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第三节干作业钻孔灌注桩

干作业钻孔灌注桩是指在不用泥浆和套管护壁的情况下，用人工钻具或机械钻孔，然后下设钢筋笼、灌注混凝土成桩。

这类桩具有成孔不用泥浆或套管；施工无噪声、无震动、无泥浆污染；机具设备简单，装卸移动方便，施工准备工作少，技术容易掌握；施工速度快、成本低等优点。

适用于地下水位以上的一般粘性土、粉土、黄土以及密实的粘性土、砂土层中使用。

穿过其它地层时，需采取特殊措施处理，施工速度有所降低。

1长螺旋钻孔灌注桩

1.1原理和特点

1.1.1基本原理

长螺旋钻进与机加工和木工所用麻花钻头钻孔的工作原理相同。

螺旋形的钻杆与钻头连成一体，在动力头的扭矩和垂直压力作用下，钻头不断向下破土钻进而成孔；切削下来的土渣由通长的螺旋钻杆直接输送到地面，不需采用泥浆循环排渣的方法。

钻至设计深度后，原地空转清孔或用其它工具清孔，然后插入钢筋笼明浇混凝土成桩。

1.1.2施工特点：

①长螺旋钻孔灌注桩全孔一次钻成，连续排渣，中途不需起下钻，也不需接卸钻杆，成孔速度极快。

②不使用泥浆，因而免去了泥浆循环、净化系统，节省了大量因使用泥浆而引起的费用，施工成本较低。

③施工现场无泥浆、无振动、低噪音，对周围环境的影响较小。

④由于采用一次成孔和全孔螺旋推进的排渣方式，因而功率消耗相对较大，钻孔直径相对较小；最大钻孔深度也受到钻架高度的限制。

需要时可采用扩底的办法提高单桩的承载力。

⑤孔底残渣较少，而且容易采用压实、掺水泥浆搅拌等方法进行处理，也没有桩周夹泥的问题；因而成桩质量较好，承载力可靠。

1.1.3适用范围

长螺旋钻进一般只适用于地下水位以上的土层、砂层及含有少量砾石的地层。

遇地下水时，不仅孔壁容易坍塌；而且钻渣不能完全排出。

最大钻孔深度根据钻机的钻架高度和动力大小而定，一般不超过20m，最大可达30m。

钻孔直径一般为400mm，最大可达800mm。

1.2施工机具

1.2.1长螺旋钻机

步履式长螺旋钻机由动力头、立杆、撑杆、卷扬机、底盘、行走机构等部件组成（图8-3-1）。

由于长螺旋钻进需要很高的立杆，所以底盘必须有足够的重量和尺寸，以保持钻机的稳定。

新型国产步履式长螺旋钻机一般都配有较高的立杆，最高达33m，以适应钻深孔的需要；但动力和扭矩较小。

履带式多用途钻机（图8-3-2）的动力和扭矩较大，且自动化程度高、移机方便，用长螺杆钻进时可在硬土层中钻直径较大的孔；但立杆高度一般不超过20m，伸缩钻杆此时不起作用，可钻孔深相对较小。

