手册大全mi窑工艺操作手册.docx
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手册大全mi窑工艺操作手册
泰国MI厂21M2单元玻璃棉窑工艺操作手册
一、单元窑炉生产工艺特征
用来制造E玻璃和生产玻璃纤维的窑炉，通常采用单元窑的窑型。
它是一种窑池狭长，用横穿炉膛的火焰燃烧和使用金属换热器预热助燃空气的窑炉。
通过设在两侧胸墙的多对燃烧器，使燃烧火焰与玻璃生产流正交，而燃烧产物改变方向后与玻璃流逆向运动。
因此在单元窑内的玻璃熔化、澄清行程长，比其它窑型在窑内停留时间长，适合熔制难熔和质量要求高的玻璃。
单元窑采用复合式燃烧器，该燃烧器将雾化燃料与预热空气同时从燃烧器喷出，经烧嘴砖进入窑炉内燃烧。
雾化燃料处在燃烧器中心，助燃空气从四周包围雾化燃料，能达到较好的混合。
燃料在燃烧过程中更容易获得助燃空气。
当空气过剩系数为1.05时能完全燃烧，通过调节燃料与助燃空气接触位置即可方便地控制火焰长度。
由于使用多对燃烧器，分别调节各自的助燃风和燃料量，则可以使全窑内纵向温度分布和炉内气氛满足玻璃熔化与澄清的要求.
单元窑运行中没有换火操作，窑内温度、气氛及窑压的分布始终能保持稳定，这对熔制高质量玻璃有利。
现代单元窑都配置有池底鼓泡，窑温、窑压、液面及燃烧气氛实行自动控制等系统，保证了难熔的E玻璃在较高熔化率下能获取用于直接拉制玻璃纤维的优质玻璃液。
所以迄今在国际上单元窑始终是E玻璃池窑拉丝的首选窑型。
单元窑与其它窑型相比的不足之处是能耗相对较高。
这是因为单元窑的长宽比较大，窑炉外围散热面积也大，散热损失相对较高。
采用金属换热器预热助燃空气的优点是不用换火，缺点是空气预热温度，受金属材料抗氧化、抗高温蠕变性能的制约，一般设计金属换热器的出口空气温度为650以上。
大多数单元窑热效率在15％以内.
配合料在单元窑的一端投入，投料口设在侧墙的一边或两边，也有设在端墙上的。
熔化好的玻璃从另一端流液洞流至称为通路的成丝作业部。
一、玻璃工艺管理总则
玻璃在整个制作中,由从原料加工到成品的各生产阶段中,影响产品质量的因素很多,由于工艺制度的破坏或操作过程的差错,管理的不善,都会在成品上表现出各种不同的外观缺陷,按其产生的原因可分为,原料、熔化、成形、包装、储存等各方面造成的缺陷,根据缺陷的状态的不同可分为三大类:
气体夹杂物;固体夹杂物;玻璃态夹杂物.除此之外,由于各种的成形方法不同及玻璃制品的后道工序等造成的缺陷.其缺陷有的会影响玻璃制品的质量.
玻璃各种缺陷的成因很多,它与玻璃整个生产过程中的每一个环节和工序都有密切的关系.产品的质量不是靠检查产生的,而是靠生产过程中每一个工序严格管理控制来保证.同时,一条生产线产品质量高低与其工艺水平、装备水平的匹配以及生产操作技术水平和管理水平有着不可分割的关系.在生产过程中每一工序都应有“管理点”对关键的质量薄弱环节进行重点管理,它包括了从原料制备、配合料制备、投料、熔化、成形、如此而已,还有对各辅助设施及生产质与量的控制,例供电、供水、供气（压缩空气、蒸汽、保护气体）等的控制.同时,长期稳定地保持产品的高质量,也即是,全生产线各工序综合措施得力的反映.例如原料组成、颗粒度、水份和配合料混合的均匀度的控制;熔窑熔化温度、玻璃液面、窑内的压力的稳定与控制;合理的成形工艺.所以,在玻璃生产过程中每一个环节的工作质量得到了保证,才能保证最后产品的高质量.因此,熟悉和了解玻璃生产的全过程和影响玻璃产质量的各种因素和原果,防止和减少各种缺陷的产生,对关键的质量薄弱环节进行重点的检测和控制,是质量控制中的重要工作.
