湾底疏港高架桥工程三标段箱梁施工方案.docx

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湾底疏港高架桥工程三标段箱梁施工方案

湾底疏港高架桥工程三标段箱梁主线23联施工方案

一、工程概况

本标段主线桥上部结构现浇箱梁7联；22#桥为三跨32+36+32=100m，梁高2米；23#桥为四跨30+35+35+30=130m，梁高2米；24#桥为四跨30+32.5+32.5+30=125米，梁高2米；25#桥为三跨38+52+40=130m，梁高92#2米渐变到93#为2.6米，93#到94#米2.6米，94#至95#由2.6米渐变为2米；26#桥为两跨30+30=60m，梁高为2米；27#桥为两跨，30+30=60m，梁高2米；28#桥为四跨，30+35+35+30=130m，梁高2米。

F匝道上部结构现浇箱梁共5联；F1桥为四跨30+35+35+30=130m，梁高2米；F2桥为四跨30+30+30+30+30=120m，梁高为2米；F3桥共四跨40.357+52.748+52.759+40.03=185.894m，梁高为2~2.6米；F4桥为四跨30+35+35+30=130m，梁高为2米；F5桥为四跨30+35+35+30=130m，梁高为2米；I匝道上部结构现浇箱梁共6联，I1桥为四跨30+30+30+30=120m，梁高为2米；I2桥为四跨30+30+30+30=120m，梁高为2m；I3桥为四跨30+30+30+30=120m，梁高为2米；I4桥为3跨35+48+35=118m，梁高为2米；I5桥为4跨30+33.731+30+30=123.731m，梁高为2米；I6桥为4联30+30+30+30=120m，梁高为2米。

K匝道上部结构箱梁共3联，K1为四跨30+30+30+30=120m，梁高为2米；K2为三跨25+35+25=85m，梁高为2米；K3为四跨30+32.138+30=92.138m，梁高为2米。

二、编制依据

1、青岛湾底疏港路高架桥工程施工图设计文件，以及设计变更、补充、修改图纸及文件资料。

2、国家有关的政策、法规、施工验收规范和工程建设标准强制性条文，以及现行有关施工技术规范、标准等。

3、参考《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》、《混凝土工程模板与支架技术》、《公路桥涵施工手册》、《建筑施工计算手册》。

4、建设单位、监理单位对本工程施工的有关要求。

三、支架设计要点

1、支架地基处理

首先对支架布设范围内的表土、杂物及淤泥进行清除，并将桥下范围内泥浆池及基坑采取抽水排干后，用山渣或砂石将泥浆池及基坑回填密实，以防止局部松软下陷。

一般地段地基处理：

将原地面挖除40cm厚，然后采用重型压路机碾压密实（压实度≥90%），达到要求后，根据地质情况填筑山渣30cm并用重型压路机碾压密实。

然后再铺筑厚10cm的C20混凝土，养生后作为满堂支架的持力层，其上搭设满堂支架。

原有沥青路面不做处理。

2、做好原地面排水，防止地基被水浸泡

桥下地面整平并设横坡排水，在地基处理时与原有老路面处浇筑的混凝土需严密，不留空隙，防止积水渗入地基使地基软化而引起支架不均匀下沉。

3、现浇箱梁满堂支架布置及搭设要求

采用WDJ碗扣式多功能脚手杆搭设，使用与立杆配套的横杆及立杆可调底座、立杆可调托撑。

立杆顶设二层方木，立杆顶托上纵向设12×15cm方木；纵向方木上设10×10cm的横向方木，其中在墩顶端横梁下间距不大于0.20m（净间距0.10m）、在跨中及其他部位间距不大于0.25m（净间距0.15m）。

