应力管道边缘大于一倍的预应力管道直径。
钢筋伸出梁段端头的搭接长度要满足设计要求并相互错开，接头相错量30d并不小于50cm，同一截面钢筋焊接接头不得大于50%。
节段钢筋的接头连接按照设计要求施工。
当钢筋与预应力管道发生冲突时，调整原则是先钢筋、后精扎螺纹钢、然后是横向预应力，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
梁体钢筋最小净保护层均为35mm，采用同强度等级同耐久性锥形砼垫块，数量为底板6个/m2，顶板4个/m2，腹板4个/m2。
绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层。
钢筋及波纹管验收表
序号
项目
要求
备注
1
波纹管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
0～+5mm
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
（女）6、0号块预应力管道设置及预应力筋安装
连续梁是一个三向预应力体系，其中纵向预留预应力管道，待混凝土浇注后穿束张拉，横向预应力束是将波纹管及钢绞线预先穿好直接埋入，竖向预应力是采用高强度精扎螺纹钢外套铁皮管或波纹管组成，在混凝土灌注前按设计要求安装就位。
为防混凝土堵塞压浆孔，在张拉槽模板内塞填编织袋或土工布。
纵、横向波纹管是用0.3mm钢带螺旋折叠而成，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，并用胶带纸包裹密实防进浆堵管。
纵向波纹管安装时，管道定位钢筋网间距不得超过60cm，在管道弯曲点加密为30cm，并与相邻钢筋绑扎牢固，确保管道位置正确。
特别注意为防止底板纵向预应力束崩出，底板束沿纵向加设防崩钢筋，间距20cm。
管道定位误差跨中4m范围内不大于4mm，其他位置不大于6mm。
同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少20cm，拆端模时要注意保护外露的波纹管，以便下一节段进行波纹管接长。
连续梁预应力管道随梁段悬臂浇筑而逐段接长，浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。
在混凝土浇筑过程中，在管道中插入内径略小的塑料管保护，并在混凝土灌注过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常抽动塑料管，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。
横向波纹管安装时，波纹管在地面穿入钢绞线，布置时要求锚固端与张拉端交替互换，并使灌浆排气软管外露不得堵塞或碰断。
顶板部分张拉端锚槽要与翼板端模连接牢固，外缘线平齐。
橫隔板部分按设计位置固定好。
竖向精轧螺纹钢的安装：
在绑扎腹板钢筋时，将在地面加工并编好号的精轧螺纹钢安放到腹板内，精扎螺纹钢筋的下部离底板底面距离应为7cm，上部螺母与垫板间安放一自制的用于成型张拉槽的铁皮盒。
为防止进浆，两端垫板均与铁皮管焊牢，下部的注浆管与上部的排气管要使用一截长约20cm直径10mm钢管焊接，然后外接塑料管引出砼面。
纵向波纹管及横竖向预应力筋安装完成后要检查确认数量、位置、布置形式等符合设计要求后，方可浇筑混凝土
（男）7、0号块砼浇筑与养生
A混凝土灌注
混凝土灌注由两端向墩身中间方向对称进行。
混凝土采用拌合站生产，混凝土罐车运输，两台输送泵泵送，振动棒振捣。
要求在混凝土初凝前完成浇筑，时间控制在10h以内。
竖向施工顺序为：
底板→腹板→顶板，横向施工顺序为底板两侧→底板中间→腹板→翼板→顶板中间→腹板顶。
对称节段要求对称浇筑，保持弯矩平衡，同一节段左右两侧腹板要对称浇筑，保持横向稳定。
混凝土到场后，要对入模含气量、坍落度、扩展度每50m3检测一次，入模前混凝土含气量应控制在2～4%。
入模温度控制在5～30℃。
梁体混凝土浇筑过程中，箱梁底板、腹板、顶板需制作标养、同条件养、弹性模量试件各3组，一组作为张拉依据、一组作为最终判定依据，一组备用；顶板需加做两组，做为拆除内模及张拉依据。
、底板混凝土施工
底板砼采用横断面上三个下料口下料，即在顶板中间开孔，配合两侧腹板下料。
由于梁段较高，在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒或插入直径20cmPVC管下料，以免混凝土离析，边角处可通过在腹板内布设串筒布料。
浇筑时，先浇筑两侧腹板下的底板，然后浇筑底板中间，使浇筑腹板时底板能够先有一定的凝结。
支座附近底板钢筋密集，应加强振捣，并备用4台30振捣棒。
腹板与底板间下倒角，易出现麻面、漏筋等缺陷。
故倒角模板需开孔观察倒角混凝土是否振捣密实。
、腹板混凝土施工
腹板梁高壁薄，加之腹板内预应力管道钢筋密布，混凝土的入模成十分困难。
实际施工中可采用直径略大于泵管的PVC圆管，安装时，严禁与波纹管定位筋相挂，同时在混凝土浇筑中设专人负责测量串筒与混凝土面的距离，及时拆除，避免造成串筒在混凝土灌注过程中被埋住发生无法拆除事故；同时在混凝土施工前，在顶板开口处下料口四周及泵管移动的范围铺设钢板，防止混凝土洒落污染顶板。
腹板捣固采用腹板模板预先开洞“边灌边关”的办法进行振捣，开洞位置距离不宜大于1.5m，并且最好在波纹管下方开洞，振动棒要垂直插入混凝土中，避免振捣模板、波纹管，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平。
预应力锚垫板部位要特别注意加强振捣。
、顶板混凝土施工
顶板由于纵、横、竖三向预应力管道密集，上下左右交错布置，在混凝土入模过程中，要随时保护管道不被碰瘪。
混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，不但会引起管道下垂，还会促使混凝土“搁空”、“假实”现象的发生。
混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板、翼缘板两侧向腹板顶部同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，灌注完成后，停留一段时间（约２～3小时）后收浆。
（女）B混凝土养护
0号块浇筑时，要在距梁端1m、中隔板三个截面内埋设测温探头对梁部砼进行温控。
每个截面上7个测温探头（中隔板中间增加1个
为8个），分别位于对截面底板、腹板、顶板的表面及芯部温度进行测量，详细位置见下图。
测温点布置图
混凝土浇筑完成后立即进行养生，养生期内保证混凝土始终处于潮湿状态。
保证混凝土箱室内外的温差在15℃以内，梁体表面与环境温度差在15℃以内，防止梁体表面产生早期开裂。
养护完成拆模后，为防止砼表面开裂，对箱梁顶面覆盖保湿养护，侧面涂刷养护液保水养护。
8、0号块张拉
A钢绞线的下料、编束和穿束
进场钢绞线分批验收，分批试验。
在运输及使用时，避免造成局部弯曲或折伤。
①下料：
钢绞线要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工具锚及穿束、张拉方式下料。
采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。
下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。
