切削加工.docx
《切削加工.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《切削加工.docx（56页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
切削加工
小孔的镗削加工
直径小于6mm的孔进行镗削加工是比较困难的，容易发生刀具脆裂。
为此，一些工具制造厂家专门设计制造了可转位刀具来镗削直径1mm的小孔。
依靠适当的加工中心，采用适当的切削速度和进给量、足够的排屑空间和性能稳定的刀具，可对任何小孔进行镗削。
Vardex小孔镗刀
CoroTurnXS小孔镗刀
1.刀具的安装
在镗削小孔时，最重要的是在加工中心上正确安装刀具。
在小孔镗削中，刀具的中心高是导致刀具失效的重要因素。
如果刀具安装低于中心高，将影响刀具的加工性能。
主要表现在：
1.切削刃相对于工件的主后角减小，导致刀具的后刀面与工件接触，使刀片与工件之间发生摩擦，当刀片旋转时，这种摩擦进一步会使刀尖发生偏离，导致刀具更深地切入工件。
2.当刀具后角减小时，刀片相对于工件的前角也增大，从而引起刀具刮削工件，引起刀具振动并损坏刀具。
这种情况在镗削小孔时更为严重。
为此建议刀具安装应略高于中心高（但应尽可能接近中心高）。
这样可使刀具相对于工件的法向后角增大，切削条件得到改善，如果加工时产生振动，刀尖会向下和向中心偏斜，从而接近理想的中心高。
刀具也可轻微地退出，减小削伤工件的可能性。
此外，刀具前角也将减小，这样可稳定工作压力。
如果前角减小到0°，就会产生太大的工作压力，导致刀具失效。
所以在镗小孔时，应选取正前角的镗刀，在镗1mm的小孔时，镗杆的直径只有0.76mm，使刀具承受的切削力减小。
2.切削速度和进给速度
保持适当的切削速度和进给速度可减小切削力，标准的切削速度和进给速度不适于镗削直径小于6mm以下的小孔。
如镗削直径为1mm的小孔，圆周切削速度为450sfm，这就要求机床主轴转速要达到43000rpm，因此只有高转速的机床才可采用这个速度进行加工，加工时不允许有振动，否则刀具易折断。
比较现实的方法是采用6000转的主轴转速，圆周切削速度只有63sfm。
为减小切削力，进给速度不得超过0.0005ipr。
在进给速度减小的情况下，可得到理想的表面质量。
镗削孔径为1mm的小孔时，选用的镗刀直径略小于0.76mm，最大加工孔深为8mm，长径比大于1：
10，由于该镗刀的最大切削速度为60sfm，进给速度为3ipm，所以通常的长径比不受4:
1和6:
1的限制。
当制造一把直径为1mm的镗刀时，因其尾刃和镗孔间隙的原因，其刀具直径应略小于0.76mm，镗削深度可达7mm，其长径比大于10。
3.切屑的排出
在镗削小孔时，切屑的有效排出至关重要。
加工时，由于刀具在孔内，切削液很难到达切削刃，造成切屑排出困难，影响刀具寿命。
为解决这一难题，一些刀具制造商开发出一种沿切削刃带冷却槽的刀片，使切削液直接流向切削刃，防止切屑堵塞和刀具损坏。
4.刀具的夹紧
为实现快速、方便和可重复安装，一些制造商设计了特定的刀夹，以防止刀片松动，主要包括锁紧压板及水滴状的小镗刀头。
与普通圆刀片相比，水滴状的镗刀头有许多优点。
以切槽加工为例，刀具接触到工件时，就会以与工件同样的速度旋转，如果采用圆刀片，刀杆上的锁紧螺钉是唯一防止刀片转动的零件，而水滴状镗刀头的外形可使刀片紧固在刀杆上，且水滴状镗刀头可使刀片自动定心。
如把一把直径为0.76mm的镗刀装在刀夹上找正中心高，如果锁紧夹头，刀具将转动，使其低于中心高，为防止这种情况,装夹镗刀时应使之位于中心高以上，锁紧夹头时可使镗刀回到中心位置。
镗削小孔时应注意以下几点:
∙正确安装镗刀，使之略高于中心高；
∙采用正前角刀片；
∙采用小的切削速度和进给量；
∙使用冷却液排出切屑；
∙刀具装夹应可靠。