模板采用厚1.2cm的优质竹胶合板。

〈1〉支架采用碗扣式WDJ钢管脚手架搭设满堂支架，钢管外径Ф4.8cm，壁厚0.35cm。

碗扣式钢管脚手架，由可调底托﹑横杆﹑立杆﹑可调顶托﹑扫地杆及剪刀撑组成。

横梁立杆顺桥向间距60cm，横桥向箱梁底宽范围内60cm。

1-1截面立杆顺桥向90cm，横桥向间距一律采用90cm。

2-2截面立杆顺桥向60cm，横桥向间距一律采用90cm。

纵﹑横水平杆竖向间距（即步距）120cm。

〈2〉支架底层纵﹑横向扫地杆距地面顶的高度不大于30cm，四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑，中间纵横向每4排由底到顶连续设置竖向剪刀撑；斜杆与地面的夹角为45°，斜杆每步与立杆扣接。

〈3〉支架底部和顶层各设一道水平剪刀撑，中间每隔2步设置一道水平剪刀撑。

为了保证受力满足设计及规范要求，均在方木下添加一根纵向钢管，支架与砼墩柱采用刚性连接，增加支架整体稳定性。

〈4〉在支架顶托上安装顺桥向主楞b×h=12×15cm方木，其上安放次楞（横桥向）b×h=10×10cm方木，在次楞上铺设厚度为1.2cm竹胶板。

〈5〉在硬化地面上铺设12×15cm方木，方木顶面安放底托（安放底托时应拉线和拉尺，按支架设计的间距尺寸摆放后予以固定）在放置好的底托上搭设WDJ碗扣式多功能钢管支架。

〈6〉支架的组装：

从一端向另一端延伸，自下而上按步距搭设，并逐层改变搭设方向，减小误差累积。

〈7〉支架搭设宽度每侧比桥宽1.0m（操作平台），平台外侧挂安全网.

〈8〉支架旁搭设人行步梯，步梯上设扶手和防滑踏板。

〈9〉支架搭设顺序：

根据支架搭设间距放样→铺设垫方木→安装底托→安装立杆和横杆→逐层向上搭设→按位置安装剪刀撑→安装顶托→安装主楞方木→安装次楞方木→安装竹胶板。

〈10〉支架顶部标高的控制：

根据支架需搭设的顶标高（箱梁底标高—45cm）和地面标高，合理选择和搭配不同高度的碗扣支架，合适调节可调底座和顶托的螺纹长度（外露螺纹不得超过其托座总长的1/3），测量员在底板边缘沿桥梁纵向方向每隔5m提交控制点的标高，其余各点可拉线控制。

〈11〉支架安装：

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆和横杆。

安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层径上安装，同时安装所有横杆。

立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。

〈12〉顶托安装：

为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架底安装。

根据箱梁底标高变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左﹑中﹑右三个控制点，精确调出顶托标高。

然后用明显的标记表明顶托伸出量，以便校验。

最后再用拉线内插法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

〈13〉纵横梁安装：

顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm（主楞方木），然后在主楞木上安放10×10cm方木（次楞方木），主楞木长度随桥梁宽度而定，比桥宽两侧各50cm，以方便支撑外径支架及操作人员行走。

安装纵横木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

〈14〉支架搭设要求：

为保证支架满足受力要求，在支架搭设过程和验收中，应注意以下几点：

1所有落地承重垫木是否全部垫实，且其轴线是否与支架在同一搭设轴线上；

2支架的垂直度控制：

支架的倾斜度不大于H/50；

3水平加固杆﹑交叉拉杆﹑剪刀撑等的配置是否符合要求；

4确定每一道剪刀撑前后﹑上下是否一致，搭接长度是否满足要求（搭接长度要求三个扣件至少为40cm）,避免剪刀撑在断面内出现空档。

5检查所有承重方木是否与顶﹑底托座密贴，确保每排支架受力均匀；

6由于剪刀撑搭设是依靠扣件螺栓紧固完成，因此每个节点的扣件螺栓施工中都必须用力紧固；

7检查钢管有无弯曲﹑接头开焊﹑断裂等现象。

〈15〉在多层支架中要搭设通长的大交叉杆（纵﹑横向均设）

四、模板安装

〈1〉底模板安装：

底模板采用1.2cm厚高强度竹胶板，安装前认真涂刷脱模剂。

模板之间连接处用海绵胶条嵌缝，确保接缝处不漏浆，模板间的错台不得大于1mm。

模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样，准确测出底板纵横向标高（纵横向间隔5m检测一点）根据测量结果，将底模板调整到设计标高。

