塑胶模具设计指导.docx
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塑胶模具设计指导
塑膠模具設計指引
製品圖詳閱之事項
A.設計變更的項目是否確實地記入最新版的成品圖內？
B.有無機種替換？
交換模仁之模具結構是否沒問題？
是否方便於拆裝？
C.樹脂相關的情報是否詳實？
是否取得了物性表？
1.樹脂名。
2.等級。
3.顏色。
4.成形收縮率。
5.收縮率和射出壓力（或模腔內壓）、保壓時間、肉厚、料管溫度、模具溫度等關係變化。
6.加工流動性（流動長或L/T比）和射出壓力、模具溫度、肉厚、料管溫度等之對應關係。
7.成形條件之最適範圍。
D.是否可做逃氣溝？
（參考物性表或哪一種成形法），可作何種逃氣法？
E.採用何種成形法？
F.拆模：
1.母模（製品表面側）要設計於塑膠機之固定側或可動側？
2.拆模線（分模面、插破面、靠破面）是否理想？
3.插破面之斜度是否足夠？
（最好是3°以上）（插破量）
4.製品表面的模仁線可有獲得客戶的承認？
5.喇叭網孔脫模斜度是否足夠?
其脫模斜度是否配合咬花?
G.成品部是否會造成收縮之處？
會收縮於哪一側？
可有應付的解決辦法與判斷對策了？
1.偏肉
2.局部較厚之肉厚縮水痕跡如何克服？
3.RIB與側壁（或板厚）相連處之肉厚比例，板厚，側壁與RIB之比例為最之極限2/3。
4.BOSS根元處之肉厚與該處板厚之比例。
是否有作全周盜料？
5.局部之製品是否會因熱集中，不易冷卻而導致表面收縮？
6.是否可確實的判定出收縮於哪一側（製品之表面或內側）？
7.採用特殊之成形法是否可不用考慮收縮？
例如發泡成形，或SINPRESS法等。
8.設計盜料之小模仁或模仁梢時是否達到平均肉厚之要求？
H.短射：
（充填不足）如何對策？
1.肉厚過薄無法成形時。
2.RIB過薄或過深。
3.BOSS根元處肉厚過薄。
4.BOSS肉厚過薄或過深。
5.RIB或BOSS是否會太接近澆口？
6.短射和逃氣溝之關係。
（客戶有提出排氣之指示？
）
I.短射和收縮二者之間如何取得平衡值？
J.流道、澆口系統：
（含補助湯道、堵料道）。
1.採用哪種流道（熱流道、冷流道、其他）？
2.流道系統適切？
（注道、流道之型式及尺寸，澆口之型式、個數、位置、尺寸等）流動
平衡OK？
3.流道距離/肉厚（L/T）適切？
4.流道系統對整個成品之重量百分比合理？
5.所採用的澆口型式是否會造成蛇紋或澆口附近產生色澤不均（如模糊、霧狀等）之現象。
6.澆口之進入成品處是否選擇於較厚之地方。
（理想方式是由厚→薄）
7.是否會出現流痕？
如何避免？
8.是否有必要追加湯道？
（湯道的型式？
）
9.是否有必要設置堵料道？
（例如格子附近）
10.隨著湯道、堵料道之設置，是否會對成品表面之色澤造成不良影響？
（陰影、霧狀等）
11.預期結合線出現之位置。
結合線處之排氣考慮。
是否有必要設置節流閥？
12.澆口位置之選定是否可避免成品之變形？
13.是否有必要於格子孔之後，設置穩流道及逃氣式模仁。
14.流道系統對成形循環時間之影響→考慮？
15.是否要作模流分析？
其結果為何？
K.倒勾：
1.倒勾部份在哪一側？
（製品之表面側或內側）
2.倒勾部份是否靠破？
或非靠破？
3.倒勾排除之最適方法？
4.斜頂出塊是否會橫切到其他部份之成品？
（RIB、BOSS、孤形部）如何避免？
5.滑塊擬配之方向（天、地、左、右）考慮了？
L.離型：
1.拔模斜度足夠？
離型沒問題？
2.成品圖上無特別指示的拔模斜度是否有必要儘可能向客戶要求加大？
（公模側、盜料
孔等）
3.公、母模側二者之離型抵抗力哪一側較大？