三、玻璃生产用原料工艺管理总则
1自行开采的矿物原料，其成分必须控制在进厂之前，外购的矿物原料要定点供应，按质采购，进厂前应掌握其化学成份及颗粒度，积极推广颗粒碱。
2原料必须有足够的储备量。
严格执行分堆码垛制度，未经化验不得使用。
3要经常检查筛网，严格控制原料的颗粒度在规定的范围之内，如用一套设备粉碎两种原料，换料时必须彻底清扫。
4对原料的含水量要及时掌握，严格控制，根据水份拨动情况及时调整原料用量。
特别是纯碱、芒硝、硅砂、砂岩、炭粉的水份，更应注意控制。
5积极推广电子计算机自动配料和水份在线分析设备，秤的精度应在1/1000以内。
仍用人工秤量设备的每班要核对磅秤，实行“一动三检制”，每周以标准发码对磅秤校对一次，精度应在2/1000以内。
6芒硝与炭粉必须予先混合。
对调和料要严格控制混合时间并定期抽查混合料的质量，在投料时水份应保持在4。
5+0。
5%。
经过混合的原料，不能有结块现象。
使用熟料的比例要稳定。
7原料中氧化铁的含量一般以不超过2。
2%，氧化铁的含量要降至0。
2%以下，原料中如机械铁含量过多，必须采取除铁措施。
四、玻璃主要用原料质量要求
玻璃用原料应有严格的要求，玻璃生产过程中，产品的质量缺陷70%与原料的质量有关，所谓的原料质量控制是一个质量的全过程控制，除了对原料的化学组成、粒度、水分、杂质含量等有特定要求外，其包括从矿点、进厂路途运输、堆埸、输送、配制、称量、混合、投入方式等等。
每一个工序均要进行严格的控制。
才能确保玻璃制品的最终质量。
应该引起各厂的足够重视。
现按常规的质量标准，玻璃用主要矿物原料的化学组成（国家标准）的氧化物含量及允许的误差范围,列表如下:
品种含量
SiO2
AL2O3
CaO
MgO
R2O
Na2SO4
Fe2O3
石英砂
〉98%
〈6%
纯碱
〉99%
石灰石
〉54%
苦灰石
〉30%
〉20%
长石
〉60%
〉18%
注:
上述所列数据均为常规要求,可根据当地的原料进行适当的调整和取用.
3、各原料库存贮量的基本要求:
各原料的库存量主要是根据当地的供应条件具体情况而定,就近的可供原料一般的说,基本要求为一个月以上即可.路途较远的原料要根据运输条件、到场周期确保二至三个月的贮存量.