部分国产长螺旋钻机的型号和技术规格见表8-3-1。

步履式长螺旋钻机一般是电动动力头，履带式多用途钻机均采用液压马达动力头。

电动动力头一般采用双电动机中空式结构，以便于在其顶部连接注浆管。

步履式钻机立杆的前后倾角一般可在±10°范围调节。

履带式钻机立杆倾角的调节范围更大，不仅可以前后倾斜，而且可以左右倾斜，以适应在复杂地形施工和钻斜孔的需要。

表8-3-1部分国产长螺旋钻机的型号和技术规格

型号

GLZ-22

GLZ-26

GLZ-30

CFG21

CFG25

CFG30

ZKL

800BB

SZKL

600B

GKL

800

最大孔径（mm）

800

600

800

钻孔深度（m）

27.5

动力（kW）

45×2

55×2

75×2

45×2

55×2

37×2

55×2

立杆高度（m）

24.1

28.9

33.5

26.61

30.50

33.84

拔钻力（kN）

400

480

钻杆转速（r/min）

23.4

最大扭矩（kN·m）

39.0

49.0

63.7

30.7

48.4

主卷扬拉力（kN）

整机质量（kg）

36000

45000

50000

36000

43000

62000

24500

行走方式

步履式

履带式

生产厂家

河北裕隆机械有限公司

河北新河钻机厂

郑州勘察机械厂

1.2.2长螺旋钻杆与钻头

①钻杆：

长螺旋钻杆一般由心管、螺旋带和连接部件组成。

心管为无缝钢管，外面焊有螺旋板或螺旋槽。

孔深较小时宜用整根钻杆；孔深较大时则需要分段制作，以便搬运，使用时再根据需要接长。

常用规格有：

φ300、φ400、φ500、φ600、φ800，每节长度为4m或5m，按桩径、桩长要求选配。

长螺旋钻杆的连接一般采用六方或四方插接方式，也可用螺纹或法兰连接。

②螺旋钻头由钻头体、翼片、螺旋带和连接部件组成，有单翼片钻头、双翼片钻头、阶梯钻头等类型。

钻进一般土层常用带中心刀的双翼平底钻头，钻头底刃长度大于螺旋叶片外径10mm～20mm，底刃上焊有硬质合金刀齿。

单翼片钻头只适用于在软土层中钻进直径450mm以下的小桩孔。

遇到含有石块、混凝土块的地层时，则可换装筒式钻头或斗式钻头分回次捞石钻进。

1.3施工工艺

1.3.1工艺流程

（1）成孔工艺流程

钻机就位→钻孔→质量检查→孔底清理→孔口盖板→移机。

（2）浇筑混凝土工艺流程

移开盖板→检查孔深和垂直度→放钢筋笼→吊挂混凝土串筒→浇筑混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋

