深基坑支护方案.docx
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深基坑支护方案
第一章总体概述…………………………………………4
第一节编制说明………………………………………4
一、编制依据…………………………………………………4
二、编制原则…………………………………………………4
第二节工程概况………………………………………5
一、工程简述…………………………………………………5
二、工程特点…………………………………………………6
三、基坑支护平面布置图……………………………………7
四、局部内支撑方案…………………………………………8
第二章施工工艺、重点、难点分析及解决方案………9
第一节预应力管桩施工………………………………9
一、工艺流程…………………………………………………9
二、操作工艺…………………………………………………9
三、成品保护…………………………………………………11
四、要注意的质量问题………………………………………12
第二节水泥土搅拌桩（止水幕墙）施工……………12
一、施工方法…………………………………………………12
二、搅拌桩及基坑防水施工技术要求………………………13
三、施工注意事项……………………………………………14
第三节钻孔灌注桩施工……………………………………15
一、施工方法…………………………………………………15
二、施工注意事项……………………………………………17
第四节预应力锚杆施工………………………………………19
一、施工工艺…………………………………………………19
第五节基坑土方开挖施工……………………………………21
一、施工分析及安排…………………………………………21
二、施工具体布置…………………………………………21
三、施工注意事项…………………………………………23
四、挖土工程安全措施……………………………………24
五、出土示意图……………………………………………26
第六节基坑变形监测方案…………………………………27
一、监测说明………………………………………………27
二、监测方案编制依据……………………………………27
三、监测方法与技术措施…………………………………27
四、监测频率………………………………………………29
五、警戒值的控制标准……………………………………29
六、基坑监测平面布置图…………………………………30
第三章质量、安全文明施工措施………………………………31
第一节质量保证措施………………………………………31
第二节基坑施工安全保证措施……………………………33
第三节安全施工措施………………………………………34
第四节文明施工措施………………………………………37
第四章应急救援预案…………………………………………40
一、编制目的和依据…………………………………………40
二、应急预案的任务和目标…………………………………40
三、应急组织…………………………………………………41
四、各类突发事件（事故）的处理程序和抢险措施………42
五、突发事件（事故）的报告………………………………44
六、应急预案的启动、终止和终止后工作恢复……………45
第五章施工期防台、防洪措施………………………………46
第一节雨季（防洪）施工措施……………………………46
一、施工准备………………………………………………46
二、雨季主要施工方法措施………………………………47
三、混凝土工程……………………………………………47
四、钢筋工程………………………………………………48
五、原材料的储存和堆放…………………………………48
六、其他防雨措施…………………………………………48
第二节防台风措施…………………………………………49
附件：
1、基坑施工劳动力需要计划
2、基坑施工机具需用量计划
3、基础工程施工平面布置图
4、基坑排水图
5、±00至－3.5米出土方向图
6、―3.5米至―7米出土方向图
7、―7米至―9米方向出土图
8、基坑支护计算书
第一章总体概述
第一节编制说明
一、编制依据
1、**工程基坑支护施工图设计；
2、**工程工程桩施工图设计；
3、**岩土工程勘察报告；
4、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001；
5、《建筑基坑支护工程技术规范》DBJ/T15-20-97；
6、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002；
7、《建筑基坑工程技术规范》YB9258-97；
8、《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009；
9、施工现场调查及本单位实际情况。
二、编制原则
针对本工程的特点，本着精心组织、科学安排、保证重点、统筹兼顾、加强管理、确保工期、均衡生产、节约用地、合理投入、安全文明、全面创优的原则，编制本施工专项方案，以指导工程的顺利实施，在实施中实现各项承诺，达到预期的施工目标。