可否預判會留於所希望之該側？
如非所希
望之側則如何對策？
（公模側之側壁是否需要咬花、放電？
）
4.分模面、靠破面、插破面等對公、母模側之離型抵抗是否確實加以研判了？
5.成品是否會被勾往滑塊側？
如何對策？
6.透明成品（如亞克力、AS等）其拔模斜度是否必要做大一點？
7.懸空之成品、其離型沒問題？
如何對策？
（擋拉片）
8.隨著拔模斜度的增加（防止離型時成品拖傷），是否會造成收縮？
如何對策？
9.澆口之偏置，致樹脂壓對模仁施以彎曲力短，使模仁傾斜，當冷卻工程完了，模腔內壓下降後，模仁又彈回原位，到離型時，因過飽和而造成離型拖傷。
M.頂出：
1.客戶有特別規定頂出系統？
（方式、大小、位置、數量等）
2.透明成品有無特別注意其頂出位置？
（外觀要求）
3.密閉深盤狀之頂出沒問題？
（需要空氣頂出？
）
4.傾斜頂出時，頂出梢是否必要做防止橫向滑動之設計？
5.客戶有特別規定頂出梢可比公模面低凹（成品上是高凸）？
6.客戶有無針對局部頂出部位之E.P規定使用延遲頂出？
（防止頂出白化）
7.傾斜頂出塊是否能避免於全頂出行程內受到成品之拘束？
（此情況下會影響成品之拘
束收縮、變形、拉傷等）
N.特殊加工之有無：
1.咬花加工：
A.咬花之花紋型式及番號。
了解？
B.側壁之咬花型式、深度等充分了解？
所需之側壁斜度足夠？
C.咬花範圍明示了？
D.各部位之咬花型式，番號是一種或二種以上？
E.薄肉厚處是否壁免咬花了？
（拖花和色澤不均）
F.公模側之咬花或放電花之區域會反映至成品表面上，而致使該部位之表面粗糙及
產生不同色澤？
G.咬花後要施以何種噴吵處理（光澤處理）？
全光澤100%→玻璃砂
半光澤50%→玻璃砂+金鋼砂
消光0%→金鋼砂
序號
編號
深度
（mm）
拔模斜度
放電花紋（VDI3400）
編號
放電間隙
1
MT11010
0.0254
1.5°Draftmin
33
2
MT11020
0.0381
2.5°Draftmin
36
3
MT11030
0.0508
3°Draftmin
39
4
MT11040
0.0762
4.5°Draftmin
40
5
RE-6624
0.03175
2°min
6
RE-6625
0.04445
2.5°min
2.砂加工：
A.噴砂之花紋型式及番號是否了解？
B.噴砂之範圍明示了？
C.使用一種或二種以上之噴砂型式或番號？
D.使用哪一種噴砂型式？
（金鋼砂、玻璃砂、金鋼砂+玻璃砂）
全光澤100%→玻璃砂
半光澤50%→玻璃砂+金鋼砂
消光0%→金鋼砂
3.彫刻加工：
A.客戶是否提供了字稿、底片？
B.底片之倍率？
C.成品是凹或凸？
D.彫刻法之選擇。
（直接彫刻機彫刻、放電彫刻、鈹銅擠壓式入子或NC銑床加工）
E.彫刻板是否必要加入收縮率？
F.電鑄加工？
O.成品相互間之配合關係：
1.與同機種他部品之配合尺寸公差是否沒問題？
（尤其要注意拔模斜度對他部品所產生之影響。
）
2.拆模線是否適切？
3.配合部位之公差是否特別留意？
毛邊及毛刺標準？
P.其他：
1.肉厚不平均之處會不會造成表面色澤變化、不均？
（咬花後亦然）
2.成品之變形、翹曲等充分檢討對策了？
3.成品圖上無指示之拔模斜度（通常要求的很小）有必要向客戶建議做大一點？
（特別是透明成品）
4.成品圖上有銳角之處是否有必要做成R？
（特別是成品之表面外觀）
5.成品內側（公模側）之RIB、BOSS等之根元，是否按客戶圖面上所指示做R？
（一般成
成品圖上註明”未指示的R做？
R”）。
但是必須注意是否會影響到與他成品間之配合問
題。
Q.加工上之問題點：
1.形狀是否可加工得出來？
2.成品表面之模仁線可取得客戶的同意？