1.3.2操作要点

（1）定桩位：

根据设计图纸，采用打管灌石灰的方法定桩位。

即先在桩位上用φ30mm的钢管打孔300mm深，灌入石灰粉，再插入钢筋复核桩位。

所有桩孔的定位一次完成。

确定本班施工桩位顺序，应综合考虑有利于保护已施工桩和方便运输等因素。

（2）钻机就位：

钻机必须保持平稳，对位必须准确。

就位前应检查场地情况。

如果场地较软，应予压实并增加支腿接地面积。

如果坡度过大，应予平整。

就位后应调平钻机，并用经纬仪从两个方向校准挺杆倾角，使挺杆的垂直度误差小于1%。

挺杆的底部须用硬方木垫实。

为准确控制钻孔深度，应在机架上设置控制标尺，以便在施工中进行观测和记录。

（3）钻孔：

开钻前应检查钻具的弯曲度、同心度和连接情况。

钻进过程中钻杆应保持垂直稳固，位置正确，防止因钻杆晃动造成孔径过大。

钻进一般地层主要靠钻具自重和钻杆上的土重压力，不另外加压；钻进硬土层时可适当加压。

转速一般控制在7r/min～26r/min范围内。

采用间歇式钻进方法，即钻进—空转—钻进。

钻进中要随时注意地层和动力头负荷的变化，阻力增大时应立即降低转速和钻进速度。

要坚持带导向套作业，以防钻杆弯曲。

遇到地下水渗漏、砂卵石、流塑淤泥等异常情况时应及时处理，防止塌孔、缩孔。

（4）清孔：

钻至设计深度后再空转30s～60s。

提出钻具后，应立即遮盖孔口，以防渣土回落孔内。

孔内虚土较多时应采用各种取土工具打捞，必要时二次下钻清孔；对较少的虚土可投入少量粒径25mm～60mm的碎石或卵石后予以捣实。

如发生严重塌孔，孔内有大量泥土时，应用砂土、粘土和石灰的混合料分层回填塌孔部位后，重新钻孔。

（5）下设钢筋笼：

下设钢筋笼前应测量孔深。

为防止钢筋笼碰挂孔壁和保证保护层有足够的厚度，下设钢筋笼前须贴孔壁均匀吊挂3～4根导向钢管，钢筋笼上每隔3m～4m须设一道保护层垫块，每道不少于3个。

钢筋笼过长时，可分段吊放，在孔口逐段焊接。

钢筋笼的主筋不宜少于6φ12，长度不宜小于桩长的1/3，箍筋宜为φ6～φ8@200～300，混凝土保护层厚度为4cm～5cm。

吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶正，缓慢下沉。

钢筋笼放到设计位置后，应立即固定。

（6）混凝土浇筑：

浇筑前应再次测量孔深，如残渣过多应进行处理。

钢筋笼定位后应尽早浇筑混凝土，间隔时间应不超过4h，混凝土浇筑应连续进行。

长螺杆钻孔灌注桩宜采用混凝土泵浇筑，混凝土的坍落度宜为8cm～10cm。

混凝土的强度等级不宜低于C15，骨料粒径不宜大于40mm，并不宜大于钢筋最小净距的1/3。

浇筑时孔内应装有串筒等缓冲装置，混凝土的自由下落高度应不大于2m。

浇筑应分层进行，每层高度一般不大于50cm，分层用接长软轴的插入式振捣器捣实。

混凝土终浇高程应适当大于设计桩顶高程。

1.3.3注意事项

①桩孔检查后，及时盖好孔口盖板，并用钢管搭设围栏，防止在盖板上行车和走人。

②钢筋笼在制作、运输作安装过程中，应采取措施防止变形。

③应有在混凝土浇筑过程中防止钢筋笼上浮的措施。

④散落在孔口的渣土和混凝土应及时清理。

⑤桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

⑥桩头混凝土强度没有达到5MPa时不得碾压，以防桩头损坏。

⑦灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止发生断桩、移位、偏斜等事故。

⑧雨期施工应坚持随钻随浇的原则，雨天不应进行钻孔施工。

施工现场必须有良好的排水设施，严防地面水流入或渗入孔内。

⑨冬季施工应有防寒保温措施，桩顶在未达到50%设计强度以前不得受冻。

2长螺旋钻孔压灌混凝土桩

2.1基本原理

用长螺旋钻机和带有中心管的长螺旋钻具钻孔至设计深度后，在暂不提升钻杆的情况下，用混凝土泵通过输送管和钻杆向孔底先灌注少量的水泥浆，压灌普通细石混凝土或超流态混凝土，边压灌混凝土边提升钻杆，按计算的方量控制钻杆提升高度，直至混凝土面达到没有塌孔危险的位置为止。

起钻后用推压或振动的方法向孔内插入钢筋笼，然后再灌入剩余部分的混凝土成桩。

终浇高程高于设计桩顶高程500mm。

2.2超流态混凝土

超流态混凝土由水泥（42.5#～62.5#普通硅酸盐水泥）、小石（粒径5mm～20mm）、砂（中、粗砂）、高效减水剂（SNF-6、NNO、UNF-4等）、聚丙烯酰胺、粉煤灰和水等材料拌制而成，水灰比一般为0.45～0.55，砂率一般为0.45～0.50，初凝时间一般为8h～18h。