底板标高调整完毕后，再次复检标高，做到万无一失。

〈2〉侧模板和悬臂板安装：

侧横版和悬臂板采用1.2cm厚的竹胶板，根据测量放线定出的箱梁底板边缘线，在底径板上弹出墨线，然后安装侧模板，侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆，在侧模板外侧背设纵横方木背肋，间距30cm，再用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

悬臂板底径板安装与箱梁底径板安装相同，外侧背肋与侧径板安装相同。

安装完成，反复核对标高和线性。

<3>内模安装：

顶模采用2cm板材，背肋用5×10cm方木，间距60cm加固；底部不封闭，用5×10cm方木做立柱和斜撑，间距60cm，组成木框支撑架。

顶板每跨于L/4处留两个0.8×1.0m浇筑窗口。

最后封闭天窗砼则采用吊模实现。

<4>箱梁端模：

面板采用厚20cm的板料，背肋采用10×10cm的方木，间距30cm。

<5>模板施工控制要求：

①外模要求光洁﹑平整﹑色泽一致﹑拼缝整齐，缝宽不得大于1mm，接缝处必须外背方木；

②砼浇筑前，用高压水认真清洗模板；

③内模采用加工场分块制作，分块吊装组拼，要求制作尺寸正确，接缝密合，均匀涂刷脱模剂；

④端模准确预留钢筋眼位；

⑤端摸24h即可脱模，内模待砼强度达80%设计强度后拆模，底模待砼强度达设计强度100%并张拉后方可拆模；

五、支架预压

支架预压被工程实践证明是非常重要的，因为计算支架沉降量的计算公式均是近似的，精度有限；通过预压后可以消除非弹性变形，得出弹性变形的校准确的数值，使施工的结构符合设计线型。

〈1〉在底模安装完成后进行支架预压施工。

预压采用沙袋法，预压范围为箱梁底部，预压重量为箱梁总重的0.8倍，静压时间一般（24～72）h。

〈2〉加载顺序：

分三级加载，第一﹑二次分别加载总重的30﹪，第三次加载总重的40﹪。

〈3〉预压观测：

观测位置设在每跨的L/2，L/4及墩部处，每组分5个点。

在点位处固定观测杆，以便对沉降观测（采用水准仪进行沉降观测），布设好观测点后，加载前测定出杆顶标高（初始读数），沉降观测过程中，每一次观测数据均报请测量专监抽检签认。

第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且当沉降量为零时，方可进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。

第三次加载沉降稳定后，报请监理工程师现场审查同意后，即视为完成支架预压，进行卸载工序施工。

〈4〉卸载：

人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载过程中应继续观测。

卸载完成后，对观测资料进行整理，根据预压沉降值，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂板的预拱度。

六、支座安装

（1）支座进场后，检查支座的的规格、型号、尺寸，符合设计及规范要求后方可使用。

（2）支座安装前应仔细检查支承垫石的标高、平面位置、平整度及预留孔的位置是否正确。

（3）支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，准确测量螺栓之间位置、平整度及对角线尺寸，外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度，确保尺寸、位置正确。

支座安装允许偏差

项目

允许偏差（mm）

检验频率

检验方法

范围

点数

支座高程

±5

每个支座

1

用水准仪测量

支座偏位

3

2

用经纬仪、钢尺量

（4）支座安装采用吊车安装,支座出厂时由生产厂家将支座调平,并用钢板、螺栓固定，等箱梁施工完毕后，立即拆除定位钢板，安装时支座四周不得有0.3㎜以上的缝隙，并保持支座清洁。