4、原料工艺注意事项:
A、生产原料如全部采用合格粉状原料进厂.存放各种袋装原料,其包括纯碱、硝酸钠、长石、莹石、石灰石、苦灰石、复合澄清剂等均应分别堆放.并应在埸地列举明显标志，以便误用。
B、石英砂散装进厂,堆放埸地,让其自然风干、排水到达配制时所要求的含水量，其含水量不得超过5%。
C、每批进厂原料应对其的化学组成、粒度、水分含量进行取样测定，如若组分发生变化，应及时调整配合料料方，确保玻璃成分的稳定性。
严禁不合格的原料进行配制，特别是对经常含有重质矿质的原料，例；长石、萤石等原料要加强检测，发现问题及时处理。
5、配合料的基本要求：
玻璃生产厂家对配合料的基本要求有如下三条：
A、配合料均匀性：
水溶%（以标准差表示）≤0.2
酸性%（以标准差表示）≤0.25
B、抽样组分偏离料单规定值，%≤0.5
C、五天偏离累计平均值，%≤0.20
配合料的均匀度的好坏将会直接制约玻璃产品的产质量，对混合机混合时间、加水量、原料的粒度配比、加料各原料的程序都有密切相关。
六、原料问题对玻璃质量的影响因素。
1.1对玻璃原料的质量控制要素
（1）各种原料的化学组成、水分含量及其稳定性；
（2）各种原料的粒度组成；
（3）配合料的称量精度；
（4）配合料的混合均匀度；
（5）入窑混合料的最终组成及混合料均匀度。
1.2原料对玻璃质量的主要影响
（1）对玻璃表面质量的影响
使玻璃体内形成微小夹杂物。
其夹杂物可分为气体（气泡）、固体夹杂物（结石）、玻璃态夹杂物（条纹和节瘤）。
（2）对玻璃色泽的影响
使无色玻璃着色，如Fe2O3含量偏高时，玻璃着黄色、FeO含量偏高时，玻璃着蓝绿色，既影响玻璃的外观，又降低了透光率。
（3）对物理性质的影响
使玻璃的物理性质，如密度、膨胀系数、折射率、弹性模量、机械强度等受到影响。
（4）对化学性质的影响
化学稳定性不良的玻璃，在存贮及运输过程中，往往会出现受潮沾片及发霉等质量问题。
（6）对窑内玻璃液氧化—还有气氛的影响。
玻璃配合料的质量和最佳配方，在熔窑内玻璃熔制过程中，对玻璃质量等多因素起着重要作用，即所谓的REDOX控制效应。
1.3原料质量对熔窑使用寿命的影响
为能延长玻璃窑寿命、节能、提高熔窑对玻璃液的熔化能力和质量，除了在窑炉设计中选择合理的窑型结构和相应配套的耐火材料及保温材料外。
特别应该注意到原料和配合料质量是影响玻璃生产工艺过程的一项至关重要的因素。
它不仅关系到玻璃产品的质量，还影响到熔窑的生产能力和寿命。
原料质量对熔窑的影响汇总下来，大概有下几方面：
A来自配合料的粉料、反应挥发物对熔窑耐火材料的化学侵蚀。
其程度要远远大于玻璃液和火焰气体等在高温条件下对窑体的侵蚀。
其主要是配合料中的纯碱、芒硝的挥发对耐火材料，纯碱局限于加料口附近，而芒硝的侵蚀几乎触及到整个熔窑的池壁，因此，除从芒硝中引入Na2O不得大于5%外，更重要的是在配制过程中必须做到芒硝和煤粉的预混合，尽量减轻芒硝对耐火材料的侵蚀的同时，正确的选择玻璃配合料中的各组分的物理和化学性质是主要的问题。
B从上已提到铁的氧化物（Fe2O3或FeO）在玻璃原料中对玻璃的生产和质量都有较大的危害，特别是对玻璃熔制过程中的热学性质和玻璃成品的透光性质。