第二节工程概况
一、工程简述
**工程位于****号,总用地面积为28690平方米，总建积面积为139513.6平方米。
分为A、B两个地块：
A地块为商业用地，设一栋六层商业大厦；B地块为住宅用地，由四栋三十层和三栋三十一层的住宅单元塔楼组成。
设A、B地块地下室相连，基坑底面积约23262平方米，基坑东面和南侧主要有建筑群。
其中东面建筑物为5～10层框架结构的桩基础私人住宅，离基坑约为12米；南侧建筑物为21层商住楼，距离基坑约为23米。
基坑西侧和北侧主要为道路，距离基坑分别约31米和11米。
根据地质资料勘探情况，建筑场地类别为三类，场地土类型为中软。
基坑壁被支护的土层为1层素填土、2层粉质粘土、3层粘土及中砂层，地下混层水位埋深2.00米至15.50米,属于地表积水，受雨水量影响。
按设计要求，挖土深度约9米，根据场地的不同情况，设计图纸要求基坑支护结构共分十个区段，具体区段支护方法如下表所示：
各区段概况表
序
号
方
向
区段
区段
长度
支护
深度
支护施工方法
1
东
段
A—B
21.35m
≤2.46m
1：
0.75人工放坡
2
B—B′
53.96m
≤6.23m
1：
0.75人工放坡+连拱式挡墙+一排锚杆
3
B′—C
55.91m
≤7.09m
钻孔灌注桩+二排止水帷幕+二排锚杆
4
南段
C—D
152.95m
≤10.07m
1：
0.75人工放坡+连拱式挡墙+一排锚杆
5
E—E′
65.01m
≤11.31m
1：
0.75人工放坡+连拱式挡墙+一排锚杆
6
E′—F
34.48m
≤11.51m
1：
0.75人工放坡+连拱式挡墙+一排锚杆
7
西段
D—E
87.11m
≤10.6m
1：
0.75人工放坡+连拱式挡墙+一排锚杆
8
F—G
45.13m
≤11.61m
1：
0.75人工放坡+连拱式挡墙+一排锚杆
9
北段
G—H
103.38m
≤11.59m
1：
0.75人工放坡+连拱式挡墙+一排锚杆
10
H—A
147.56m
≤10.39m
1：
0.75人工放坡+连拱式挡墙+一排锚杆
合计
766.84m
相邻多房住宅一侧为保证安全，基坑支护利用地下室负一层结构形成基坑内支撑系统。
基坑支护平面布置见设计图纸。
C—D段、F—G段、G—H段、H—A区段为连拱式组合结构，拱壁为两排咬合D=500毫米水泥土搅拌桩，拱脚支持桩为D=500毫米预制管桩,总长度400米,加设二排预应力锚杆进行拉锚。
B—B′段、B′—C段、D—E段、E—E′段、E′—F区段为D=800毫米钻孔灌注桩，有效桩长18米，间距1000毫米和单排咬合D=500毫米水泥土搅拌桩,总长度280米,加设二道预应力锚杆进行拉锚。
二、工程特点
1、本工程项目主要为PHC管桩、水泥土搅拌桩、旋挖钻孔灌注桩、预应力锚杆体系、土方开挖施工等，其中PHC管桩、搅拌桩、土方开挖是本工程的重点及难点，施工工艺要求较高。
2、工程量大、施工工期紧,特别是土方施工难度大。
3、各专业施工队伍平行施工，交叉作业，施工组织要求高。
本工程由于工期短，各专业施工队伍需平行组织施工，各种施工工序之间相互制约大，相互协调多，交叉作业多。
作业面同时包括多个项目施工作业。
各专业施工队之间的施工组织、协调要求较高。
三、基坑支护平面布置图
四、局部内支撑方案
1、方案说明
为保证与本项目基坑相邻的九层建筑物结构安全及本项目基坑施工安全，与九层建筑物相邻的基坑段施工中利用地下室负一层（绝对标高15.200）形成基坑内支撑体系，简图如下：
本补充方案与原施工方案公用。
2施工方法
本补充方案依据详见设计图纸。
施工中
—J-A及A-1—
范围结构施工中采用工程逆作法。
先将J-A—
及
—G-6范围土体分层挖除，保留
—J-A及A-1—
范围土体，后进行J-A—
、
—G-6范围11.200标高负二层地下室及
—
、A-1—G-6范围15.200标高负一层结构施工。
上述范围结构施工完毕同时结构达到设计强度后进行
—J-A及A-1—
段负二层地下室结构施工，
—J-A及A-1—
段负二层地下室结构施工采用单柱距（8.400m）分段施工，即先将J-1—J-2范围土体挖除后进行J-1—J-2负二层结构施工，以此类推进行
—J-A及A-1—
分段土体挖除及负二层结构施工。
水平横梁在阳角交接处纵向钢筋相互锚固40d。
阳角交接处冠梁设置拉背梁，钢筋及截面同原设计。
第二章施工工艺、重点、难点分析及解决方案
基坑护壁桩施工顺序：
先施工钻孔灌注桩和Φ500管桩，然后施工深层搅拌止水桩，第一道锚索施工张拉完成，第二道锚索施工。
1、钻孔灌注桩施工（DE段、EF段），从D点开始向E点及F点方向施工；
2、Φ500B型管桩（FG段、GA段、DC段），从F点开始向G点及A点施工，然后从D点至C点施工；
3、深层搅拌桩进四台桩机施工，分别从D点向F点、D点向C点、F点向H点及H点向A点施工。
第一节预应力管桩施工
一、工艺流程
桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位。