七、钢筋制作

钢筋在加工厂加工制作后分类编号运往现场，在现场绑扎﹑定位﹑加固。

钢筋绑扎顺序：

绑扎底板下层钢筋→绑扎腹板钢筋→绑扎底板上层钢筋及上﹑下层定位筋→安装内模→绑扎顶板下层钢筋→绑扎顶板上层钢筋及上﹑下层定位筋。

施工中严格工艺控制并做到：

<1>底板上下层的定位钢筋下端必须与最下面的钢筋焊接连牢；

<2>连续梁纵向骨架钢筋施工焊接缝位置应设在受力较小处或L/4附近；

<3>保证纵向腹板骨架钢筋位置正确，如与其它钢筋重叠相碰时，构造筋让受力筋；

<4>做好预埋件的埋设；

<5>钢筋的加工允许偏差严格按JTJ041—2000规范规定办理

<6>钢筋保护层一律采用砼垫块，所有垫块均用铅丝牢固地绑扎在钢筋节点上。

<7>钢筋电焊所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。

八、预应力施工

本桥预应力筋采用高强度低松弛７丝捻制的预应力钢绞线，纵向和横向预应力钢绞线公称直径为１５.２ｍｍ，公称面积为１３９ｍｍ２；钢绞线标准强度ｆｐｋ＝１８６０ＭＰａ，弹性模量Ｅｐ＝１.９５×１０５ＭＰａ，１０００ｈ后应力松弛率不大于２.５％，其技术性能必须符合中华人民共和国国家标准（GB/T5224-2003）《预应力筋用钢绞线》的规定。

（1）预留孔道

①采用塑料波纹管成孔，严格按照设计图纸和有关施工技术规范设置预应力孔道定位筋，以确保预应力孔道在混凝土浇注等过程中始终处于设计的坐标位置，严格检查波纹管，确保其具有足够的刚度不变形，管壁严密不易漏浆，安装位置准确，管节连接平顺且紧密，所有管道沿长度方向直线段50cm，曲线段为25cm设一道定位钢筋，并点焊在主筋上，确保波纹管在混凝土浇注过程中不出现变形、变位及漏浆现象。

当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当移动普通钢筋保证钢束管道位置准确。

垫板喇叭管内不允许有毛刺，在与波纹管连接时应平顺且密闭。

②管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管直径的5～7倍，接头管两端用防水胶带缠裹紧密，防止漏浆。

③所有管道均应设压浆孔，并在竖曲线的最高点设置排气孔，排气管用内径20㎜的铝塑管，与管道之间的连接应采用金属或塑料扣件。

（2）预应力筋的下料及穿束

①进场的钢绞线其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，并由工地试验室对材料的力学性能进行试验，合格后方可使用。

钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。

预应力材料的制作时，根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应筋长度进行制作，预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行操作切割。

②钢绞线编束时应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。

九、砼施工

本工程用砼采用商品，用2台臂长40m砼泵车浇筑。

<1>砼质量控制：

为保证砼质量，对拌合的砼采取下列措施进行质量控制

①对水泥的使用必须经过检验，并确认各项物理指标合格；粗﹑细骨料的级配﹑粒经等各项指标经检验合格，掺加剂的掺量按配比实验严格控制。

②严格控制砼坍落度，观察砼拌合物的粘聚性和保水性。

在浇筑砼的开始﹑中间﹑结束都要进行严格的抽检，根据需要还可随时增加抽检频率；

③砼运至浇筑现场，如砼出现离析和分层现象，应退回；

④砼拌合的全过程必须有试验人员在拌合站跟踪指导拌制砼；

⑤施工中不得随意改变配合比；

⑥砼试块在浇筑现场随机抽取，每次浇筑制作试块3组。

<2>砼浇筑

①砼浇筑前报请监理工程师隐检，按照设计图纸对钢筋布置﹑直径﹑根数﹑及支座预埋件的安设﹑径板断面尺寸，特别是标高和轴线详细进行复查和抽检，亦对横板接缝﹑表面平整光洁度等逐项检查﹑验收﹑监理检验签认合格后，方可进行砼浇筑。

