厂区给排水施工方案1DOC.docx
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厂区给排水施工方案1DOC
目录
1概述
2编制依据
3施工组织
4施工计划
5施工准备
6施工程序及技术要求
7渗透试验压力试验
8管道冲洗
9沟槽回填
10安全技术措施
11交叉作业安排
1概述
本工程是山东济宁济矿民生厂区给排水工程。
包括给水管线和排水系统，我司负责其中给水碳钢管线的施工，排水系统由业主方自行负责施工，且碳钢管道部分管道防腐、管沟开挖、管沟回填均由业主方负责。
给水管线分为水源给水管线、生产消防给水管线、生活给水管线、循环水管线（包括循环水管线和制冷循环水管线）、复用水管线和冷冻水等管线共计十一种管线。
碳钢管管道总长（包括图纸设计量与应业主方要求增加量）约为14000米，管径自DN20至DN900，砌筑检查井、阀门井95个。
主要实物工作量如下表1：
表1
序号
内容
单位
数量
备注
1
碳钢钢管
米
14000
2
蝶阀
个
68
3
阀门井
座
33
4
消火栓
套
62
2编制依据
2.1《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.2《土方与石方爆破工程施工及验收规范》（GBJ201-83）
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2.4标准图参：
02S403/7、02S403/53、01S201/21、01S519/188、05S502/43S147/17-7、02S515/21、02S515/18、02S515/33、02S515/37、04S516
3施工组织
施工组织如下图:
施工负责人
施工安全员
质量检查员
技术负责人
施工现场调度
材料员
C作业组
A作业组
D作业组
B作业组
4施工计划
4.1劳动力计划
序号
工种
人数
备注
1
管工
100
2
焊工
30
3
电工
3
4
起重工
5
5
普工
50
合计
188
4.2施工机具需用量计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
电焊机
ZX-400
台
10
2
电焊机
AX-500
台
10
3
倒链
5t
台
10
4
倒链
2t
台
10
5
倒链
1t
台
10
6
砂轮切割机
J3G-400-3
台
10
7
试压泵
台
2
8
台钳
个
4
9
砂轮磨光机
台
5
10
水准仪
S2
台
2
11
经纬仪
台
2
12
汽车吊
16t
台
1
13
平板拖车组
20t
台
1
14
涡轮式混凝土搅拌机
500L
台
1
15
氧气、乙炔
套
10
16
弯管机
SYR-70A
台
2
17
烘干箱
台
1
18
保温筒
个
20
4.3施工措施用料计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钢管
Φ57×3.5
m
60
2
钢管
Φ32×2.5
m
50
3
方木
m3
6
4
角钢
∠63×3.5
m
40
5
塑料布
m2
100
6
石灰
kg
300
4.4施工作业计划
4.1焦场和煤场的7J管线现在已经可以施工，具备施工条件。
（8.25—9.30）
4.2焦油灌区、事故水池西侧的路基已经修好，路中和两侧的地下管可先施工。
而后可进行焦油灌区、洗脱苯、硫铵、冷鼓点捕南侧道路两边的地下管线的施工。
施工完毕后，修通道路。
这里需要注意的是，施工工地有不少障碍，需要清理和搬运，同时这里的施工量较大，需要做好计划。
（8.25—10.15）
4.3综合供水周围的地下管线，全面施工。
施工时注意地下水位。
（9.1—9.15）
4.4洗脱苯西侧地下管线施工，因洗脱苯、硫铵南侧的道路已修通，所以不会影响设备的运输。
（8.25—9.10）
4.5洗脱苯、硫铵、脱硫、冷鼓电捕北侧，中心路南侧的地下管线施工。
前提是管廊基础施工完毕。
不需要等硬化和回填。
（不包括过路管）（9.5—9.30）
4.6中心路北侧，焦炉南地下管线施工。
前提是2号炉的保温砖，大型结构不在使用炉前的空地。
（可以分段施工，不包括过路管）（9.1—9.15）
4.7焦场南侧的道路两边地下管线的施工，完毕后修路。
这里的开工时间需要看迁移工棚的进度和时间。
（9.10—10.15）
4.8煤场南侧，焦炉北的道路及两边地下管道的施工。
施工条件是2号炉后一定时间内，无大型设备进入。
（8.25—9.15）
4.9中央主干道，需要破路的地段，大部分可以绕行。
不能绕行的地段，可以限定在短时间内完成。
以保证道路畅通。
（施工前，做好前期准备，以保证在规定时间内，施工完毕。
这里可以单独施工，协调好道路使用密度）（9.10—9.20）
注：
由于雨水管、排水管部分由甲方自行负责施工，为了避免重复开挖及布管回填的方便，双方应协调各个区域内的施工进度，保证施工统一进行。
5施工准备