本文作者:
俞进（译）
上载于:
2004-10-811:
28:
38
在显微镜下加工
尽管“微细加工”这个术语用在那些尺寸异常小的加工操作中，但Sandia国家实验室（美国新墨西哥州Albuquerque市）的研究者们却不愿意对自己的小规模铣削和车削操作采用该术语。
对他们而言，前缀“微细”隐含着可以生产出尺寸小至1μm的特征之能力。
这是他们无法完成的——至少通过铣削和车削操作无法完成。
Sandia的刀具更适合生产出尺寸至少为25μm的特征。
换言之，尽管他们避免说“微细加工”，但他们这里的加工几乎比任何其他金属切削厂所进行的加工都要更接近“微细”。
中加工（Meso-machining）是这些研究者们所用的术语。
微小的铣刀和车刀是用聚焦离子束通过雕刻硬质合金及HSS毛坯而制成的。
图片说明：
前面三个照片是用聚焦离子束生产的立铣刀。
另两个照片是用相同方式生产的一把18μm宽车刀的视图。
该照片是许多车间会看到的一种现象的微型图。
在加工铝后，刀具上仍然附着一片长切屑。
用这种方式制成的立铣刀直径可能小至20μm左右。
车刀可以小至10μm宽。
这种刀具正是中加工所需要的，因为对于机床而言，已经存在合适的技术。
在这里有Sandia工作比较令人惊奇的一方面。
尽管试验刀具必须开发，实验机床并不是使用这些刀具的必需。
研究者们在可以从商业供应商处买到的精密机床上有效地使用这些刀具。
研究中加工的主要原因与核武器有关。
Sandia制造工程部经理GilbertBenavides解释了这之间的联系。
他说，现有核武器带有一些有时候需要更换的零件，而这些零件最好换上可以改善的型式。
但是，每个零件都具有固定的尺寸和形状，因为组件中它周围的元件不会改变。
因此，添加新特征的唯一选择是在现有空间中压缩进更多特征。
中加工可以提供满足这种需求的途径。
到底可以在核武器上添加什么样的新特征，这个问题存在很大的想象空间。
但是这方面是Sandia的中加工作业中额外细节的一个选择。
能力
Sandia已经可以熟练铣削20~30μm宽的槽，材料包括铝、黄铜和4340钢等。
典型的切深为1μm。
一个采用22μm直径两刃硬质合金立铣刀、切深1μm、转速18,000r/min对铝进行的加工实验表明这把刀具可以以最高达50mm/min的进给速度高效加工。
这把刀具可以铣削6小时以上（采用不同的进给速度）而不产生裂纹。
车刀被证明具有同样的耐用度。
一个代表性的实验表明，一把13μm宽的刀具可以切削总共200mm长、4μm深的铝质螺旋沟槽（如果沟槽为直线而没有卷绕的形式）。
刀具
车刀类似于全尺寸车刀。
铣刀却不是这样。
当采用离子束加工刀具时，无法产生标准立铣刀一般都具备的沟槽式复杂的几何结构。
相反，中加工立铣刀具有简单的几何横截面，如本文照片所显示的那样。
微型刀具是否真正与全尺寸刀具采用相同方式进行切削？
答案似乎是肯定的。
采用光学显微镜对中加工铣削过程进行观察显示出了从刀具附近弹出的切屑。
此外，对铣削零件进行的电子显微镜检测也揭示出了刀具留下的痕迹。
在车削中这种迹象甚至更加明显。
正如全尺寸车刀一样，有时候发现中加工车刀在切削后依然有成串的切屑附在上面。
中加工技术
最小特征尺寸和特征公差
材料去除率
（µm³/s）
材料
聚焦离子束
（用于制作刀具）
200nm
公差为20nm
0.5
任意
铣削或车削
25µm（在某些情况下对车削为10µm，公差2µm）
10,400
铝、黄铜、软钢、
PMMA（一种塑料）
EDM
25µm，公差3µm
2500万
导电材料
机床
上述铣削试验是在20世纪90年代购买的一台Boston数字式加工中心上进行的。
该机床分辨率为1μm，因此可以通过“触摸”方式将微细刀具相对工件定位——采用机械师在使用手动铣床时会采用的相同方式。
也就是，操作员不断一微米一微米地点动，直至出现看起来像切屑的东西为止（通过显微镜观察），表明刀具已经与零件接触上。