浇筑前对径板内的杂物用空压机﹑高压水泵﹑吸尘器等设备将径板清洗洁净后对径板进行润湿即可浇筑砼；

②砼浇筑方法：

采用泵送砼连续浇筑。

按照从低处向高处﹑从下向上的顺序，采用“赶浆压茬法”分层浇筑，即先浇底板和腹板，再浇筑顶板的方法，将施工缝留在翼板与腹板交接处，逐孔分层地连续浇筑。

为了提高碗扣支架周转使用及砼质量，每联必须一次浇筑完成。

对于砼顶板浇筑，应严格控制其标高；为防止砼收缩产生裂纹，可在砼表面初凝时进行二次抹面。

③底板浇筑时从箱顶的预留孔下料，施工时派专人下到箱内观察底板砼的稳定，防止腹板砼下坠引起翻浆，造成病害。

砼应采用振动器振实，腹板上使用插入式振捣，其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层砼5～10cm，振捣程度以砼中不再有大量气泡冒出为宜，既不可漏振更不可过振，一般振动时间控制在30—50s.

④砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，允许间断时间应经试验确定，一般不应超过1.5～2h；

⑤在浇筑过程中或浇筑完毕时，如砼表面泌水较多，需在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑砼时，应查明原因采取措施减少泌水。

⑥砼浇筑完成后，对砼裸露面及时修整﹑抹平，等定浆后再抹第二遍，并压光并拉毛，及时加盖防护，开始养生时，覆盖物不得接触砼面；

⑦浇筑砼期间，设专人检查支架﹑径板﹑钢筋和预埋件等的稳定情况，当发现有松动﹑位移﹑变形﹑漏浆时，应及时进行处理；

⑧浇筑砼时，应填写砼施工记录及浇筑记录；

⑨砼养护：

养护由专人专班及时进行，对外露面采用麻袋湿水覆盖养护，内腔直接洒水养护，湿麻袋养生时，必须覆盖全部砼表面，保持连续湿润，不得形成干湿循环，有水养护期不少于14d。

一十、预应力张拉

<1>张拉准备工作

（1）千斤顶、油表已经标定完毕，同时根据油表标定的结果绘制油表读数与张拉力的曲线，并根据曲线确定相应张拉力对应的油表读数。

（2）梁体浇注完毕后，混凝土强度达到设计强度90%以上且养护时间不低于7d时方可进行张拉。

（3）张拉前所有设备应再进行一次检查，看是否按编号配套使用。

（4）预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因。

<2>预应力张拉伸长值计算

预应力张拉过程中主要受到以下两方面的因素影响：

一是管道弯曲影响引起的摩擦力，二是管道偏差影响引起的摩擦力，导致钢绞线张拉时，锚下控制应力沿着管壁向梁跨中逐渐减小，因而每一段的钢绞线的伸长值也是不相同的。

因此，预应力张拉伸长值一般采取下列方式进行计算。

△L=

P——预应力筋的平均张拉力，取张拉端拉力与跨中（两端张拉）或固定端（一端张拉）扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值，即：

P=Pj（1-e-（kx+uθ））/kx+uθ

△L——预应力钢束伸长值（mm）

AP——预应力筋的截面积

Lt——预应力筋的实际长度

ES——预应力筋的弹性模量（取1.95*105Mpa）。

Pj——预应力筋张拉端的张拉力（N）。

u——孔道摩擦系数（0.17）。

k——孔道偏差系数。

（按规范取0.0015）

θ——孔道曲线累计转角之和。

x——从张拉端至计算截面的孔道长度（米）

<3>、钢绞线张拉

（1）后张法张拉程序如下：

0初应力（0.1σk）逐级加载…1.0σk（持荷2min锚固）

（2）张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。

（3）张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶鉴定值为准。

（4）张拉要有专人记录，专人测量伸长值，应每隔5Mpa测量一次伸长值，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。

