路面工程质量控制要点.docx

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路面工程质量控制要点

第一部分路面工程施工质量控制要点

一、施工前的准备工作（9个方面）

1、编制实施性施工组织设计

•

（1）人员

（2）机械设备（3）原材料

•（4）施工方案（5）进度计划

•（6）质量保证体系

•a.投入的人员（总工、试验人员、技术负责人的资质和经历是否满足要求）

•b.各合同段在项目建设过程中要独立设置质检科

•（7）安全施工

•a.安全风险金制度b责任制、规章制度、操作规程c组织机构d教育及会议e安全检查f有整改措施g安全基金使用账户h安全生产应急预案i施工现场临时用电的安全措施及电气防火措施

•（8）环保工作

•（9）廉政建设

2、路槽交验

路槽整修的质量控制

•

（1）不能采用贴补法进行修补，当高程低于设计值时，用底基层下层混合料找平

•

（2）高程不满足要求＞＋1cm时，须用D85推土机将原路槽土翻松10-15cm，然后每10米一横断设灰点，每排至少3个点，洒水闷料，平地机刮平，再碾压

3、原材料料场的选定与配合比设计

•

（1）材料选定时要由材料采购人员在试验室、监理人员共同参与下选定料源，并取样进行试验，满足要求后，方可签订合同。

（2）不同的碎石不能混级，分开堆放（同一种规格集料应来自同一个料场，集料应分层堆放，细集料要有防雨、防尘措施a对温度的影响b对油耗的影响c对生产率的影响d对残余含水量的影响）

•（3）堆放在一起的计量，使用前应进行拌合，拌合均匀后再进行配合比设计

（4）进场前，场地硬化和隔离问题

•（5）水泥稳定土水泥剂量5%左右；水泥稳定碎石（2-3碎石）20%（1-2碎石）24%（0.5-1碎石）21%水泥剂量5%左右；沥青中面层沥青用量4.5%左右（油石比），上面层沥青用量6.5%左右（油石比），沥青大碎石沥青含量3%左右（油石比）.

•（6）基层混合料的收缩性要求，要控制小于0.075mm—0.5mm细土含量和塑性指数，尽量采用不含塑性细土的集料，限制0.075mm颗粒小于5%—7%，（细土有塑性指数时5%，无塑性指数时7%），以减少水稳混合料的收缩及提高抗冲刷能力

•（7）对水泥稳定材料而言，水泥用量4-6%之间时存在较小干缩，随着水泥剂量增加，干缩增大，剂量增加1%，收缩增加30微应变，水泥增加一倍，横缝增加24倍，含水量增加1%产生的干缩应变较水泥增加1%的影响大2—3倍