3.倣削、NC、線切割、EDM等之加工是否有無困難？
4.RIB處要做模仁時，因應加工上之考慮，是否必要建議移動RIB？
5.BOSS徑、模仁梢Φ徑是否強度夠？
6.模仁之加工性、加工法等考慮了？
7.RIB處的模仁拆法，是否兼顧到強度、逃氣、機械加工、鉗工打光等問題點？
R.一模多穴之模子，其模子番號之打刻（或用彫刻，放電），位置等是否客戶有指示？
（通常可在客戶未指定前作在頂針上。
）
S.日期章（DATECODE）之規格是否客戶有指示？
模具設計之注意事項
A.和客戶所指示之塑膠機有關連之事項：
1.製品投影面積所需要之關模力＜塑膠機之關模力？
2.對成形品之重量而言，塑膠機之射出容量是否適切？
3.定位環Φ徑。
灌嘴之Φ徑、R、深度是否適切？
4.模子最大寬度≦支桿間之距離？
A.模子最大寬度=夾板之寬度+凸出夾板兩側外附屬安裝品之長度。
B.附屬安裝品如下：
油（空）壓缸、彈簧、管路分配器、熱澆道端子箱、其他。
5.如果模子最大寬度＞支桿間之距離，則採取回轉90°之架模方式是否可行？
6.夾板之鎖模方式是哪一種（直鎖、爪鎖、自動鎖模），凹溝、螺栓孔之節距或Φ徑等是
否合乎指定？
7.擊出孔之Φ徑、節距是否沒問題？
8.模厚和塑膠機之最小模厚、最大模厚、最大開模距離等之關係是否沒問題？
9.成品之頂出距離是否足夠？
（注意：
模具有斜頂出塊時，其頂出量不可超過塑膠機之最大頂出量。
）
10.頂出板強迫早回機構中，如採用塑膠機連桿拉回之方式，則頂出板配合連桿之位置、
螺紋節距、Φ徑等是否可從客戶方面取得？
B.流道系統：
（注道、流道、澆口）
1.注道之Φ徑（上端、下端），長度是否適切？
2.注道下端之冷料袋之形狀、尺寸是否適切？
（參考其冷卻效果）
3.流道之形狀，大小尺寸是否適切？
4.以SIMPRES方式成形時是否需要於成品部位設計氣體流道？
5.澆口的型式（側邊、點狀、潛艇、扇形、薄膜、環狀、直接、小片、活塞….）是否適切？
6.澆口之大小，位置、點數等是否適切？
7.流動平衡是否考慮了？
8.流道之取出方式是哪一種（自動落下、手取、機械手）？
注道拉梢之型式是否適切？
三板模之流道以機械手取出時，是否要特別設計機械手之抓梢及防止流道脫落之固定
梢？
9.流道之頂出是否沒問題？
10.流道重量佔成品重量之百分比是否概算了？
11.澆口之2次加工是否沒問題？
客戶承認了？
C.模具結構：
1.模合部（如公、母模側之模合斜面）的角度、耐壓強度等是否足夠？
2.分模線（分模面、插破面、靠破面）是否理想？
3.模板能承受得了射出壓？
模板下之支柱（SUPPORT）之配置、強度、抗壓預留量等是否
理想？
4.模仁的鑲嵌方法是否理想？
5.模仁太薄且細長時能承受得了射出壓？
（可否採用飛入式之插破法？
）
加工時（如線切割加工）不會變形？
6.加工性、組立性是否沒問題？
7.偏肉是否對策了？
A.成品圖面上既有的偏肉。
B.射出後所產生的偏肉。
（射出壓造成模仁傾斜）
8.頂出板之早回機構是否必要？
使用之機構→理想？
（是否可從成品圖上做設變以省
略早回機構，促使模子簡單化？
）
9.離型對策（脫模斜度、頂出機構….）是否沒問題？
10.成品防拉（成品被勾拉至母模側或滑塊側）之對策（設置擋拉片、咬花、放電、其他）是
否充分？
11.模板、頂出板、三板模等之G.P的Φ徑是否會太細？
12.定位方法（G.B、斜面E.P、注道……）是否理想？
13.會有局部強度不足之處？
對策了？
14.加工法是否理想？
15.熱處理法是否適切？
確實指示了？
16.是否可設計得更精巧堅固？
17.母模咬花面禁止以螺絲鎖緊模仁後再以另一模仁敲填埋平。