其铁的氧化物的存在，使玻璃在窑中表面和深层的温差扩大，除了影响玻璃液的熔融、澄清等工序外，为能保证熔化质量务必要提高整个窑内的温度。
这不但对能耗、对窑体寿命都有一定的影响，特别是用量较大的硅质原料，其氧化铁含量要求在小于0.2%。
C原料的粒度质量标准控制得当，也对熔窑的影响很大，特别是硅质原料，虽然，熔化粒度0.4mm硅砂比0.8mm的熔化时间少3/4，而微粒（0.1mm粒径）硅砂反应速度虽快，但在熔化过程中发泡激烈，泡层上涌，反会使热效率降低，反应速度变慢。
此外，火焰气氛使微粒原料飞散产生粉尘，即使烟气带到窑尾部和蓄热室中，使这部分窑体侵蚀严重，在提高和稳定硅质原料的化学成分外，还应严格控制玻璃硅质原料的粒度范围（0.1—0.6mm）。
虽然成本提高了，但对生产优质玻璃，加快熔化速度，减缓窑的侵蚀，延长熔窑的使用寿命和节能等带来的经济效益会大大高于应对原料处理的支出。
D纯碱也是配合料中的主要原料。
如果使用轻质粉料纯碱投入窑内后易容飞散成窑内侵蚀性很强的粉尘，飞散量一般要到达2—3%，对窑炉的使用寿命危害性极大的同时也将恶化熔化质量。
除需应用重质颗粒碱外，也可采用苛性碱（NaOH）来替代现常用的纯碱，其优点：
在配料、输送和投入熔窑的过程中扬尘较少；润湿砂粒的能力比纯碱强，它能够减少配合料组分的分层和飞散；熔点比纯碱低（苛性碱为3200C，纯碱为7600C）因此可降低熔化反应的开始温度，以降低燃料消耗量，也就减轻高温对耐火材料的侵蚀。
E在原料质量控制中提高白云石和石灰石的颗粒度至1—3mm是目前玻璃配合料的一种趋势。
这样粒度的原料，可以在熔化初期阶段阻滞碳酸盐的分解和复式碳酸盐的形成过程，能保持分散作用。
促进初生液相Na2O·SiO2和Na2O·2SiO2
的生成和它们对硅砂的完全包覆，从而促进配合料的熔化。
而在后期阶段，它们急速分解、熔化和均化，所放出的气体又有助于玻璃液的澄清和均化，这对减缓熔窑的侵蚀和提高玻璃的质量有利。
F配合料中碎玻璃的粒度大小，也是原料质量控制的一个重要问题。
在玻璃配合料中使用小于5mm的碎玻璃时，纯碱会先于以小颗粒碎玻璃相互作用熔化，然而与硅砂相互作用。
纯碱消耗在碎玻璃熔化上，而使易熔硅酸钠的生成可能减少，这样引起硅砂缺碱下就较难熔化，使玻璃熔制过程加长，无疑会增加能耗，对窑的寿命亦有影响。
一般都把碎玻璃加工成20—50mm块度，可以减少消耗在碎玻璃上的纯碱量，改善熔化过程。
G配合料在混合时加入合适的水分，除为了提高其均匀度外，也可以使配合料减少分层及防止粉尘飞料，但配合料的温度也是一个很重要的质量指标。
其温度不但对配合料的均匀度有极大的影响，当其温度在350C以上时，料中的纯碱和芒硝中的结晶会进行自由的分解，可进一步改善配合料的分层和减弱粉尘对熔窑耐火材料的侵蚀。
1.3对其他方面的影响
由于原料质量的问题，还会对窑内的热效力、职业安全卫生、环境保护等都会产生一系列不良影响。
综上所述，制定玻璃用原料的质量指标，除考虑到其的经济成本外，主要的依据还是从确保产品的最终质量和其他各个方面的影响因素来进行综合平衡，其质量的控制指标也是从长期生产的经验积累和科学的分析的结果，应须重视原料质量与产品质量相得益彰的关系。
玻璃质量才能得到进一步的提高和发展。
七、玻璃熔化工艺质量控制要求