二、试验路段

•试验路段的目的：

•

（1）确定松铺系数——松铺系数如何确定

•

（2）确定碾压机械组合及压实次数（每压一遍测一遍压实度、做压实度次数与压实度关系曲线图）

•（3）确定施工工艺及摊铺设备是否满足要求

•（4）确定结构层配合比是否满足要求

•（5）混合料干密度、含水量、压实度等指标

•（6）确定每一作业段施工长度

三、水泥稳定类混合料施工

•拌和：

•

（1）对称量器的标定应采用与正常生产相同相近的（方式和供料量）供料方式进行标定，确定供料机的转速

•

（2）集料仓之间加隔板，防止上料时串仓，料斗上加振动筛，防止风化料中的大块石进入料仓。

（3）含水量控制，控制在最佳含水量大1%，用手握，放在地上能自然散开

•（4）在满足压实度前提下，尽量减少含水量

•（5）检测指标：

灰剂量、含水量、混合料级配、无侧限抗压强度

•（6）出料装车时，车辆要前后移动三次装料，避免集料离析

•（6）水泥稳定基层采用骨架密实结构，其混合料级配应满足

•19.5-31.5mm筛孔碎石含量为20%；

•9.5-19.5mm筛孔碎石含量为24%；

•4.75-9.5mm筛孔碎石含量为21%，

•达到以上含量才能形成密实骨架结构。

另一种结构为悬浮密实结构，最具代表性的是水泥稳定风化石掺30%碎石底基层。

摊铺：

•

（1）底基层、上、下基层、沥青碎石下面层必须采用摊铺机行走基准线方式进行摊铺。

•a.底基层下层纵断高程合格率不得低于80%；底基层上层纵断高程合格率不得低于90%；

•b.摊铺前应清除下卧层表面的浮土、积水等，并将作业面洒水湿润，对于下基层表面宜喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于1.0-1.5kg/m2.水泥净浆稠度以能洒布均匀为宜，洒布长度以不大于摊铺机前30-40米为宜。

•c.上、中沥青面层采用平衡梁法进行摊铺，确保基层厚度满足设计厚度。

•d.施工时，采用半幅两台摊铺机梯队作业，摊铺机宜采用进口机型，且两台摊铺机型号必须一致。

•e.上、下基层两层连铺时，必须配备双套施工设备，坚决不可使用一套施工设备重复作业。

•e.各基层两侧采用钉方木控制摊铺宽度和边部的方法。

即在已验收合格的基层上，用全站仪恢复中桩，直线段桩距按10m设置，曲线段桩距按5m设置；根据中桩，用白灰放出两边线，并在两边线外测固定截面面积为15cm×17cm方木，方木每节长3m，用φ20钢钎固定其外侧.

•f.摊铺机行走基准线采用挂钢丝法，每10m（曲线段每5m）左右两侧钉设高程控制桩（铁立竿），挂Φ4钢丝作为玄线，用紧线器拉紧、锚固后作为摊铺作业时的高程控制线。

钢丝必须拉紧，防止玄线下垂，致使基层摊铺时出现波浪。

•g.两台摊铺机前后相距5-10m，前行摊铺机一侧感应器置于钢丝上，一侧感应器置于中间用支架固定并高度可调的导梁上，导梁的高度根据横坡度用水准仪控制进行调节；后进摊铺机内侧感应器（滑靴）置于已铺筑上基层面上，外侧感应器置于钢丝上。

两台摊铺机应重叠5-10cm，中缝辅以人工修整。

•h.摊铺机布料器应由三分之二埋入混合料中。

•i.摊铺前，等待卸料的运输车辆应在5台以上，以保证连续摊铺。

•j.运输混合料的车辆应加覆盖措施，防止水分挥发和防雨淋。

（2）注意摊铺机的前挡板不宜过高，易产生离析

•在摊铺机加设“锁链”，防止出现离析现象，效果很好

•（3）在摊铺机后设专人消除粗集料离析现象，特别是应该用铲铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补