它具有高流动性（坍落度21cm～25cm）和良好的粘聚性，在水中不分散、不离析、不稀释，特别适合于水下浇筑。

采用超流态混凝土不仅成桩质量好，而且更便于混凝土通过管路输送和钢筋笼的插入。

2.3施工特点

2.3.1优点

①适应性强，应用范围广，不受地下水位的限制，无挤土效应，在桩距较小的情况下可连续施工，无须间隔跳打，施工效率高。

②不易产生断桩、缩颈、塌孔等质量问题，孔底不易残留虚土，单桩承载力高。

③施工不用泥浆护壁，不用排污，施工现场清洁文明。

④辅助设备少，操作简便，施工成本低。

⑤低噪音、低振动，不扰民。

2.3.2缺点

①成桩直径和深度受钻孔设备限制，目前最大直径为800mm，最大深度为27.5m。

②遇到粒径较大的卵石层时成孔困难。

2.4适用范围

该工法适用于填土、粘性土、粉土、淤泥质土、砂土、砾石及粒径小于100mm、卵石含量小于30%的砂卵石等地层。

适用桩径400mm～800mm，孔深不宜超过20m。

2.5施工工艺

2.5.1施工程序

①钻机就位；②钻孔；③钻至设计深度后空钻清底；④通过钻杆向孔底注入水泥浆，注入量为单桩体积的3%～5%；⑤边提升钻杆边用混凝土泵向孔内压送混凝土；⑥提出钻杆，插入钢筋笼；⑦补灌混凝土至预定高程（高于设计桩顶高程30cm～50cm）。

灌注混凝土前先注水泥浆的作用是：

①胶结孔底虚土，提高桩端承载力；②将水泥浆压注到桩底地层中形成扩大头，提高桩端承载力；③在灌注混凝土时，水泥浆沿孔壁上升，使桩身混凝土与四周土体紧密地固结成一体，提高桩侧的摩阻力。

2.5.2操作要点及注意事项

①成孔方法与注意事项与前述一般长螺旋钻孔灌注桩相同。

②搅拌混凝土应严格按配合比配料，每盘搅拌时间应不小于90s，经常检查混凝土的和易性，不合格的混凝土不得送入孔内。

③应确保泵送混凝土的连续性，提钻高度应与混凝土泵送量相适应。

④遇混凝土输送管路堵塞时，必须及时反泵或停泵将管路清通。

⑤因故不能正常施工时，为避免管路堵塞，应每隔20min～30min进行一次泵送—反泵—泵送—反泵操作。

⑥每桩灌注混凝土结束后，应及时封顶以保护桩头。

3钻孔压浆灌注桩

3.1基本原理

钻孔压浆灌注桩是先用长螺旋钻机和带有中心管的长螺旋钻具钻孔，钻至设计深度后，用高压注浆泵通过输送管和钻杆向孔底压送水泥浆；借助水泥浆的压力，将钻杆慢慢提起，直至提出地面。

移开钻具后，在孔内放置钢筋笼，同时插入一根二次注浆管至孔底；然后向孔内投放砾石或碎石直至桩顶，再通过二次注浆管补浆，直至浆液溢出孔口，浆面不再下降。

至此成桩工作全部完成。

钻孔压浆灌注桩的桩体材料为无砂混凝土，强度等级一般为C20。

3.2特点

①桩体密实，局部能扩径，单桩承载能力高，沉降量小。

②不用泥浆护壁，可避免水下灌注混凝土的不利影响。

③采用高压灌浆工艺，对桩孔周围地层有明显的渗透、挤密加固作用。

④不需清理孔底虚土，可有效防止断桩、缩颈等情况发生，质量可靠。

⑤能在流砂、淤泥、松散、漏失等复杂地质条件及高地下水位的情况下顺利成桩。

⑥辅助设备少，施工速度快、成本低。

⑦排污量小，低噪声，低振动，施工现场清洁文明。

3.3适用范围

钻孔压浆灌注桩适用于粘性土、粉土、淤泥质土、湿陷性黄土、砂土、砂砾石等地层，既可干作业成孔，也能在地下水位以下成孔；采用特制钻头可在抗压强度不大于40MPa的风化岩层、盐渍土层和砂卵石层中成孔；采取特殊措施还可用于有地下水的流砂层；可用作支承桩、抗拔桩、基坑支护桩、防水帷幕桩等。