5.1熟悉图纸，做好图纸自审、会审工作，最大限度地将图纸问题发现和处理在施工之前。
编制施工方案并通过审批。
5.2组织施工人员进行安全技术交底，使全体人员掌握工程的特点和技术要求及安全注意事项。
5.3与甲方联系取得地下隐蔽记录资料，制定相应的处理措施，并在施工前处理之。
5.4转移地面临时设施，清除施工区域地面上的障碍物。
5.5准备好临时用地、用电、用水。
5.6落实好足够的施工机具，并保证其性能良好，具备使用条件。
5.7组织好各类施工人员的培训，并做到特种作业人员持证上岗。
6施工程序及技术要求
6.1施工程序
材料验收
施工准备
砼垫层施工
基础处理
管沟开挖
定位放线
砼垫层施工
砼管接口处理
管道阀门安装
找平找正组对
就位
管口施工
管基础
资料整理
回填夯实
循环水冲洗
试压
砌筑
交验
6.2材料验收
6.2.1管材管件阀门必须有制造厂的合格证书及检验记录。
6.2.2按设计要求核对管子管件阀门的材质、规格型号、几何尺寸，并做好材料标识。
6.2.3进行外观检查，要求其表面：
A、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
B、锈蚀、凹陷不超过壁厚负偏差。
C、承插管的承口根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于5mm。
承插部分不得有粘砂及凸起。
D、管件的尺寸偏差应符合部颁标准。
E、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
F、螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动、卡死现象。
G、防腐材料有出厂合格证，并符合设计文件规定。
6.3管沟测量定位开挖、回填（土方开挖、回填部分工作由业主方方负责）
土方开挖及回填工艺流程：
施工准备→测量放线→排水降水→人工修整→土方回填→竣工验收。
6.3.1测量仪表精度等级符合施工要求，仪器在检定周期内。
6.3.2管线的中线桩、水准点应用平移法设置在施工操作范围之外，便于观察和检查。
主要中线桩应进行加固，安放标识。
6.3.3管沟的下口开挖宽度除满足管道结构尺寸外，每侧应留适当的工作面宽度，管沟深度符合图纸规定，并适当放坡。
沟底工作面为管道直径每边加500mm，放坡为1：
0.5。
对于沟深超过3m的管沟，应加挖台阶并放坡。
（附图）
6.3.4碳钢管道管沟每隔6m、转角处及拼接处设一工作坑，1000*1000*1000。
管沟内地下水多的地段，在管沟边挖一排水沟，宽300*深300mm。
6.3.5管沟开挖的土方有条件的地方，应尽量弃放在管沟同一侧，并距沟沿0.8m以上，以防止塌方，和管道摆放与安装就位。
场地条件不好的地方，土方急时外运，外运地点与业主方协商确定。
管沟回填时先用细土全部覆盖管道，分层夯实。
6.3.6原土层不得扰动，被扰动的原土按设计文件处置。
6.3.7管沟开挖如遇石方，管沟加深300mm。
开挖方法采用爆破法，但必须制定相应的安全防护措施，并报当地有关部门批准，予以办理有关爆破手续。
爆破施工必须符合《土方与石方爆破工程施工及验收规范》（GBJ201-83）的要求。
6.3.8管沟开挖后，土质条件差的地段，铺200mm厚砂石垫层，抄平管基。
填入的砂夯实。
6.3.9管沟开挖超深，不允许填松土，应填砂整平。
6.3.10管沟如遇浅层淤泥，测清除浅层淤泥，超深部分抛填块石碎石，并灌砂填实至沟底高程。
6.3.11当管沟较深遇地下水时，需采取井点降水措施；如遇大量淤泥和其它不良地质情况，则应视具体情况，制定相应基础处理方案，并报设计、监理及业主同意实施。
6.3.12管沟回填土应高出原有地面300mm，并恢复地形地貌；地下水位较高地段应一次回填完。
6.4管道预制
6.4.1管道预制在管沟边完成，预制完的管段要将内部清理干净，封闭管口，防杂物进入。
6.4.2预制管道组合件应具有足够的刚性，并易于就位。
6.4.3预制管段的尺寸偏差应符合规范要求。
6.5管道安装
6.5.1管道、管道阀门组件就位用人工辅以简单吊具。
6.5.2吊装时采用软吊带或不损坏防腐层的绳索（如钢丝绳套橡胶管），不准用硬撬棒移动，更不准直接推管下沟。
6.5.3碳钢管安装时严禁强力对口。
6.5.4管道安装与外网钢结构土建基础施工同步进行时。
应与土建队伍施工有关工种必须密切配合，共同做好管道、基础的协调工作。
6.5.5垂直管道配管前应进行实地测量，安装原则是先排水，后给水。
6.5.6排水系统所有地面预留口均应采用盲板防堵，管口到位后立即封闭。
6.5.7管道安装允许偏差如下:
项目
允许偏差（mm）
无压力管道
压力管道
纵横向弯曲
15
30
立管垂直度
±10
±20
6.6管道焊接
6.6.1在进行管道焊接之前，应确定该管道材质和相应的焊接工艺和应采取的焊接措施。
并严格执行国家有关标准和规范，认真按照所确定的焊接工艺执行。
6.6.2人员、材料和机具要求