二、操作工艺
1、桩机就位：
打桩机就位时，要对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。
2、起吊预制桩：
先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。
3、稳桩：
桩尖插人桩位后，先用较小的落距锤击l～2次，桩入土一定深度.再使桩垂直稳定。
10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。
桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。
桩在打入前，要在桩的机面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。
4、打桩：
打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格要先大后小，先长后短。
由于桩的密集程度不同，可自中间向两个方向对称进行或向四周进行;也可由一侧向单一方向进行。
5、接桩
（1）在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件要清洁，上下节之间的间隙要用铁片垫实焊牢；焊接时，要采取措施，减少焊缝变形；焊缝要连续焊满。
（2）接桩时，一般在距地面lm左右时进行。
上下桩节的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于1‰桩长。
（3）接桩处入土前，要对外露铁件，再次补刷防腐漆。
6、送桩：
设计要求送桩时，送桩的中心线要与桩身吻合一致，才能进行送桩。
若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。
送桩留下的桩孔要立即回填密实。
7、检查验收
每根桩达到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高或打至设计标高时，要进行中间验收。
在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯人度，不大于规定的数值或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。
如发现桩位与要求相差较大时，要会同有关单位研究处理，然后移桩机到新桩位。
待全部桩打完后，开挖至设计标高，做最后检查验收，并将技术资料整理完毕提交甲方。
8、桩芯填充，压桩就位后，采取机械清孔，后下放418，6@300钢筋笼砼C30灌筑。
9、打桩过程中，遇见下列情况要暂停，并及时与有关单位研究处理：
（1）贯入度剧变;
（2）桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹;
（3）桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎;
三、成品保护
1、桩应达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。
2、桩在起吊及搬运时，必须做到吊点符合设计要求，要平稳并不得损坏。
3、桩的堆放要符合下列要求：
（1）场地平整、坚实，不得产生不均匀下沉；
（2）垫木与吊点的位置要相同，并保持在同一平面内；
（3）同桩号的桩要堆放在一起，而桩尖要同向一端；
（4）多层垫木要上下对齐，最下层的垫木要适当加宽。
堆放层数一般不超过4层。
4、妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩，不得由于碰撞和振动而位移。
5、打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，要停止施工，并与有关单位共同研究处理。
6、在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，要会同有关单位采取有效的加固措施。
施工时要随时进行观测，确保避免因打桩振动而发生安全事故。
7、打桩完毕进行基坑开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。
四、要注意的质量问题
1、预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩的强度必须达到设计强度的100%，并应增加养护期一个月后方准施打。
2、桩身断裂：
由于桩身弯曲过大，强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂，没有发现所致原因，要及时检查。
3、桩顶碎裂：
由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶面太小，或桩顶不平、施工机具选择不当等原因所造成。
应加强施工准备时的检查。
4、桩身倾斜：