桩径适用范围为300mm～1000mm，常用的桩径为400mm～800mm；最大桩长可达33m，常用的桩长为10m～20m。

3.4施工机具及材料

3.4.1施工机具

主要施工机具有长螺旋钻机、长螺旋钻具、注浆泵、注水器、铲车、高压注浆管、制浆设备等。

①长螺旋钻机：

应选用钻孔孔径、深度及功率满足钻孔要求的长螺旋钻机。

部分国产长螺旋钻机的型号及性能见表8-3-1。

②注浆泵：

通常采用SNC-300型泵车，其压力为4.5～30MPa，相应的排量为1040L/min～154L/min。

当桩径、桩长较小时，也可用BW-320型泥浆泵代替。

由于水泥浆的密度一般大于16g/cm3，粘度大于35s，且为高压注浆工况；因此对注浆泵的吸程、泵量、泵压及功率储备都有严格的要求。

③注水器：

注水器是注浆管与动力头之间的高压密封装置，是实现在钻杆旋转的同时进行高压注浆的关键装置。

④长螺旋钻杆：

用于钻孔压浆灌注桩施工的长螺旋钻杆在结构和外形上与一般长螺旋钻杆相同，但各节之间的连接处必须有密封装置，不得漏浆；故不宜采用插接方式。

⑤高压注浆管：

用于连接注浆泵和螺旋钻杆，根据桩径和桩长选配。

一般采用B25×4S-275型或B32×4S-210型高压胶管。

3.4.2材料

①水泥：

压浆采用纯水泥浆，水灰比一般为0.55。

宜采用42.5号及42.5号以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，必须新鲜无结块。

低温季节施工可使用早强型普通硅酸盐水泥。

②粗骨料：

粗骨料常用粒径20mm～40mm的碎石或卵石，也有16mm～31.5mm、31.5mm～63mm、10mm～20mm与16mm～31.5mm混合级配、20mm～40mm与31.5mm～63mm混合级配等规格；桩径、桩长较大且易串孔时骨料粒径宜大，反之骨料粒径宜小。