1稳定熔窑生产的几大基本条件
根据各种生产窑炉的相应生产能力和结构，在已确立的生产工艺的条件下，稳定熔窑的生产，是熔化质量的基本保证。
但要稳定熔窑的生产必须满足如下基本条件：
1.1熔窑在生产过程中，不管其燃料结构的不同，均要确保所需正常生产的各种配套设置条件，其包括具有足够的燃料供应和相应供气、汽条件、供电能力、供水所需的压力。
1.2在确保熔窑的稳定生产过程中，熔窑生产量的控制是确保熔化质量的重要条件。
也是确保产品质量的重要措施，根据不同窑炉的生产规模制定出一个合理出料量指标是稳定熔窑生产的重要内容。
1.3配合料与碎玻璃应有一合理的配比量才能供熔窑使用，不加控制随意调整其间的使用比例，也会影响到窑内作业的稳定。
恶化玻璃液质量，影响到产品固有的内在质量。
1.4熔窑生产是一个多因素变化的全过程生产，对其进行全过程的自动控制是稳定熔窑生产的重要措施。
其中包括对生产过程中的温度、窑内压力、玻璃液面、风火的配比量等等的控制是必不可少。
是保证熔窑作业稳定的重要条件。
1.5合理的窑炉保养制度也是稳定熔窑生产的一个重要措施，由于熔窑长期处于高温条件下工作，其窑耐火材料的侵蚀是不可避免的，将会直接影响或破坏熔化的热工平衡状态和正常的工艺制度的实施。
使产品质量下降。
在日常生产过程中，除去要正确合理地使用窑炉外，发现问题应及时处理，例看火孔、看料口、测温孔等发现透火时均要随时保养进行修补，蓄热室内积尘影响到供风及抽力时应随时疏通，来保证窑内作业能正常的调整和处理。
1.6熔窑生产的好坏靠严格的管理制度来得到保证，针对不同的生产工艺和方法均要制出相应的工艺操作指标和规程，其包括工艺、设备等。
用相应的各项制度来确保熔窑的稳定生产。
2玻璃熔化制度确立依据
玻璃熔窑熔化制度的建立是要使连续作业的池窑内将配合料熔化成化学组成均匀和热均匀的玻璃液，根据玻璃成分、燃料品种、熔窑结构、生产规模、成型方式等条件分别对窑内生产过程中所需的温度工艺作业制度与火焰控制、投料与液面控制、液流与泡界线、窑压、换向等各项工艺制度的制定和控制，来确保熔窑生产的稳定。
2.1熔化温度工艺作业制度的确立依据
合理的温度工艺制度，即是控制窑内的温度使之窑内的玻璃液始终保持良好的质量和达到最高的燃料热效率为目的。
因此，要在熔窑空间建立起一个合理的温度制度，使之窑池内应有一个稳定的液流、稳定的热点、所需稳定的成形工艺温度是确立每一个生产窑炉温度工艺制度的关键。
也是制定熔化温度工艺作业制度的主要依据，各窑的工艺温度作业制度有所不同，均要按上原则进行调整使窑内在合理的工艺温度制度下稳定地得到控制。
为确保所需作业制度温度的稳定，玻璃熔窑在生产过程中应做好如下几方面工作：
2.1.1合理地配制燃油喷嘴的油径、气径及间距，其配制方法应严格按下表格控制：
喷咀直径
φ2mm
φ3mm
φ4mm
φ5mm
φ6mm
风帽直径
φ5mm
φ6mm
φ7mm
φ8mm
φ9mm
间距
3mm
4mm
5mm
6mm
6mm
2.1.2喷枪安装注意事项：
A、燃油喷嘴安装时，内必须加入密封圈套毕后，应检查无漏流现场产生，再安装气帽锁紧。
选用的气帽必须与油喷嘴保证其同心度。
保证喷嘴具有良好的雾化性能。