18.模具內壓之測定是否必要？
（測定之位置、方法及使用之型式）
19.機種變換涉及到的模具結構是否充分考慮？
20.模仁分割是否考慮了成品尖角，R角及模仁傾斜等之問題？
21.由於斜頂出塊的頂出作用，成品會發生橫向之移動是否對策防止了？
（擋拉片及其有效之擋拉有效行程）
22.4面滑塊之模具結構其4面之滑塊要設置於公模側或母模側的優缺點是否充分檢討了？
（4面滑塊的分割法對成品外觀之影響亦應詳加考慮）
23.吊模螺栓Φ徑是否適切？
24.吊模之平衡性（吊模螺栓位置之考慮）是否良好？
25.模仁的定位法是否理想？
26.模具地側之附屬品（油壓缸、配管…..）會碰到地面？
是否必要追加設計安全裝置（如安全塊…）
27.SUPPORT是否有必要設計裕留量？
（規模具之大小而定）。
設計圖上標示了？
D.倒勾處理：
1.倒勾位置之判斷是否清楚？
A.內側倒勾或外側倒勾？
B.公模側倒勾或母模側倒勾？
2.倒勾之排除機構當同時可做在公模側及母模側之情況下，要選擇做於哪一側？
理由？
3.倒勾機構之選擇是否適當？
（滑塊、油壓缸、斜頂出塊、撥兼束、其他）
4.倒勾的拔出衝程是否足夠？
5.滑塊滑動的平衡性是否足夠？
6.滑塊配置方向是否理想？
（天、地、右、左）
7.4面滑塊要設置於公模側或母模側？
（與倒勾量之長短有關係）
8.4面滑塊如做於母模側，其作動方式之選擇是否適切？
9.滑塊做於公模側且倒勾量很大時，是否需考慮以”T型塊“替代斜梢來推動滑塊？
10.滑塊做於母模側且以彈簧來推動時，於公模側是否考慮追加滑塊之“輔拉勾“？
11.斜頂出塊之機構是否適切？
（一體式或連桿＆斜頂出塊），其導引之設計是否理想？
12.滑塊下方之滑動面是否必要使用滾珠軸承？
其裝配方向是否特別注意了？
如放錯方向
（上下倒置）則滾珠會掉落而致干涉滑塊？
13.滑塊的定位方式是否適切？
14.連接於滑塊外側之彈簧是否做了安全防護設計？
15.設置於滑塊內的彈簧，其彈簧作用力是否足夠？
（特別是小型之滑塊袛靠彈簧推動時）
16.滑塊之強度→足夠？
17.滑塊的前進和後退限位是否正確？
（如使用滾珠軸承，則滾珠軸承之衝程等於滑動衝程之50%）
18.滑塊背面角度和斜梢（或T型塊）之角度關係是否適當？
19.滑塊背面之耐磨板面積是否足夠？
（儘可能做大）
20.斜梢（或T型塊）的長度是否剛好？
21.斜梢Φ經（或T型塊之大小）是否強度夠？
22.滑塊背面之”耐射壓面積”足夠？
是否必要追加”束子”？
23.滑塊，斜頂出塊等是否會和E.P干涉？
如何排除？
24.油壓缸之Φ徑是否足夠？
（孔、盲孔）（受壓面積之計算）
25.油壓缸之前進限，後退限是否適切？
26.“撥兼束”之強度、尺寸、角度關係、衝程、彈簧力等是否沒問題？
27.組立作業是否方便？
28.承受大面積的塑膠射壓時，其滑塊在合模時是否要預留會被彈退的壓縮量？
（鉗工注意）
29.油壓缸之微動開關，配線，管路配置等是否沒問題？
30.油壓缸之內部行程（訂做的行程）＞實際模子上之行程？
（裕留量足夠？
）
E頂出關係：
1.是最適的頂出方法？
機構上行得通？
2.頂出量（衝程）是否足夠？
3.頂出之平衡性是否良好？
（頂出系統之配置）
4.頂出之滑塊配合距離是否適切？
5.BOSS、RIB或較深之成品部頂出對策是否適切？
6.頂出點對成形品實際的作用力是否效果好？
A.直線方向的作用力最有效果。
B.從成品之側壁，RIB，BOSS等之正下方頂出較有效果。
7.對於深且長之立壁是否必要使用頂出塊代替E.P？
（從立壁之正下方頂出）
8.頂出梢、頂出套筒、頂出塊、傾斜頂出塊等之配置，其機構上適切？
是否會和螺栓、
水栓等干涉？