最近在Willemin-Macodel的一台精密加工中心上进行了更多铣削加工。
中加工车削在MooreTool的一台金刚石车床上进行，尽管Sandia采用的刀具材料不是金刚石。
该工厂还采用阿奇的线切割和成形机床通过EDM方式加工出了比较小的特征（为了覆盖整个范围，激光加工是中加工研究的另一个领域）。
存在的一些挑战
Benavides先生说，当今，中加工车削比中加工铣削更实用。
对于铣削，无法复制出普通立铣刀形状是其中的制约之一。
另一方面是很难对刀夹中刀具显示足够小从而对20μm刀具合格的跳动水准。
再其次是缺乏金刚石。
Sandia的客户还需要可能要采用小于130μm（0.005英寸）的铣刀进行加工的工件。
对于诸如微细外部齿轮齿这样的特征，该工厂趋向于采用线切割EDM。
但是，如果需要内部齿轮齿，则可能需要采用中加工铣削方式。
但是各种中加工方法的研究还在继续，包括铣削在内。
为了解决铣削中刀夹和相关的跳动问题，Sandia正在用无须采用刀夹而旋转刀具的特制主轴进行实验。
该主轴在佛罗里达大学开发，最高转速达500,000r/min。
影响中加工的一个更一般的挑战是实现它所需要的专业知识水准。
这些切削不像宏观过程，其中刀具、零件和程序可以在不同机床之间互换。
中规模切削需要操作员理解在不同条件下微细误差的堆积，以及通过诸如速度和进给速度等特定参数的选择如何影响特定机床的精度等。
Benavides先生说，对于一名熟练技师而言，需要几个月的尝试才能获得这种理解力。
因为必须具备这种理解力，因此中加工的应用范围存在制约。
他说，即使在Sandia的50或60名熟练技师中，也只有数得着的几个人已成为这种加工的能手。
本文作者:
PeterZelinski
原载:
《国际金属加工商情》2005年4月号
上载于:
2005-4-2310:
24:
45
深孔内球面加工
图1工件
工件如图1所示，材料为1Cr18Ni9Ti，焊接结构件。
工件材料强度虽然不高，但塑性和韧性大，切削加工性差，加工硬化趋势强烈，切削负荷大，导热性差，加工时热量易集中在切削刃上，产生积屑瘤，使刀具磨损加剧。
加工的主要难点是工件精度要求高，薄壁，刚性差，容易引起装夹变形。
工件孔深且为盲孔，孔底部为球面，刀杆细长，车削时易产生振动。
加工质量不易保证。
工艺分析
工件原来是在数控车床上加工，精加工时要求一次完成内孔及内球面的车削，在加工过程中不允许换刀。
根据数控机床的加工特点，刀杆直径只能做到φ60mm。
由于刀杆细长，刚性不足，强度低，在加工中刀杆产生振动较大，产生让刀现象，并使孔壁的粗糙度值增大，不但生产效率低，而且加工质量难以保证。
如果将刀杆直径增大，则在加工内孔时，刀杆与孔壁间隙太小，引起排屑不畅，造成堵塞，冷却润滑液进入困难，刀具磨损加剧，从而影响加工精度。
为了满足生产的需要，使工件加工质量保持稳定，提高生产效率，解决数控车床加工深孔的不足，设计了一种车削深孔内球面的专用刀具，可在普通车床上进行深孔内球面的加工。
刀具设计
设计专用刀具应在能使切屑顺利排出的前提下，尽量提高刀杆的强度和刚度，避免加工过程中刀杆的振动，确保加工精度，并实现刀具的旋转，达到车削内球面的功能。
1.车刀2.旋转体3.连杆4.刀座5.刀杆6.拉杆轴
7.封板8.定位轴、轴套、螺母、垫圈9.销轴
图2
按照工件的深度和内孔直径，根据曲柄连杆机构的原理，设计的车削深孔内球面专用刀具如图2所示。
刀杆直径φ110mm，长度约2000mm。
车削深孔内球面的专用刀具主要由刀杆、刀座、封板、拉杆轴、连杆、旋转体等组成。
刀杆、刀座、封板焊接成刚性体，拉杆轴可以在刀座与封板的内孔中自由滑动。
拉杆轴与连杆，连杆与旋转体通过销轴连接，旋转体与刀座通过定位轴、轴套进行连接。
各连接件之间均采用滑动配合。