（4）摊铺机后应准备一细集料筛，基层表面离析时，用筛子筛细集料找补基层表面

•（5）横向接缝处理：

摊铺中断2小时应设置横向接缝，横向接缝应垂直于道路中线，留竖缝，横缝的位置用3米直尺沿纵向测平整度确定。

沿横向挖除坡下混合料。

•摊铺新面时，在横缝断面上喷洒水泥净浆。

•基层、底基层横向接缝碾压时，为了避免压路机直接碾压先铺面，造成横缝竖面30cm范围啃边和开裂，先让振动压路机沿已完工面进行横向碾压。

然后再进行纵向碾压，振动碾和三钢轮不得越过先铺结构层。

有不平整处，采用筛子筛细料补平，并用振动碾静压和胶轮进行碾压处理。

•（6）半幅施工时，路中处必须采用方木进行支撑，不能使用培土方式进行覆盖。

方木长度不得少于800米；三层基层摊铺时，每层中线处从下至上应收缩25cm的宽度，以保证方木能固定到位。

以保证三层基层的中线位置不在一个平面上，避免路面中线出产生纵向裂缝。

•振动压路机碾压路面结构层时，压路机要先行走，后振动，各结构层的边部要多压一遍。

•压路机停机时应错开，相互间距约3米，且停在已碾压好的路段上。

•碾压时设置“初压”、“复压”和“终压”的标志牌

•基层另半幅摊铺时，应安排专人在摊铺机前向基层结合面处涂刷水泥浆，保证左右两幅基层结合完好。

•（7）基准线设置应有足够的拉力，防止玄线下垂，致使基层摊铺时出现波浪。

•（8）下承层平整度对上承层影响，必须增加摊铺机振动力减少松铺系数

•（9）当水泥稳定基层在高温碾压时，易出现表面干燥而失水现象，碾压时，振动碾和三钢轮压路机正常碾压，胶轮压路机碾压前先用喷雾式洒水车补水，再用胶轮碾压。

•养生：

•

（1）水泥稳定土底基层、基层养生必须全部采用油毛毡进行覆盖养生

•

（2）养生结束后，随着暴露时间的增加，就会产生间距5-10米的干缩裂缝（加强养生工作，要始终保持养生油毛毡湿润）

•（3）养生期不少于7天，特别是前3天尤为重要

•在养生洒水时采用洒水车侧喷洒水的方式，洒水车辆不准在已完工正在养生期内的基层上进行碾压。

对半幅施工的路面中缝处采用专用洒水车单独洒水养生，提高了养生质量。

•养生时，设置“养生区”和“养生期已过”的现场标志牌

•碾压：

•

（1）每层压实厚度不得超过20cm

•

（2）采用先振动、后静压、再洒水（解决横向裂缝），胶轮封层的方式进行

•（3）严禁用薄层补贴法进行找平

•（4）基层施工横向接缝的碾压方式应特别注意

•（5）碾压从路肩到路中心，半轮进行碾压；即从低处向高处逐渐碾压

四、沥青混凝土路面

•1、沥青混合料的拌和：

•

（1）温度控制，140℃-165℃（170℃-185℃）

•

（2）打印机逐盘打印材料用量

•（3）回收粉不得重复当矿粉使用

•（4）沥青面层使用的粗集料必须做水洗处理。

矿粉中消石灰用量的控制，消石灰含量不得小于矿粉总量的30%。

•（5）集料遮雨措施要完备，目前防雨大棚还不能起到完全防雨的作用，所以还要配备篷布等措施。

集料的含水量多少对拌合设备生产量影响很大，含水量大，不但烘干和加热费时，生产能力低而且成本损耗也很大。

•（6）改性沥青储存罐必须配备搅拌设备，使用改性沥青时，应充分搅拌均匀。

•（7）每天生产前，应提高加热温度干拌几锅集料废弃，再进行正常沥青混合料生产。

•2、沥青混合料的运输

•

（1）沥青混合料运输必须用15T以上大吨位运输车辆，车箱底板及侧壁应涂一薄层隔离剂。

运输车不得在摊铺机现场急刹车、急掉头使下封层造成损伤

•

（2）运输车在运输时，必须加盖棉被，以防沥青温度散失，运输过程中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。

卸料时，运料车到达摊铺机前10-30cm处停止，不得碰撞摊铺机，挂空挡靠摊铺机推动前进。

•（3）从拌机向运料车上装料时，应多次前后挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析

•3、沥青混合料的摊铺

•

（1）沥青面层及沥青碎石摊铺前，应先安装路缘石，对未安装路缘石路段要设置侧模（方木或钢模）。

•（3）沥青中、上面层摊铺建议采用带有自动找平装置的摊铺机摊铺，即采用平衡梁或雪橇式摊铺机摊铺厚度控制方式，直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。