由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、桩尖在地下遇见硬物等原因所造成。
要严格按工艺操作规定执行。
5、接桩处拉脱开裂：
连接处表面不干净、连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成。
应保证接桩的质量。
第二节水泥土搅拌桩（止水幕墙）施工
一、施工方法
根据设计搅拌桩共两排桩长预计15米，并根据地质报告及现场情况搅拌桩入④层土深2米。
呈拱形布置，其施工要求如下：
1、定位对中：
深层搅拌机到达指定桩位，对中。
2、预搅下沉：
启动深层搅拌机电机，待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌边下沉，下沉速度由电气控制装置的电液压监测表控制，操作电流不大于额定值。
3、制备固化剂浆液：
深层搅拌机预搅下沉同时，后台拌制固化剂浆液，待压浆前将浆液倒入集料斗中。
4、喷浆搅拌提升：
深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，再按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机，使浆液和土体充分搅拌直至地面。
5、移位：
重复上述五个步骤进行下一根桩的施工。
6、关闭电机，移位至新的加固点。
二、搅拌桩及基坑防水施工技术要求
1、搅拌桩施工前，应查明是否有地下管线，若有废弃不用的则应清除，还应清除地下障碍物（如建筑旧基础，树根等）。
清障时挖一沟槽，挖深约0.5～0.8m，用于排放施工中的返浆。
搅拌桩在施工过程中，要详细记录地下障碍物的情况，尽量可能绕开或清除障碍物，如果不能绕开或清除，必须标明障碍物的位置、深度、类型等资料。
必要时采用旋喷桩补救。
2、搅拌桩桩径为900mm，相互搭接200mm，采用P.C32.5复合硅酸盐水泥
浆作为固化剂，水灰比0.8～1.0，采用二搅二喷，浆喷深层搅拌的水泥掺入量宜为被加固土重度的15%～18%，对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比同，外掺剂木质素磺酸钙为水泥用量的0.2%。
搅拌桩的其他技术要求同有关基坑规范。
搅拌桩止水长度：
要求搅拌桩穿过砂层并进入相对不透水层大于1m。
3、施工宜用流量泵控制输浆速度，喷浆时搅拌提升速度为0.4～0.6m/min，下沉速度控制在0.2～0.3m/min，水泥浆的泵送压力应保持在0.4～0.6Mpa,泵送流量应恒定。
水泥浆液的水灰比不超过1.0。
4、深层搅拌桩使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的掺入比和外加剂的品种掺量，必须符合设计要求。
5、在施工前要标定深层搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷口的时间和钻杆提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。
6、在施工过程中要注意调整桩架底盘的平整度和导向架的垂直度，保证搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%桩长，桩位偏差不得大于50mm。
7、水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛。
为防止水泥离析，可在灰浆机不断搅动，待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。
8、深层搅拌施工过程中，输浆应保持连续，同时控制好重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。
9、在成桩过程中，由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌钻头下沉到停浆点以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。
10、在施工过程中，若发现搅拌桩垂直度超过规范要求时，视该桩为废桩，需调整导向架的垂直度，符合设计要求后重新施工。
11、确保桩壁状加固体的连续性，按设计要求桩体要搭接一定长度，相邻桩体施工间隔时间不得超过24小时。
12、搅拌机喷浆提升的速度和次数要符合施工工艺的要求，要有专人对每根桩的水泥用量、成桩过程（下沉、喷浆提升）进行详细记录，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5min，施工中发现的问题及处理情况要注明。
13、为提高搅拌桩桩身的早期强度，可选用早强型水泥或在水泥浆液中加入适量的早强剂。
三、施工注意事项
（1）放线定位：
三排搅拌桩在两个同心圆弧上，桩的相对位置呈梅花布置，重点保证弧弓高确保搅拌桩拱的力状态。
（2）搅拌桩分四段同步连续施工。