为避免在车削内球面过程中，连杆机构出现死点，在组装专用刀具时应将旋转体向前偏斜一个角度。
加工方法
工件焊接后进行消除内应力处理。
经粗车内孔、外圆后，在工件两端法兰上建立找正基准。
为解决工件刚性差的问题，避免装夹变形，工件通过定位工装和中心架进行固定。
1.机床主轴箱2.三爪卡盘3.定位工装4.固定螺栓5.工件6.专用刀具
7.中心架8.刀杆安装座9.机床刀架10.链接座
11.尾座套筒12.机床尾座
图3加工示意图
用卡盘将定位工装卡住，按工件法兰外圆配车定位止口后，利用止口定位将工件用螺栓固定在定位工装内，并用两个中心架支承工件。
将专用刀具装在刀杆安装座内，利用刀杆安装座的开口槽将专用刀具固定。
并将刀杆安装座固定在车床的刀架上。
连接座固定在尾座轴的端面上，拉杆轴通过定位销与连接座铰接。
车削内球面时，转动车床尾座的操作手柄，利用尾座套筒的轴向运动，通过固定在尾座套筒上的连接座使拉杆轴沿轴向移动，拉杆轴推动连杆，连杆带动旋转体上的车刀绕定位轴转动，从而完成车削深孔内球面。
加工示意见图3。
车削时，在工件孔口进行对刀，可以控制内孔及内球面的尺寸。
深度尺寸是通过测量内深并用车床大拖板的刻度值来进行控制。
冷却润滑液采用硫化切削液。
冷却液的输送管通过刀杆并固定在刀座上，使冷却润滑液直接从刀座喷向车刀，并将切屑从工件内孔冲出。
为避免切屑成带状缠绕在车刀上，拉伤孔壁，根据精车时的切削用量在车刀上磨出合适的断屑槽，控制断屑效果。
精车时刀片材料选用YW1，主轴速度20r/min，进给量0.15mm/r，吃刀深度0.25mm。
要保持车刀锋利，增强刀头的强度，改善散热条件，减小摩擦和由此而引起的加工硬化趋势，车刀还应具有合理的切削角度。
加工时随时观察切屑的形状和颜色，注意排屑的情况，以及加工时刀具在深孔中发出的声响，用手触摸刀杆观察其振动情况。
如出现反常现象，应立即进行检查，并采取措施予以解决。
结论
在普通车床上通过专用刀具，实现了深孔内球面的车削。
不仅生产效率高，加工成本降低，而且加工质量可以得到保证。
加工深孔内球面的专用刀具结构简单，使用方便，加工尺寸可以调节，适用范围较大。
可为解决类似问题提供参考。
本文作者:
中国工程物理研究院机械制造工艺研究所阎可明
原载:
《机械制造》2003年第6期
上载于:
2005-3-923:
49:
43
车内圆弧面工具
在生产中，常会遇到由内球面、球窝面或内圆弧面构成的工件，如图1所示。
一般加工大圆弧面的工具，多采用蜗轮、蜗杆机构来实现刀具的回转运动。
对于圆弧半径较小的单件小批零件，常用样板刀或手工赶刀的办法进行加工。
但是对于圆弧半径在R35～R60mm之间的弧面，若采用蜗轮副则受结构的限制，用样板刀和赶刀法加工也有一定的困难，且劳动强度大，加工质量不易保证。
为此，设计制造了体积小，结构如图2所示的车内圆弧面工具。
一、工作原理
当转动手柄9时，传动螺杆6在转动螺母8的作用下，产生沿螺杆轴线方向的移动，并带动转动柱销5移动。
因为转动柱销5的中心到基准轴销4中心的距离，在回转刀夹2上是一个定值，所以转动柱销5即带动回转刀夹2以基准轴销4的轴线为轴心转动。
同时，转动柱销和转动螺母随着传动螺杆轴线与工具体3轴线夹角的变化而自转，这样便使回转刀夹2能连续转动。
装在回转刀夹上的车刀1的刀尖，随刀夹的转动，便以刀尖到基准轴销中心的距离为半径，作切削圆弧面的圆周运动。
二、安装与使用方法
在刀架上安装工具时，首先预调好刀尖至基准轴销中心的距离，使其等于被加工内圆弧面的半径R。
当刀尖回转半径确定之后，按照平常安装车刀的方法，将车内圆弧面工具装夹在刀架上，然后调整刀尖高度至车床主轴回转中心通过的水平面内。
再将基准轴销中心调整到与被加工内圆弧面圆心位置重合，然后将纵、横拖板位置锁定，将手柄刻度对到零位。