a焊接技术人员应负责编制焊接交底技术措施，并向有施焊人员进行技术交底，解决焊接技术问题，组织焊接工艺评定，参与重要管道和部件的质量验收工作、记录、检查和整理焊接资料和技术文件，指导焊工的工作。
b焊接质量检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接技术措施对现场焊接工作进行全面检查和监督，并有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。
此外，还应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。
c焊接检验人员应根据焊接质量检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，填发、整理和保管检验记录。
d从事本工程焊接的焊工，必须持证上岗。
同时，在焊接施工过程中进行检查，对焊接中焊接质量经常不合格者，应停止焊接工作。
e焊接工程中所用的母材和焊接材料如焊条、氧气、乙炔气的质量应符合国家或有关标准，并具备出厂质量合格证书。
f焊接所用的机具设备必须满足使用要求，性能稳定，调节灵敏，不得妨碍焊工的正常焊接工作。
焊机还应可靠接地，保证使用安全。
6.6.3焊接前的准备要求
a焊条使用前应进行烘烤，现场应指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度为：
酸性焊条100-150OC×1小时。
b焊条应随用随取，不得将烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒。
焊条隔夜必须时应收入保温箱，防止受潮变质。
碱性焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。
c坡口加工必须按照规范要求进行，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。
如采用气割时，坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。
d接头组对时一定要做到内壁齐平，不得强力进行，组对时错边量不得超过壁厚的10%，且不得超过1毫米。
组对完成后的接头应及时进行点固焊，所用焊接方法和材料与正式施焊时相同。
6.6.4质量检查、检验
a焊接过程中应对焊接质量进行检查和检验，做好焊接质量三级检查验收工作。
b焊接完成后对焊缝进行外观检查，外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
外观质量合格标准为：
Ⅰ、焊缝加强高为0-3毫米，宽度为坡口每侧增宽约2毫米。
Ⅱ、不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。
Ⅲ、根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于1.5毫米，总长度不大于焊缝全长的10%。
Ⅳ、咬边深度不大于0.5毫米，焊缝两侧总长不大于焊缝全长的20%。
Ⅴ、内凹不大于2毫米。
6.6.5焊接工程完成后，及时收集和整理好各种焊接技术文件，作为竣工资料归档。
6.7阀门安装
6.7.1阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应有足够的调节余量。
6.7.2阀门应在关闭状况下安装。
6.7.3安装前应核对型号，按介质流向确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆应向上安装。
6.7.4安装阀门时，不允许用强力连接，螺纹连接阀门应注意用力不得过猛。
6.8钢筋混凝土管安装
6.8.1一般规定
a.管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。
b.在地下水位较高、雨季或冬季安装管道，应根据实际情况采取降水、排水或防冻等措施。
c.管道和支墩，不得直接敷设在冻土和未经处理的松土上。
d.沟槽地基为岩石,半岩石或砾石时,应铺0.15～0.2m厚砂垫层，并均应夯实。
e.管道的支墩和锚定结构应在管道敷设后、试压前修筑。
f.管子的吊运及下沟时，应采用可靠的吊具。
单管和管段应平稳下沟，不得与沟壁或沟底相撞。
g.稳管时，每根管子必须仔细对准中心。
稳好的管子和管段的坡度应用测量工具检查。
并要注意管底、管基紧密接触。
h.管段安装和敷设中断时，应将敞口封闭。
6.8.2管材的外观检查
a.管材具有合格证、管内壁应平整，不得有露石现象。
b.管承口工作面应光滑平稳、尺寸准确，以保证接口的密封性能。
如有局部缺陷，其凹凸深度不超过2mm。
c.管两端不得碰伤。
d.管保护层不得有空鼓、脱裂与裂纹现象。
e.管两端露出纵向筋必须烧掉，凹坑用水泥砂浆填补。