B、燃油喷嘴在小炉底安装时，应严格控制其角度，其上倾斜角不得超过50，火焰燃烧时也不得直冲窑内玻璃液面。
过高时会烧损碹顶。
过低时冲击液面影响熔化质量。
C、调节火焰时，应做到刚直、清亮有力、无火星、不发飘、火焰火根黑区要短。
D、应按熔窑的宽度及小炉选择合适的油枪喷嘴，并经常检查，如有结焦现象要及时清理。
注；该窑喷嘴原按煤焦油设计，使用的苏霍夫喷枪，现改重油建议调用其他喷枪，可节约重油5-7%。
2.1.3燃油控制部分
A、燃料油应固定品位，进厂后应测定粘度、水份、比重和闪点。
B、要有足够的储油量。
尽量做到一罐储存、一罐脱水、一罐使用，回油进入使用罐，罐内加热温度不得超过960C，以免“冒罐”。
油泵前后都要装设温度压力表，每座熔窑用油要有专泵供给。
C、采用自动调节器控制燃料油及雾化剂压力，其波动范围应小于0。
2公斤/平方厘米。
燃料油在油枪前的予热温度应小于其闪点及该压力下水的沸点。
C、窑内温度操作要求：
【1】窑内的各处温度均要按所规定的工艺作业指标操作。
窑内的主要工艺温度控制指标值不得超过±50C。
确保窑内温度作业的稳定性。
【2】调节温度时不得大起大落，应做到勤观察、勤调节，密切掌握窑内的温度变化趋势。
【3】
2.1.4燃料油的粘度控制
由于目前多数的玻璃窑炉采用重油为主燃料组织生产，重油的粘度与温度有着密切的关系。
其粘度的变化过大，将会使喷嘴的雾化条件恶化，粘度过大时，火焰发混，无力，甚至冒黑焰，温度过高时，又会引起重油裂化和其内的水分汽化，容易造成喷嘴积焦、火焰不稳定而产生脉冲现象，将会影响窑内作业温度的稳定。
在对重油粘度的控制中，以往，只是采用对每次每批进厂的重油进行采样分析，测定其相应在500C、1000C的粘度和其它的有关参数，根据规定的加热温度曲线间接来控制喷嘴前的重油温度来确保喷嘴油点雾化的粘度，但是在生产实践中很难得到有效的控制，为确保熔窑的作业稳定和保证熔化质量，应在燃油管道上直接使用相应的重油粘度计检测其粘度与电加热自动控制系统（或蒸汽自动控制加热系统）相配合直接调节和稳定重油的使用粘度来提高火焰的燃烧质量。
确保窑内作业温度的稳定。
如仍按燃油的温度来控制燃料油的燃烧粘度可按下表格进行加温：
0E/1000C
10
12
14
15
17
19
21
23
25
60E/0C
120
125
130
135
140
145
150
155
160
70E/0C
125
130
135
140
145
150
155
160
165
2.1.5助燃空气流量控制
各种的玻璃熔窑不管其使用何种燃料，为了保证其燃料能得到充分的燃烧,都要有合理的空气比例。
其比例的过大或过小，均将会影响窑内的正常作业。
目前，一般控制系统设置比较规范的玻璃窑炉，在日常生产过程中均使用燃料流量与助燃风流量的比值控制，调整其空燃比系数K的设定值，达到稳定窑内的火焰燃烧。
是提高熔化质量，减少影响火焰燃烧过程中其它因素的干扰起到了积极作用
按其助燃风量配置的工艺要求,玻璃熔窑以天然气为燃料的话,其空气过剩系数取最大值1．05为适.即需配置的最大用风量按每立方天然气在燃烧时需要10.5NM3的风量供给窑内燃烧。
以保证窑内具有足够的调节余地.同时,风机的选用原则为有容量储备的20%;有压头储备的40%;有功率储备的60～70%.