9.E.P、頂出套筒、傾斜頂出塊等會干涉到頂出板G.P或支柱（SUP）？
10.E.P、頂出套筒、套筒梢、斜頂出塊等之強度是否OK？
11.套筒梢會和頂出套筒之孔干涉？
12.頂出板早回機構（如E.P會干涉滑塊時）是否必要？
13.成形品的白化對策是否充分考慮了？
14.延遲機構是否必要？
（料溝、白化對策）？
15.料溝是否必要配置E.P？
位置，支數等適切？
潛艇式GATE和料溝EP之距離適切？
（撓曲量）
16.2段頂出是否必要？
17.成形品頂出後，取出時沒問題？
（手取、機械手臂、自動落下）
18.有斜頂出塊時，為防止頂出過程中發生成品橫向滑動是否必要做定位用E.P？
19.透明成品之頂出系統是否特別考慮了？
20.使用連推動斜頂出塊時，螺栓與連桿之間是否設置了彈簧墊片？
連桿滑動導引之設計
是否沒問題？
21.頂出板之油壓頂出缸之行程、平衡、Φ徑是否OK？
22.是否需要空氣頂出？
空氣供給之回路是否OK？
23.頂出機械是做在塑膠機的固定側？
機構上OK？
24.曲面下之EP是否設計了止迴轉之定位梢？
25.是否在全頂出衝程內，能避免斜頂出塊一直受到成品（例如RIB）之拘束？
（此種情況下，會導致成品之拘束性收縮、變形、E.P之剪傷、成品不易取出….。
）
F.冷卻（加溫）關係：
1.各部位能達到同時冷卻的效果？
（冷卻等溫線之考慮-----含冷卻水孔與成品之距離，水
孔間之節距、Φ徑）
2.冷卻回路數是否足夠？
能合乎客戶指定的CYCLETIME之內？
3.各部位的冷卻回路設計易於調整？
（塑膠廠視情況而定，有必要實施配管作業。
例如：
單獨回路之配管）
4.該模具生產時實際使用之模溫範圍是否了解？
5.對會產生局部高溫之地方（如CRT4個角落，BOSS和RIB盤連交錯之處）做了重點的冷卻（BE-CU＆單獨回路→冷卻棒或冷卻管之使用）
6.注道下之盤形冷料袋是否需要設計單獨冷卻回路？
7.熱澆道之GATE處是否有必要設計單獨冷卻回路？
8.冷卻（加溫）回路使用哪種媒體？
（普通水、冷涷水、溫水、油、HEATER）
9.冷卻回路與內部部品（螺栓、E.P等之頂出系統，模仁梢）或外部附屬部品（吊栓、熱澆
道端子箱、油壓缸…..）等會干涉？
10.游動式冷卻回路（滑塊、傾斜頂出塊等）之配管作業是否特別注意了？
11.冷卻接頭所使用之規格是否按照客戶的指示而設計？
凹座之Φ徑及深度按照指示了？
12.“O”形環、盲栓、隔離片等是否沒問題？
13.為了防漏、是否有必要採取如下之設計？
（冷卻孔以PS攻牙，而以PT牙之接頭緊鎖）
14.冷卻回路之設計要避免”死水”。
15.冷卻回路之加工是否方便？
16.冷卻回路之NO.是否指示了？
17.冷卻回路之流量，雷諾數是否有必要計算？
18.加熱回路之情況時，HEATER容量夠？
絕緣對策充分？
19.注道是否需要單獨回路？
G.熱澆道
1.HEATER（加熱棒、加熱圈….）之選擇使用方法是否適切？
2.HEATER的電容量是否足夠？
3.HEATER、THERMO-COUPLE（感溫器）之配線是否沒問題？
4.感溫器之配置場所是否適切？
5.感溫器的材質是否合乎客戶的指示？
（IC，CA…….）
6.金屬接頭，接續端子是否合乎客戶的指示？
7.樹脂滴漏之對策是否充分？
8.HEATER線的斷路、短路、絕緣等確實的檢查OK了？
9.絕熱對策是否OK？
10.熱流道板之固定方式是否利於分解、組立？
11.端子箱之固定方式、位置是否適切？
12.使用特殊式的熱澆道（油壓、空壓式之活塞GATE），其GATE之開閉機構，控制方法
是否沒問題？
13.熱流道板及熱嘴之使用控制溫度是否了解？
（樹脂別）
14.預定昇溫時間是否適切？
15.熱膨脹之裕留是否必要？