铺筑改性沥青或SMA路面时宜采用非接触式平衡梁

•（4）沥青大碎石柔性基层必须采用钢丝绳引导高程控制方法进行摊铺。

•（5）每次开始摊铺前，必须有5辆以上运料车等待。

•（6）主线采用单幅全宽一次摊铺，两台摊铺机前后成梯队式作业，摊铺机必须是进口机型（德国ABG423以上型号），两台机型必须一致，性能相近。

以保证摊铺质量均匀一致，同时，每台摊铺机拼装宽度不得超过6米，两台摊铺机接缝不得在车道轮迹带上，上下层搭接位置要错开20cm以上。

•（9）摊铺机料斗每次余料1/3料斗，以待与下车料同时摊铺以消除离析现象；避免经常拢料。

•（10）调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速匹配。

螺旋布料器内的混合料略高于三分之二布料器为宜。

熨平板挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，以减少离析。

•（11）摊铺机摊铺基层和沥青层时，摊铺机后要设专人采用插入式改锥（或钢尺、带有刻度的铁钎）检测混合料的摊铺厚度。

•（12）沥青上、中面层施工过程中，要安排专人紧跟在摊铺机后用矿泉水瓶向已完工的面层上浇水，并观察渗水情况，以便及时通知拌合站进行施工配合比的调整。

•（13）路面结构层计量时，必须以实际取芯厚度的平均值作为路面工程计量的参考值。

•4、沥青混合料的碾压：

•普通沥青混凝土120℃-140℃碾压

•改性沥青165-170℃左右碾压

•

（1）SMA面层先双钢轮振动压路机初压——双钢轮振动压路机复压——双钢轮振动压路机终压

•

（2）大粒径沥青碎石碾压时要严格按照标准化施工工艺进行，不能使用胶轮压路机静压。

•（3）改性沥青与普通沥青混合料碾压方式不同：

改性沥青紧跟、慢压、高强、高频率、低振幅、碾压温度165℃-170℃；普通沥青120℃-140℃

•（4）沥青现场取芯孔隙率必须小于7%（5-7%之间）

•（5）沥青面层碾压时，应安排专人用三米尺跟随稳压工序的压路机（最后一个压路机）进行跟踪检测，发现有误差时，用粉笔画线并指挥压路机进行横向碾压，直至达到满足平整度要求

•（6）碾压路缘石侧时，要配备小型振动钢轮压路机，以避免碰撞路缘石，保证边部压实质量。

•（7）碾压时，压路机驱动轮应面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段由低向高碾压。

•（8）弯道或交叉口的碾压：

先从弯道内侧或者较低一边开始碾压，对于急转弯应尽可能采用直线式碾压，并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。

（9）陡坡路段碾压，应先采用轻型压路机预压，无论上坡还是下坡，压路机从动轮始终朝着摊铺方向，即从动轮在前，驱动轮在后，与一般路段碾压方式刚好相反。

（10）压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或者突然刹车和从碾压完毕的路段进出。

碾压后的路段在路面冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。

（11）压路机每完成一遍重叠碾压，应向摊铺机靠近一些，即成阶梯状折回，以消除在同一断面换向所造成的压痕。

变换压道时，应在碾压区较冷的一端进行，且应关闭振动。

•（12）压路机在碾压沥青面层时，若有粘轮现象发生，可在压路机碾压轮上涂抹少量食用油，严禁涂抹柴油、机油。

•（13）钢轮压路机碾压过程中，应使用洁净的饮用水作为隔离剂。

喷水量不宜过大，使钢轮表面湿润、不粘轮为度。

•（14）横向接缝的碾压

•a横缝切除建议采用铁镐，刨除边缘留下毛茬的方式，而不采用切缝机，保证接缝为非平接缝，加强新旧沥青面层的联结

•b横缝碾压时，压路机采用横向碾压，先使压路机在已铺的面层上行走，并使前轮（或双轮）只衔在新铺料宽10-15cm，然后逐渐向新铺段过渡，每次过渡15cm，当压路机超过2/3轮宽后，再掉转压路机进行纵向碾压