f.管承口工作面有局部缺陷，其凹凸深度不超过2mm时要进行修补。
d.管体尺寸偏差不得超过下表：
承插式管材
插口工作
面直径
承口工作面直径
插口工作面直径
预应力钢筋砼管
（一阶段生产工艺）
±1
工作压力0.4～0.8Mpa（+4,-2）
工作压力1.0～1.2Mpa（+3,-2）
预应力钢筋砼管
（三阶段生产工艺）
±1
管径400～700（+1.5,-1.0）
管径800～1000（+2.0,-1.5）
管径1200～1400（+2.5,-2.0）
e.胶圈质量检查
1）具有合格证，圆形胶圈断面直径按最大压缩比40％～50％确定，最大压缩比按下式计算：
最大压缩比＝（胶圈原断面直径－压缩后厚度）/胶圈原断面直径
2）胶圈环内径按接头插口外径的85％～90％计算。
胶圈不允许有气孔、裂纹、锐角或凹凸不平。
6.8.3施工机具:
据实际情况采用起重机、汽车、卷扬机及手动葫芦等。
6.8.4预应力砼管安装
a.在土方沟槽达到施工要求后，安装管道，一般宜采用橡胶圈承插接口。
b.套装橡胶圈之前，必须清除承插口及橡胶圈污物，不得有泥砂、油类粘附其上，先用清水洗净，再用布抹干。
c.根据承插口间隙选配胶圈。
安装胶圈和进管时要保持胶圈平顺，不得有扭麻花的现象。
为减少磨擦，可在胶圈和承口面涂润滑物。
d.拉管时，应使承插口中心对准，且周围间隙大致相等方可开始拉进设计位置，并检查胶圈是否进入工作面。
e.管道安装后，应用专用试压工具逐根进行接头水压试验，恒压五分钟无渗漏为合格。
接头试压时，为防止位移，应用拉具拉紧。
管段应编上号，做好逐根试压记录。
安装一节，试压一节。
f.在松掉拉具后，注意胶圈的回缩率，允许有微量回缩，在装下一根管时继续拉进。
若回缩值过大或过小时，应分析原因予以处理。
g.在土壤或地下水对胶圈有腐蚀的地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻或沥青锯末等材料封闭胶圈封口，但应防止沥青材料接触橡胶圈。
h.混凝土管与钢管的连接方法：
钢管必须经过机加工后方可和砼管相接。
g.地下管道须进行渗水量试验。
6.9给排水管道大部分为埋地管道，管沟的开挖涉及到设备基础、埋地电缆等，开挖前必须弄清开挖区域内的地下情况以及分析开挖后的管沟是否对设备基础存在不安全因素，必要时应采取有效措施予以防护。
7渗漏试验、压力试验
7.1试验压力按规范执行，试压时环境温度应在5℃以上。
7.2试验用水用地下水，如不够，则用水罐车运至现场。
7.3管道的座标、标高及管基等经甲方检验合格，试验用的临时加固措施经检查确认合格。
7.4试验用压力表精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5倍-2倍。
压力表不少于2个，并在检定周期之内。
8.5给水系统试压应遵守先总管，再干管，后支管的原则，排水系统施工结束后须进行闭水试验，试压及试验时应有建设单位代表、监理代表、施工员在场。
7.6试验时升压应缓慢，达到试验压力后停后10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
7.7整个管道施工完毕，分段试验完成并回填土后，再作最终水压试验，试验前管内充水浸泡24小时，试验压力为设计压力。
排尽管内空气，以在10分钟内压降不大于0.05MPa为合格。
8管道冲洗
8.1给水管、循环水管要进行管道冲洗，用甲供自来水冲洗。
8.2水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面不小于被冲洗管截面的60%。
8.3水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米/秒的流速进行。
8.4水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
8.5管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气、吹干或采取其他措施。
9沟槽回填
9.1沟槽回填管道应符合以下规定：
9.1.1压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小0.5m；水压试验合格后，应及时回填沟槽的其余部分；
9.1.2无压管道在闭水或闭气试验合格后应及时回填。
9.2管道沟槽回填应符合下列规定：
9.2.1沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净；
9.2.2沟槽内不得有积水；
9.2.3保持降排水系统正常运行，不得带水回填。
9.3井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填应符合下列规定：
9.3.1井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台阶形接茬；