<4>、实际伸长值测量方法

以初始张拉力（=15%δcon）作为测量伸长值的起点，伸长值可通过直接量取千斤顶活塞的伸长量而得到。

δ0时量一初始伸长量O1O2、δCON时量取的伸长量分别记录下来，与初始伸长量之差即为缸体的绝对伸长量，但其中包含了工具锚夹片的回缩值，扣除夹片回缩值便得到钢束的伸长值。

求夹片回缩值，可以δ0时量取夹片外露长度，O1、O2、Ocon时再量取外露长度，二者之差即为夹片回缩值。

两端张拉时钢绞线总伸长量应为两端所测出的伸长量之和，并应加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。

一端张拉时钢绞线的总伸长量应为张拉段所测的伸长量，加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。

张拉至设计油压值后，按张拉程序持荷2min测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零，活塞回程夹片自动跟进锚固。

张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢绞线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝。

对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出3—5cm，留有余量以便卸锚。

一十一、孔道压浆

<1>、施工工艺

（1）张拉施工完成后，确保孔道畅通无阻，如孔道需用清水冲洗，冲洗完成后必须用高压风吹干，然后进行封锚。

封锚采用无收缩水泥浆。

锚罩作为工具罩使用，安装前将锚垫板表面清理干净，保证平整，将锚罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将倒浆口朝正上方，把拌制好的无收缩水泥浆从倒浆口上倒入夯实，约6小时左右拆除。

（2）清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆孔道畅通。

（3）确定抽真空端及压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。

搅拌水泥浆使其水灰比、流动性、泌水性达到技术要求指标。

（4）压浆前关闭所有排气阀门，启动真空泵十分钟，真空度应达到-0.08---0.1Mpa，若达不到应重新检查各处封口，再试抽真空。

（5）真空稳定后，保证真空泵运行的同时，启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。

（6）压浆过程中，真空泵保持连续工作，一条波纹管的压浆必须连续进行。

（7）待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过并进入储浆罐时，关闭真空阀，打开排浆阀继续压浆。

压浆至浆体连续喷出且稠度与入浆体相当时，压浆泵继续工作，在0.5～0.7Mpa下，持压1～2分钟。

（8）关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆。

（9）拆除外接管路、附件，清洗真空泵、管路、阀等。

（10）完成当日压浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。

（11）安装在压浆端及出浆端的球阀，应在压浆后5小时内拆除并进行清理。

<2>、施工要求及注意事项

（1）孔道必须密封、清洁、干爽。

（2）在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设置观察阀，高出混凝土200mm。

（3）输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力不小于2MPa，带压压浆时不易破裂，注意连接要牢固不得脱管。

（4）灰浆进入压浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。

（5）搅拌后的水泥浆必须做流动性、泌水性试验，并浇筑浆体强度试块。

（6）压浆工作应在水泥浆流动性下降前进行（约30-45分钟内），孔道一次压注要连续。

（7）中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。

（8）压浆孔数和位置必须做好记录，以防漏压。

（9）储浆罐的储浆体积必须大于所要压注的一条预应力孔道体积。

（10）压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于５度，否则应采取保护措施。

（11）孔道压浆时填好施工记录。

<3>封锚

（1）封锚前，应先将已凿毛的混凝土面和锚具周围冲洗干净。

（2）浇注封锚混凝土：

封锚混凝土的强度与构件混凝土强度等级。

（3）锚固完毕后，经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，锚固后的外露长度不宜小于30mm。

（4）注意封锚混凝土的养护。

一十二、模板﹑支架拆除

当压浆强度达到设计强度的80%开始落架。

支架拆除前由项目部总工质检负责人对工程进行全面检查，鉴证及安全技术交底，确认建筑物已施工完毕，确实已不再需要脚手架时，方可进行拆除。

拆除顺序：

安全网→蹋脚板、脚手片、拉杆等安全维护设施→上部剪刀撑→上部横杆→上部拉杆→下部剪刀撑→下部横杆→下部立杆。

拆除程序：

先翼板后底板，并同时从跨中对称径两边拆。

支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称向两端松一次架，再对称从跨中往两端拆，由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。

不准分立