车削时，根据加工余量的多少，将车刀由零位退出，刀尖位置调整到可以控制切削深度的方向上进行对刀，并记住刻度值，再将刀尖转到切削圆弧面的起始位置，即可进行半精车和精车，直至拖板的刻度进到零位。
图1不同形式的内圆弧面工件简图
1.车刀2.回转刀夹3.工具体4.基准轴销5.转动柱销
6.传动螺杆7.螺母托架8.转动螺母9.手柄
图2车内圆弧面工具
对于加工余量较多的工件，在使用车内圆弧面工具前应采用赶刀法先对内圆弧面进行粗车，然后再按上述方法进行半精车和精车。
三、特点
1.该工具结构简单，车刀回转半径有一定的调整量，可满足一定范围内不同半径内圆弧面的加工。
2.由于车刀刀尖的回转半径可用测量控制，且传动螺杆能达到均匀进给，这样便可满足有一定精度要求的内圆弧面的加工。
3.工具安装方便，操作简单。
4.由于刀尖夹的回转角小于100°，使用时应注意工具的安装位置，使其符合工件内圆弧面加工的要求。
本文作者:
兰州炼油化工机械厂杨宗胜杨晖
原载:
《机械工艺师》（现称《现代制造工程》）2000年第4期
上载于:
2005-7-122:
39:
42
偏心轴的一种加工方法
图1偏心轴
图2卡罐
如图1所示，此类偏心轴要求两端B、C偏心外圆与A基准外圆偏心方向一致，且偏心尺寸不同，一般均在5mm之内，偏心误差要求小于0.05mm。
为了满足以上要求，采用了以下工艺及工装。
1.首先将A基准的所有外圆加工好，在轴的两端均留50mm长25mm的工艺夹头，要求夹头与A基准同轴且台阶面与A基准垂直。
2.将轴的两端夹头铣成扁42h6，见图1，要求扁与A基准中心对称且两端平行。
3.工装制作：
卡罐两件，如图2所示，要求槽42H7与中心孔B5对称，槽的端面与中心孔垂直。
4.将卡罐装在轴的两端，卡罐偏心方向应一致，通过卡罐的槽与轴的扁42H7/h6的配合，控制了偏心的方向；通过调节卡罐上的压紧螺钉可调节偏心量；使卡罐的端面与轴的台阶面压紧，保证轴的中心与卡罐中心平行。
5.在车床上用双顶尖装夹，四爪夹紧卡罐旋转，以A基准两端外圆用表测量，调整卡罐上的螺钉，调整至不同的偏心量，车削各偏心外圆至尺寸。
6.当偏心轴加工完后切去两端工艺夹头。
此种加工方法简便、可靠，避免了原有加工方法的繁琐（镗床打中心孔），可应用于要求方向一致的多个偏心的偏心轴加工。
本文作者:
苏云虎
上载于:
2005-7-123:
42:
10
现代机械加工对刀具的要求
绪言
在许多猜想、预测、希望中，时代终于跨入了21世纪。
21世纪的社会、产业结构将向着循环经济型、节省能源型、高度信息型迅速变化发展。
这就将会对机械加工提出更高的要求。
也就意味着加工机器、加工工具也将迅速走向高精度化、高效率化，实现高度信息化、智能化，从而适应社会的保护环境、节省能源的要求。
作为加工主体的加工机器，随着机械要素及NC技术的发展高速、高精度化得到迅速地普及。
这是因为高速加工不但可以提高加工效率、降低成本，而且可以提高加工精度，适应以前作为难题的淬火钢等难削材料的加工。
在刃具方面，硬质合金刃具越来越普及，并且适合高速加工的CBN、金刚石刃具，DLC涂层等也不断被开发使用。
而刀具装在加工机器与刃具之间，起着保持刃具的作用。
所以高速加工不但要求刃具自身具有良好的刚性、柔性、动平衡性及操作性，同时对在与机器主轴连接时的刚性和连接精度、在保持刃具时的把持力和把持精度及其它各方面都提出了严格的要求。
以下本文就高速、高精度加工时刀具应该具备的条件作一些具体的分析。
BIG-PLUS系统（图1）和德国标准的HSK系统（图2）
两面定位系统
首先是刀具与主轴间的连接问题，也就是主轴系统。
现在市场上最多的仍是7/24的主轴系统。
包括ISO、DIN、BT等都属于此类。
但如前所述，随着机械加工的高速化的发展，这种系统出现了许多的问题:
∙刚性不足-刀柄的法兰面与主轴端面间有间隙
∙ATC的重复精度不稳定-每次自动换刀后，刀具的径向尺寸都可能发生变化。