9.3.2井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；
9.3.3回填材料压实后应与井壁紧贴；
9.3.4路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm；
9.3.5严禁在槽壁取土回填。
9.4除设计有要求外，回填材料应符合下列规定：
9.4.1采用土回填时，应符合下列规定：
9.4.1.1槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；
9.4.1.2冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15％，且冻块尺寸不得超过100mm；
9.4.1.3回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2％范围内；
9.4.2采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量应符合设计要求或有关标准规定。
9.5每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机具按表4.5.5的规定选取。
9.6回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并应符合下列规定：
每层回填土的虚铺厚度
压实机具
木夯、铁夯
轻型压实设备
压路机
振动压路机
虚铺厚度（mm）
≤200
200～250
200～300
≤400
9.6.1根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；
9.6.2管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；
9.6.3需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。
9.7回填作业每层土的压实遍数，按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定或按下表选用：
压实工具
分层厚度（mm）
每层压实遍数
平碾
250-300
6-8
振动压实机
250-300
3-4
柴油打夯机
200-250
3-4
人工打夯
<200
3-4
9.8采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定。
9.9软土、湿陷性黄土、膨胀土、冻土等地区的沟槽回填，应符合设计要求和当地工程标准规定。
9.10管道沟槽回填的压实作业应符合下列规定：
9.10.1回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；
9.10.2管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm；
9.10.3管道基础为土弧基础时，应填实管道支撑角范围内腋角部位；压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；
9.10.4同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；
9.10.5同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽；回填至较高基础底面高程后，再按上一款规定回填；
9.10.6分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯；
9.10.7采用轻型压实设备时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm；
9.10.8采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h；
9.10.9接口工作坑回填时底部凹坑应先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。
9.11管道埋设的管顶覆土最小厚度应符合设计要求，且满足当地冻土层厚度要求；管顶覆土回填压实度达不到设计要求时应与设计协商进行处理
10安全技术措施
10.1进入施工现场必须戴安全帽，严禁在施工区域吸烟。
防腐、电焊时护具应穿戴整齐、合格。
10.2土方开挖时要有措施，防止雨水等流入管，管沟两侧堆积物（弃土、材料、机具）应离管沟边缘至少0.8m。
10.3在每日施工结束时，对已开挖好的管沟做好防护和夜间警示标识，防止夜间人员跌入。
10.4夜间施工要做好照明措施，保证有足够的照明，能满足夜间施工需要，并准备备用
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