16.是否必要使用標準品？
17.訂購時間是否能符合交貨期？
18.公模背注母模時產生流痕是否有解決方案？
H.拔模斜度
1.拔模斜度足夠？
成品會拖傷？
2.咬花面之斜度是否足夠？
（視咬花型式而定）
3.隨著拔模斜模之增加，不會造成收縮？
4.盜料用（防止收縮）之小模仁或模仁梢，以及頂出過程中防止成品橫向滑動之EP等，
其拔模斜度足夠？
5.模仁式的RIB是否兩邊都做了拔模斜度？
6.成品圖中對未指示的脫模斜度（譬如通常是1°）是否視情況有無必要向客戶爭取較大
的斜度？
7.透明成品是否必要向客戶反應爭取較大的斜度？
I.逃氣：
1.所使用的該種樹脂可做逃氣孔？
（結構發泡法是不可做逃氣孔。
而難燃性NORYL最
好是不要做逃氣。
）
2.是否按照客戶的指示做了逃氣溝？
A.製品面之外部及內部。
B.分模面的逃氣溝要設計在公模側或母模側？
C.模仁式RIB之逃氣溝。
D.逃氣溝、孔之規格指示。
3.肉厚較薄而不利於充填之部位（客戶不允許再加大肉厚時）是否逃氣孔做了？
A.由E.P、頂出套筒、角E.P等。
B.由假E.P。
C.由模仁（或插破式模仁）。
D.由油壓缸之模仁。
E.由滑塊。
4.流道系統中（2板模，3板模）是否必要做逃氣溝？
5.是否必要使用粉末冶金等多孔性之材質作為逃氣之用？
6.所預測結合線出現之處是否要預先做逃氣？
或等試模後再於結合線所出現之場所追
加逃氣孔。
J.加工圖上之形狀及尺寸：
1.加工基準是否指示了？
（模座以基準邊，模仁以分中）
2.尺寸註記沒遺漏？
作圖有遺漏？
3.公差記入了？
（單向公差特別強調了）？
4.和其它模仁相互嵌合時是否沒問題？
5.逃氣孔是否確實指示了？
6.母模有焊接之處是否確實的記入到複印的加工圖上？
（以利於咬花能特別注意）。
而設
計者是否採取了一致的標記符號？
K.零件部品：
1.是否儘可能使用了標準部品？
2.是否針對各零件之機能而選定了適切的材料？
3.各零件的熱處理之指示是否適切？
4.各零件的固定（螺栓等….）是否沒問題？
（模仁的偏位、移動、鬆脫）
5.模仁的歪倒對策是否充分檢討了？
6.各零件的形狀，尺寸是否適切？
（價值分析是否充分？
）
7.容易破損之零件（場所）是否充分對策了？
8.模仁及零件之交換容易性是否充分考慮了？
9.模仁交換之範圍是否按照指示了？
10.盤形彈簧的動作是否OK？
伸長量是否適切？
彈簧作用力是否適切？
L.組立圖：
1.模具的大小是否適切的設計了？
2.LIST表內的零件都備齊了？
3.購入的零件是否適切的選定了？
O.準備：
1.試模用的各家塑膠廠之冷卻接頭，油壓接頭，空壓接頭，熱澆道控制線路之接頭是否
預先詳細調查了？
2.試模工具箱是否齊全？
3.試模時組立圖，單獨的冷卻回路圖是否準備？
4.試模時是否點檢適合的樣品作為TVR/FAI檢測用？
（通常是在試模條件合適生產成型條件後15~30模次的後5模）
5.試模用之該台塑膠機規格資料是否事查明了？
6.試模不良點是否整理後提出報告了？
7.試模完後是否索取成形條件表。
P.其它：
1.成品的機種，品名，品番等是否必要打刻於模子上？
2.模具之銘板是否需要？
3.模具確認表中記載之各項內容逐一確認了？
4.模具移轉或出口時之準備事項：
A.模具圖之第2原稿（組立圖＆加工圖＆部品圖）或僅以複印的組立圖。
B.照片。
C.預備品（E.P，頂出套筒＆套筒梢，易破損之小模仁，交換模仁，吊環….）之數量？
D.預備品之LIST表。
E.有標示母模桿接位置之加工圖。
F.單獨之冷卻回路圖。
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