∙轴向尺寸不稳定-主轴转动时因受离心力的作用而内孔增大，刀具的轴向尺寸发生变化
∙刀柄锥部较长-不利于快速换刀及机器的小型化针对这些问题，一些刀具厂家及研究机构开发了两面定位的主轴系统。
也就是使刀柄与主轴内孔锥面、端面同时贴紧的一种新的连接方式。
其中有代表性的是日本大昭和精机（BIG）的BIG-PLUS系统（图1）和德国标准的HSK系统（图2）。
BIG-PLUS系统的锥度仍是7/24，其设计原理是
∙将刀柄装入主轴时（锁紧前）端面间的间隙减小（#40:
0.2mm±0.005）。
∙锁紧后利用主轴内孔的弹性膨胀补偿此间隙,使刀柄与主轴端面贴紧。
这样产生的效果是:
∙与主轴的接触面积增大-刚性增强、振动衰减效果提高。
∙ATC的重复精度提高-端面的矫正作用。
∙轴向尺寸稳定-显示端面的定位作用。
因为BIG-PLUS系统的锥度仍是7/24，锁紧机构也一样，所以它和一般的系统（非两面定位）之间有互换性。
这也是BIG-PLUS系统能得到迅速普及的一个原因。
HSK系统的锥度是1/10，刀柄中空、短柄。
它的原理也是利用锁紧力及用主轴内孔的弹性膨胀补偿初期端面的间隙。
只是因为它是中空刀柄，自身有较大的弹性变形，可能因为主轴内孔的膨胀而刀柄本身也膨胀，所以它对制造时的公差精度的要求相对较松。
另外由于它的质量小、柄部短，所以有利于高速ATC及机器的小型化。
但也正因为它是中空短柄，所以刚性、强度要受到一定程度的影响。
无论如何，两面定位系统弥补了普通系统的许多不足，必将成为刀具系统的主流。
刀具自身的刚性与动平衡性
图3EWB自动平衡补偿镗头（日本BIG大昭和精机）
刀具的刚性一直是机械加工中被重视的主要问题之一。
刚性不足会引起刀具的振动或发生刀具倾斜，影响加工精度、加工效率。
并且因为刀具的振动会加快刃具的磨损，甚至影响刀具及机器的寿命。
如果将刀柄杆部近似成一实心圆柱刚体，那它的刚性与截面直径的4次方成正比，与柱长的3次方成反比。
也就是说，一把刀柄在它的质量限定后，当然越粗越短刚性便越强。
除此以外，还可以通过改变其自身结构来增强刚性。
比如一般的铣刀夹头虽然其锁紧螺母很粗，但螺母底部与刀柄本体之间总有间隙，使刚性损失很多。
高速加工对刀具的动平衡性也提出很高的要求。
这是因为动平衡性不好的刀具在高速转动时受很大的离心力的作用（与不平衡力矩及转速的平方成正比），刀杆发生弯曲并容易引起振动。
弹簧夹头、铣刀刀柄可以通过平衡修正来解决这个问题。
但是如一般带微调机构的精镗头，在调节加工直径时镗头的重心也在改变，所以就无法通过平衡修正来取得动平衡。
最近，日本大昭和精机推出了一种可以进行自动平衡补偿的镗头。
其原理如图3所示，在镗头内部安装了一个小齿轮和一个平衡块，在调节直径、使套管轴向外移动时，平衡块将通过小齿轮的作用向相反方向移动，从而保持重心位置不变。
把持力和把持精度
特别是在立铣刀的加工时把持力尤为重要。
因为立铣刀的刀刃都带有螺旋角，所以加工时切削力在轴向的分力就很大。
把持力不足就可能会使刃具（立铣刀）被拉出，影响加工精度，甚至损坏刃具及工件。
增强刀柄把持力的方法主要是通过严格控制内孔的公差、保证足够的把持长度并合理地选材、设计尽量有效地将锁紧力转换成径向的把持力。
高速加工的深入将意味着硬质合金的刃具将取代高速钢刃具。
这样刀具的把持精度便成为一个重要的课题。
想象一下用三爪钻夹头夹持硬质合金的钻头进行20,000r/min加工的情景:
钻头折断、工件报废、生产中断……
刀具的把持精度的重要性还体现在铰刀的加工中。
象一些小、深孔的精加工时，铰刀用得较多，但如果刀具的把持精度不好，铰刀前端的跳动很大的话，加工的孔径肯定会超出公差范围，得不到理想的效果。
要提高刀具的把持精度，就意味着必须“完全均匀”地把持刃具。
如果是弹簧夹头，由于它的固定原理是旋紧螺母→压入套筒→套筒内径缩小→夹紧刃具，那影响它的把持精度的要素除本体的内
升级会员 