最大骨料粒径应不大于钢筋最小净距的1/2。

骨料中粒径10mm以下的含量宜控制在5%以内，含泥量应小于3%。

石子与浆液的体积比一般为1∶0.75。

③钢筋：

钻孔压浆桩使用的钢筋笼与普通灌注桩完全相同。

主筋采用热轧带肋钢筋，常用规格有为φ12～φ32；螺旋箍筋采用热轧圆盘条，常用规格为φ6～φ12；架立箍筋通常采用热轧光圆钢筋，常用规格为φ10～φ16。

④外加剂：

以提高桩身混凝土强度为目的时，宜用FDN、UNF、NNO等奈系高效减水剂或缓凝型高效减水剂。

当桩径较大，注浆能力不足时，可使用缓凝剂或缓凝型减水剂。

3.5施工工艺

3.5.1工艺流程

钻机就位→钻进→停钻、注浆→停止注浆→下设钢筋笼和补浆管→投放骨料→多次补浆成桩。

3.5.2操作要点

①定桩位、钻机就位及钻孔可按常规长螺旋钻进方法进行。

开钻前须用棉纱团将钻头上的出浆口堵塞严实。

②钻至设计高程后，钻机空转，开始注浆；确认浆液到达孔底后，开始边注浆边提钻。

提钻速度应根据注浆量确定，注浆量应略大于提钻形成的空间，以保证钻头始终浸没在浆面以下1.0m左右。

提钻压浆应慢速进行，一般控制在0.5m/min～1.0m/min，过快易塌孔或缩孔。

注浆压力一般为4MPa～8MPa，根据地层情况适当调整。

③当钻杆提至没有埋钻危险的位置时停止转动，继续按原来速度注浆和提钻。

④当浆面达到没有塌孔危险的高度或地下水位以上0.5m～1.0m处时停止注浆，在孔口清理干净后，将钻具全部提出孔外，立即安放孔口护筒，并加盖孔口盖板。

⑤安装补浆管：

将φ20mm的聚氯乙烯塑料管穿入钢筋笼内，并作简易固定；其下端距孔底1.0m,上端露出地面0.5m左右并装有快速接头。

当桩长超过13m时，宜放两根补浆管，增加的一根补浆管长度为桩长的1/2既可。

⑥下设钢筋笼：

钢筋笼的结构、材料及制作、安装方法与一般灌注桩相同，详见本章第七节。

⑦投放骨料：

钢筋笼就位后应立即在孔口安放漏斗，并用铲车向孔内投放骨料。

骨料顶面应高出桩顶高程0.5m～1.0m，并作好记录。

骨料投放量不应少于桩的理论计算体积的80%。

⑧补浆：

补浆前先用土将桩孔四周围高0.3m左右。

在投料完成约15min后先对长补浆管进行补浆，补浆压力2MPa～4MPa。

补浆时现场人员须退离桩孔5m以外。

首次补浆应将泥水返净，每次补浆都应见纯净水泥浆开始从桩孔流出方可终止。

长管补浆结束15min后可开始短管补浆（有两根补浆管时），方法与长管补浆相同。

由于水泥浆析水等原因，浆面会反复下降，因此必须多次补浆直至浆面停止下降方可结束全部补浆工序。

⑨基础桩的末次补浆应采用花管补浆并振捣，花管插入桩头下约4m。

花管为长5m、直径32mm的钢管，上端焊有快速接头，下端封堵，下部0.5m范围内钻有若干φ5mm孔。

补浆后采用插入式振捣器振捣，快插慢拔，且不得长时间在一处振捣，振捣深度应大于1.5m。

⑩制浆：

制浆岗在得到钻机指挥指令后方可开始搅浆。

搅好的浆必须用16目的筛网过滤后方可放入储浆池。

水泥浆的水灰比应控制在0.45～0.6之间。

3.5.3注意事项

①当在软土层中成孔，且桩距小于3.5倍桩径时，宜跳打成桩，以防高压注浆使邻桩断裂；中间桩须待相邻一序桩混凝土强度达到50%设计强度后方可施工。

②钻孔时应随时清理排出的土渣，并将邻近未完成补浆的桩孔盖好；投料和注浆时严防孔口的泥块掉入孔内。

③遇到较大的漂石或孤石钻进受阻时，一般应作移位处理。

④压浆结束后应立即下设钢筋和投放碎石，并进行补浆，间隔时间应不大于30min。

⑤已配制的水泥浆应在初凝时间内用完，超过时间不得加水或掺水泥后再用。

⑥当土质松散，拔钻后塌方不能成孔时，可先灌注水泥浆，待凝2h后再二次钻孔。

⑦在同一水灰比的情况下，每班成型2组水泥浆试块。

⑧注意保护已完成桩的桩头，防止被车辆、钻机碾压。

4CFG桩

4.1基本原理

CFG桩也称水泥粉煤灰碎石桩，它的施工方法是先用长螺旋钻机钻孔或沉管成孔，然后用混凝土泵向孔内压送一种由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂等混合料加水拌制而成的特殊混凝土，边压注混凝土边提升钻具，直至达到预定的高程，成桩后不再下设钢筋笼。

CFG桩的桩体材料具有一定的胶结强度和较好的变形性能，它与桩间土和褥垫层共同组成复合地基，桩、土共同承担荷载，与碎石桩的作用基本相同，但比碎石桩复合地基的承载能力更大。