•（15）纵向热接缝的碾压：

梯队作业的搭接缝碾压时，先压实离中心接茬两边20cm以外的地方，最后压实中间剩下的混合料，可以有效保证搭接缝的密实。

•（7）沥青摊铺防污染问题

•a.沥青混合料运输车辆在进入面层摊铺现场前必须由指定入口进入，不得随意进入摊铺现场，造成车轮上灰尘和杂物的污染。

•b.同时，运输车辆在指定入口进入摊铺现场时，施工单位必须安排专人用水枪对运输车辆的车轮进行清洗，防止对新铺面层的污染。

八、乳化沥青洒布

•

（1）下封层与透层的区别

•透层：

为使沥青面层与基层结合良好，在基层刚摊铺完毕未形成强度前喷洒液体石油沥青、乳化沥青、煤沥青而形成的透入基层表面一定深度的薄层。

•封层：

为封闭表面空隙、防止水分侵入而在沥青面层或基层上铺筑的有一定厚度的沥青混合料薄层。

铺筑在沥青面层表面的成为上封层，铺筑在沥青面层下面、基层表面的成为下封层。

•

（2）透层在上基层碾压结束后立即喷洒，乳化沥青洒布量的控制，1.2kg/m2左右，洒布前要注意要对基层进行检查验收。

•（3）下封层在沥青下面层摊铺前洒布，洒布下封层前，必须采用塑料薄膜对已完工的路缘石进行覆盖保护。

封层油采用70#热沥青，热沥青量1.2kg/m2左右，出料温度为145-165℃，再洒布4‰热拌沥青碎石，洒布量为6-8m3/km2。

•工间检测指标：

压实度、宽度、平整度、纵断高程、厚度（按单元存放）

•沥青面层增加：

摩擦系数、构造深度、路表净水系数（普通沥青混凝土面层＜300ml/min；SMA沥青混凝土面层＜200ml/min）

九、附属工程质量控制

•

（1）路缘石

•a采用二次勾缝

•b先勾第一次缝，缝深预留2-3cm、并培土，再进行沥青面层摊铺

•c路缘石顶石与侧石挂双线控制

•d路面工程全部结束后再进行第二次勾缝

•

（2）平交道、平整度控制

•a在初凝前用1：

2砂浆抹面，控制平整度

•b长度：

边沟外侧再向外1米

•（3）中央分隔带施工注意事项

•a.中央分隔带填土必须填种植土。

•b.中央分隔带防水处理按照变更后图纸进行施工。

第一部分路面工程主要病害形式

•路面病害的主要形式有裂缝、坑槽、脱皮、沉陷、车辙，其中裂缝有横向裂缝、纵向裂缝、网状裂缝三种。

1、横向裂缝

•横向裂缝是与路面中线近于垂直的裂缝,裂缝起初大多出现于路面两侧的硬路肩,逐渐发展而贯通全路幅，贯通裂缝沿路面大致呈均匀分布。

•横向裂缝成因主要有三个：

•

（1）材料收缩引起横向裂缝。

•

（2）沥青及混凝土的温缩引起的裂缝。

•（3）差异沉降引起的横向裂缝。

2、纵向裂缝

•纵向裂缝一般有两种：

•一种主要发生在紧急停车带或路肩部位,其形状是沿路肩边缘向内逐步扩大,呈月牙形，这种裂缝容易使路基发生滑移，危险性很大；

•另一种是发生在行车道部位,多为纵向条带状，裂缝两端未延伸到路堤边缘。

产生原因主要有：

地基原因、路基施工原因、水的渗透破坏、路面施工原因。

3、网状裂缝

•网裂是相互交错的疲劳裂缝,它的初始形态是沿轮迹带出现单条或多条平行的纵缝,而后,在纵缝间出现横向和斜向连接缝,形成缝网。

•网裂主要是由于路面的整体强度不足而引起的。

原因可能是由于路面出现横向或纵向裂缝后未及时封填,致使水分渗入下层,使基层表面被泡软，在汽车荷载反复作用下，粉浆通过面层裂缝及空隙被压到表面产生唧浆,基层表面被逐步淘空,产生网裂。