②按设计钢束编号编束，挂牌存放。
③穿束：
中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束。
穿束前应观测孔道有无串孔现象。
B张拉前的准备工作
①.检查梁段同条件混凝土试件强度及弹性模量、龄期是否达到设计要求。
当梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力筋张拉，预应力张拉要保持平稳，按照0→0.10б→б（持荷5min）锚固的程序进行张拉。
②.检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。
③.检查0.4级油压表是否检定合格，且不超过检定周期（1个月）；检查千斤顶是否经过配套标正，是否超过校正有效期（1个月，且横向张拉不超过500次，纵向张拉不超过200次）。
④.计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力计算张拉油压表读数。
⑤.必要时对管道摩阻、喇叭口摩阻、锚头等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力与设计对照修正。
锚具与千斤顶必须配套使用，使用前锚具应作抽样检测，
锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。
（男）C预应力张拉
箱梁为三向预应力体系，张拉程序为先纵向，再竖向，后横向。
纵向预应力束张拉程序为：
先腹板，后顶板；先外侧，后里侧；先长束，后短束。
横向、竖向预应力束张拉程序为：
先根部（靠近已成梁段），后端部。
纵向预应力采用两端两侧对称张拉，张拉时要求同步施加应力和控制伸长量，采用张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。
在张拉时，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。
当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时，或锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏等应立即停止张拉，查明原因，并作出详细记录。
必要时，按设计要求进行孔道摩阻试验。
张拉时千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。
横向预应力张拉采用张拉端和固定端交错布置，交替对称张拉。
横向预应力筋需在安放波纹管时穿入。
横向预应力张拉时应注意梁段相接处的张拉次序。
每一节段伸臂侧的最后一根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起的开裂。
竖向预应力采用精轧螺纹钢及相应的预应力锚固体系，在箱梁顶面上端张拉。
为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。
竖向预应力张拉完成拧紧螺母后,在梁面下20mm处用砂轮切断精扎螺纹钢，然后进行压浆、封锚。
9、0号块管道压浆
A压浆参数
压浆采用纯水泥浆，并加入1%的灌浆剂，采用每分钟转速不小于1000转的高速搅拌机。
水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同，采用42.5#普通硅酸盐水泥，水灰比为0.34以内。
浆体要保证有良好的流动度，不得泌水。
B进浆孔和排气孔设置
纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管或塑料管与喇叭管接通，对于中间高两端低及设计有要求的预应力管道，设三通管排气保证压浆密实。
横向管道进出浆孔均以预埋的塑料管进行。
竖向管道在与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内侧，压浆孔设于管道最下端，从张拉留排气孔。
（女）C压浆
张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。
压浆前要用压力风将管道冲洗干净，如有与相邻孔道串通现象，应事先处理好后才能压浆。
压浆时间以张拉完毕不超过24h为宜。
同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。
压浆管道设置。
对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
试抽真空：
将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在-0.1MPa时（压力尽量低为好），停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
搅拌水泥浆
搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润。
将称量好的水、水泥、灌浆剂等倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；用4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内，水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停地低速搅拌，以保持灰浆均匀。
严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。
对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。
搅拌好的灰浆要做到基本卸尽，并使每个孔道压浆能一次连续完成。
在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于40min。
孔道真空压浆
压浆采用真空压浆技术，在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压（－0.06～0.1Mpa），在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵再给孔道施加不大于0.7Mpa的正压力。
从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。
管道压浆时，一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后，用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净。
纵向管道压浆时，一定要有专人在0#段顶面或设有三通管的作业面负责观测三通管是否已经出浆，如已出浆，要及时封闭，以防浆液通过梁面三通管进入其它管道发生堵管。
10、0号块封端
压浆完毕后，对锚垫板范围内的混凝土进行凿毛，清除表层灰渣、浮浆，做好防锈处理。
采用勾头螺杆勾住锚垫板螺栓眼，并与锚槽内钢筋连接。
采用现场搅拌机拌制的干硬性封锚砂浆进行封锚，人工填塞在锚槽内。
11、0#段模板
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