因此,对每一个不同面积的窑炉,不同的产品,不同的燃料.其供风系统在设计前均进行过严格的工艺计算。
该窑现使用两台助燃风机，型号为4-79、3.5A、2900r/min，最大风量为6070m3/h，按重油用量配制最大时为450kg/h，因此，调节时应有合理的配比用量。
过大时，窑内空气过剩，火焰短而发亮，复盖面积不够影响熔化质量及浪费油料。
过小时，火焰长而发飘无力，窑内作业温度不易控制，同样影响熔化质量、加速窑体侵蚀及浪费油料。
现按每小时用油量为200kg计算，其用风量为2700NM3/h。
为现风机开度的1/2。
可通过风管上的蝶阀进行调整。
操作中应引起足够的重视，应根据窑内的实际用油量进行跟踪调节。
保持窑内火焰燃烧时合理的配比，稳定熔窑的作业和质量。
2.1.6窑压的生产过程控制
熔窑压力稳定是熔制作业稳定的先决条件，是保证熔窑熔化质量的重要因素。
是助燃风、燃料、雾化空气、废气排放量等参数指标的综合反映。
玻璃窑炉在生产过程中其窑压的要求是保持稳定的微正压，目前，国内玻璃窑炉的窑压控制方法虽然很多，但其方法中的主要区别在两个方面上，即测量方法和总烟道调节烟气排放量方法的区别。
测量方法的区别主要是在窑压测点上,以往，窑压的测点一般均设置在窑的碹顶上，其主要是国内尚无高质量、高稳定的低量程微差压变送器可选用，它远离玻璃液的表面，其测量值受到窑内火焰空间热气流和外界大气变化的影响很大，不能真实反应映玻璃液面处的窑压，往往会造成冷却部的窑压忽正忽负，为了克服此缺点，只能频繁地调整窑内窑压控制的设定值，一是，影响到玻璃的熔化质量，其二，对窑炉的使用寿命也会带来很大的影响。
目前，一般的玻璃厂均将玻璃窑炉上窑压测点设置在短碹（或液液洞）前1m左右玻璃池墙上方，胸墙的两侧直接取出玻璃液表面的压力，两侧的窑内压力、大气压力取压管分别汇总到一点至窑底或旁侧，采用低量程微差压变送器直接测量取样管上的压力信号，转变为统一的电流信号输入至自动控制系统工作，在处位置取舍的压力信号，如按熔窑窑压以微正压控制的工艺要求，其工艺指标一般大约控制在5∽10Pa左右。
但由于各种窑炉的结构、规模有所不同，窑内窑压工艺指标制定的主要依据，仍要根据冷却部的压力大小来制定出相应的熔化部所需控制窑压工艺指标。
使整个窑体火焰空间均保持稳定的微正压条件下工作。
除了测量方法上的不同外，在对窑压的控制调节方式和方法上也有很大的区别，从系统上讲其在总烟道上控制调节烟气的排放量方式上有垂直调节闸板和角行程调节闸板之分，在方法上有电动和气动之分。
不管其调节方式和任何形式的方法，在系统的组合上应该注意如下几点事项：
A、窑内压力调节在总烟道上应设置有细调闸板和粗调闸板来控制熔窑内烟气的排放量和窑压的控制，粗调闸板可设置在总烟道与烟囱交界处，目前，一般均采用手动钢丝滑轮组垂直传动闸板加以调节。
细调自动调节闸板应设置在总烟道中间。
B、系统主要技术指标:
1）微差压变送器调整测量范围:
-100Pa～0～+200Pa.
2）微差压变送器输出电流:
4～20MA.
3）主调节器输入组态数字滤波器参数:
60秒.
4）系统上下限调整参数:
上限+150Pa,下限-50Pa.
5）系统调节精度:
<2Pa.
C、系统调试注意事项及步骤:
1）碹顶窑压测量管引入微差压变送器膜片盒时,窑内压力为正压,窑外大气压力为负压.过渡接管需用Dn8mm硬质橡胶管,两头必须紧固,无漏气现象.
2）系统进入自动时应事先按工艺的要求调整各项指标,即要做好以下几方面的工作:
a、手动调节相应的调节阀板,使烟囱的排气量和窑内的压力在相对平衡的工艺位置上,按该窑窑压的测定方法,其窑压的控制范围一般在15～20Pa左右.此时，自动调节闸板应处于50%的中间状态。
b、如果自动调节闸板采用电动执行机构或气动执行机构，均应用手动的方法,使自动调节闸板处于450角度或中间的位置上.同时,测量执行机构的输出电流应为12MA左右.此时，调节该系统中的手操器应为手动状态的50%左右.
c、主调节器按纪录仪表的实际的测量值,设定其工艺所需的给定值...
D、日常生产中注意事项:
a、应定期对窑压测压管进行吹扫,以防窑内热气流在流径测压管时冷凝结污阻塞管道.影响到变送器的测量精度.吹扫时,可用压缩空气,但必须拆除微差压变送器上的橡胶连接管,以防损坏测量膜片.原则上每周吹扫一次.
b、
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