另外，沥青老化和汽车严重超载，使基层产生疲劳破坏也是导致沥青面层形成网裂的重要原因。

4、坑槽

•路面表面层产生坑槽原因：

由于沥青路面上面层混合料局部空隙率较大、沥青与石料间的粘附力不强，路表水（雨水或雪水）进入并滞留在表面层沥青混合料中，在行车荷载尤其是重载车辆的不断作用下，产生的动水压力使表面层的沥青从石料表面剥落下来，沥青路面便会出现局部松散破损。

散落的石料被车轮甩出，路面自上而下逐渐会形成坑槽。

5、脱皮

•路面脱皮产生的原因主要有以下几点：

•

（1）铺筑面层时，基层透层油洒布不达标，造成面层与基层粘结不良，在行车作用下，面层发生推移现象，形成脱皮。

•

（2）层铺法施工时，上下层间有浮土或因潮湿而形成隔层，表层被行车推移。

•（3）面层矿料含土量大，粉料多或矿料潮湿，施工中碾压过度，矿料被压碎，形成阻碍油料渗透的隔离层，破坏了嵌缝料和主层矿料的粘结，在行车作用下使面层矿料脱落。

•（4）在原沥青路面上作沥青加铺层时，老路面上未洒粘层油、或低温施工、或加铺层渗水，在春融季节，行车的作用下，使加铺沥青层破坏脱落。

6、沉陷

•路面沉陷产生的主要原因是：

•

（1）土质路堑排水不畅，路床下部路基过湿润而产生不均匀沉降，引起路面局部下沉。

•

（2）路面强度不能适应日益增长的交通量，易发生疲劳破坏。

•（3）路基或基层强度不足或填挖路基强度不一致，在车辆荷载作用下，路基或基层结构遭破坏而引起沉陷。

•（4）桥头路面沉降不均匀而引起沉陷并与桥面发生错位。

7、车辙

•路面车辙产生的主要原因是：

•从车辙的形成过程来看，主要是高温下沥青面层因沥青软化而进一步密实，以及沥青变软对矿质骨架的约束作用降低而使得骨架失稳。

在道路的交叉口或变坡路段，此类高温变形更易发生，这主要与较大的水平荷载作用下抗剪强度相对不足有关。

影响沥青路面车辙形成及其深度的主要因素有：

（1）沥青混合料性质

（2）路面结构组成（3）交通荷载及环境条件（4）环境气候条件

8、路面结构层取芯芯样不完整

•

（1）芯样底部有啃边现象

•

（2）芯样侧面不光滑或“蜂窝眼”很多

•（3）路面基层与沥青混凝土面层粘结不良

路面病害产生的原因及分析（3个方面）

•1.人员生产意识上与技术标准的离散，在具体工作中表现在：

a.原材料供应时，砂石料等材料供应一紧张，（施工单位）少数领导便不顾原材料质量，允许各种样式的砂石料都可以进，影响了原材料质量；b.路面工程碾压时，压路机出现故障，仍指示不能停工，为了不影响进度效益照样干，影响工程质量；c.摊铺前润底时，水车一不够，便立即抽调基层养生水车，只为了前面加快施工速度，后面养生车够不够也不管不问。

路面病害产生的原因及分析（3个方面）

•2.原材料质量控制方面离散性大：

a.试验室试验的材料与料场进的原材料不一致（有的项目底基层取芯烂根）；b.不同厂家的碎石混堆；c.原材料供应紧张时，什么样的碎石都用等。

路面病害产生的原因及分析（3个方面）

•3.机械设备上与施工标准的离散。

a.三钢轮压路机要求必须半轮半轮排压两遍，一旦施工时坏一个，照样干，不停的目的是不影响进度和效益；b.基层摊铺时要求先摊路肩，再铺基层，因缺少民工和挖掘机，不培路肩，照铺底基层不误；c.拌和机各料仓上的转速，机械操作员随意地可以调整，凭眼和直觉进行调整。

•