4.2CFG桩的特点

①CFG桩的单桩承载力主要来自全桩长的摩阻力及桩端承载力，而碎石桩的承载力主要靠桩顶以下有限长度内桩周土的侧向约束力。

在同等置换率条件下，CFG桩承担的荷载占总荷载的比值为碎石桩的1～2倍。

②CFG桩复合地基的承载力有较大的可调性，可提高地基的承载力2～5倍。

③与碎石桩相比，增加CFG桩的桩长可有效地减少变形，总变形量较小。

④与素混凝土桩相比，CFG桩复合地基的承载力与其相近；但由于压缩模量的增大而显著地降低了荷载作用下的变形，使建筑物的沉降在短期内趋于稳定。

同时，大量工业废料的利用可使处理费用节约20%～30%，经济、社会效益显著。

⑤可采用长螺旋钻机快速施工，且不用泥浆，无污染、无振动，不受地下水位的限制；施工简便，成本低廉。

4.3适用范围

CFG桩适用于粘性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基，对于淤泥质土应按地区经验或通过现场试验确定其适用性。

当采用长螺旋钻机成孔时，适用桩径为400～800mm，最大孔深可达30m。

4.4施工方法与机具

4.4.1施工方法

CFG桩的施工有：

长螺旋钻孔灌注成桩；长螺旋钻孔、钻杆内泵送混凝土成桩；振动沉管灌注成桩等方法。

其中以长螺旋钻孔、钻杆内泵送混凝土成桩法效果最好，成桩速度最快，应用最广。

4.4.2施工机具

CFG桩的施工机具主要有双动力头长螺旋钻机及钻具、混凝土泵、混凝土搅拌机及混凝土输送管路等。

其它成孔方法所用机具见有关章节。

4.5原材料

（1）水泥：

根据工程特点、所处环境以及设计、施工要求，选用强度等级32.5以上的水泥。

（2）碎石：

粒径20mm～50mm,松散密度1.39t/m3,杂质含量小于5%。

（3）石屑：

粒径2.5mm～10mm,松散密度1.47t/m3,杂质含量小于5%。

（4）粉煤灰：

Ⅲ级及Ⅲ级以上的粉煤灰。

（5）褥垫层材料：

宜用中砂、粗砂、碎石或级配砂石料等，最大粒径不宜大于30mm。

不宜用卵石，卵石的咬合力较差，施工扰动容易使褥垫层厚度不均匀。

4.6施工要点

①施工前应按设计要求由试验室进行混凝土配合比试验，施工时按通过试验确定的配合比配料。

采用长螺旋钻孔、钻杆内泵送混凝土法施工时，混凝土的坍落度宜为16cm～20cm；采用振动沉管法施工时，混凝土的坍落度宜为3cm～5cm。

②当采用长螺旋钻孔、钻杆内灌注成桩法时，其成孔方法及注意事项与前述一般长螺旋钻孔灌注桩相同；混凝土灌注方法与注意事项与前述压灌混凝土灌注桩基本相同。

泵送压力一般控制在4MPa左右，泵量约为24m3/h；提钻速度为1.8m/min～2.5m/min；应保证带压提钻，钻头在混凝土中的埋深应不小于1.0m。

③当采用沉管灌注法施工时，拔管速度应均匀，一般应控制在1.2m/min～1.5m/min左右；如遇淤泥或淤泥质土，拔管速度可适当放慢。

④每台施工机械每天至少成型一组混合料28d抗压强度试块。

⑤冬季施工时，混合料的入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土应采取保温措施。

⑥清土和截桩时，不得造成桩顶高程以下的桩身破坏和扰动桩间土。

⑦褥垫层厚度宜为150mm～300mm，由设计确定。

虚铺厚度一般取压实后厚度的1.1～1.15倍。

虚铺后宜采用静力法压实至设计厚度；当基础底面下的桩间土含水量较小时，也可采用动力夯实法。

对较干的砂石材料，虚铺后可适当洒水再进行碾压或夯实。

4.7质量标准

①桩身垂直度偏差不大于1.5%，桩径最大允许偏差为－20mm（指个别断面）。

桩长允许偏差为0～＋100mm。

②桩位偏差：

满堂布桩基础不大于0.4倍桩径；条形基础不大于0.25倍桩径；单排布桩基础不大于60mm。

③原材料、桩身材料配合比、坍落度、成桩工艺、成

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