由内而外，两排依次推进桩与桩之间施工间歇不得超过三小时。
（3）严格控制搅拌机的提升速度。
它是控制注浆量、搅拌均匀程度，保证质量的关键，必须连续均匀进行。
（4）严格控制水灰比，每米加固土渗入水泥量50kg。
（5）每个台班加固完毕，必须立即用水清洗贮料罐，砂浆泵，搅拌机及相应的管道，以免影响水泥浆而影响继续使用。
（6）搅拌桩必须咬合密实，搅拌均匀，确保不渗水从而起到止水幕墙的作用。
第三节钻孔灌注桩施工
一、施工方法
1、钻孔灌注桩施工采用泥浆护壁成孔，泥浆制作选用塑性粘土或膨润土，现场钻孔土质达不到设计要求时，应另行取土。
本工程采用循环成孔施工工艺，水下浇筑混凝土成桩。
施工过程严格遵照设计要求和有关桩基施工规程规定工艺和控制质量。
2、材料检验：
对每种进场材料应进行检验。
到场材料必须具有符合要求的合格证书，如对到场的材料有所怀疑，可停止使用，直到复试合格方可用于工程。
3、成孔灌注
（1）隔孔施工：
在钻机就位之前，对埋设护筒位置、深度和垂直度进行复核，以确保桩位正确性。
成孔时采用隔孔跳跃式流水操作，保证安全距离不小于4d,以防止对邻桩影响。
（2）确保桩身垂直成孔：
垂直是灌注桩顺利施工的重要条件，因此在钻架就位之后检查机台平整和稳固情况，确保桩身成孔垂直度。
（3）控制钻进速度和护壁泥浆指标：
控制钻杆钻进速度，应不大于1.00m/min,护壁泥浆相对密度控制在1.0～1.25左右。
清孔时进行泥浆密度复验，相对密度控制在1.0～1.2左右。
（4）成孔检查：
成孔之后报请监理与业主对孔径、孔深和沉渣等检测指标进行确认，通过后方可进行下道工序施工。
4、钢筋笼制作
钢筋的制作必须符合设计和施工规范要求。
对钢筋笼的规格和外形尺寸进行检查，控制偏差在允许范围之内。
下笼时监督施工人员对钢筋的焊接过程，必须按规范的搭接长度和标准焊缝进行操作，并按要求放置全转动的保护层控制垫块，每节三组，每组四块，补足焊接部位箍筋。
钢筋笼制作完成后报请业主与监理验收，合格后再吊放钢筋笼。
钢筋笼入孔后，立即将吊筋固定，避免灌混凝土时钢筋笼上拱。
5、浇筑混凝土成桩
（1）工程混凝土采用商品混凝土，配合比需经设计同意。
严格计量和测试管理，监督试块按要求制作。
（2）水下混凝土必须具有良好的和易性，控制坍落度在160～220mm之间，充盈系数要求大于1.0，开浇灌时，应有足够的混凝土储备量，以确保连续浇注完成。
（3）混凝土灌注过程严格按照工艺规程进行，确保初灌量和控制导管埋入混凝土的深度不小于2m。
灌注时导管不得左右移动，保证有次序地拔管和连续浇灌混凝土直到整桩完毕。
二、施工注意事项
1、测量定位：
测量定位采用经纬仪，误差不大于30″，垂直度盘指标误差不大于1′；利用指定的轴线交点作控制点，采用极坐标法进行放样，桩位方向距离误差小于5mm；利用水准仪来测定护筒标高其误差不大于10mm。
2、成孔
（1）钻进时应严密监视电流表指针数字，电流表不得超过规定数值。
同时要注意使电缆，水管与钻杆下放速度同步进行，以防止造成电缆、水管被钻头咬断的危险，在接换钻杆时，尤要注意防止电缆和水管因自重而下垂管内。
（2）钻进过程中要加强检查，发现偏斜及时纠正，方法是将钻头提升至开始偏斜处慢速扫孔削正。
（3）随时注意钻机操作有无异常情况，如发现摇晃，跳动或钻进困难，可能遇到硬层或一边硬土层碰撞摇动所致，此时要放慢进尺，待穿过硬层或不均匀土层后方可正常钻进。
（4）钻孔过程中应严格控制护筒内外水位差，必须使孔内水位高于地下水位，以防坍孔。
（5）严格控制钻进速度，如转机和转速高，泥浆比重大，钻进过快，切削出的泥块块大，未成浆，对钻机产生较大的阻力，且可能使电机超负荷而毁损，或抽水齿轮磨损或使钻杆折断等，同时钻进速度要与制浆，排渣能力相适应，一般钻进速度要低于泥浆和排渣的速度，避免造成埋钻。
3、埋设护筒
护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，提高孔内水位，防止地面水流入，增加孔内静水压力以维护孔壁稳定，兼作钻进导向，护筒可用砼预制，钢板卷制成木材制作，要求有足够的刚度。
护筒直径应大于钻头直径，并高于地面30厘米至40厘米。
护筒与孔壁之间用粘土分层夯实以防地面水流入，当灌注砼达到设计强25%以后，方可拆除护筒。
4、护壁泥浆与清孔
在钻进过程中，应随时补充泥浆，调整泥浆比重。
泥浆可就地选择Ip≥17的粘土调制，并经常测定泥浆比重。
钻孔达到设计要求深度后，应尽量把孔层泥渣捞清，以免影响桩的承载力，用潜水电钻成孔时，用循环搅浆法，即钻头继续在泵位旋转，继续注水，用清水搅浆。
清孔后的泥浆比重，当用原土造浆时，应控制在1.1左右，孔壁土质较
差，用循环泥浆的孔，应控制在1.15至1.25。
在清孔过程中，必须随时补充足够的泥浆，以保持浆面稳定，清孔检查合格应立即下钢筋笼浇筑砼。
5、钢筋笼安装
由于桩孔较深（18米）钢筋笼要分两段制作和安装，每段长约9米，先将第一段钢筋笼插入桩孔并露出桩孔一米固定，然后驳接另一段钢筋笼，主筋单面塔接焊10d，驳接完成松开原来钢筋井段放入孔中就位，整个安装过程用手提葫芦进行。
6、混凝土浇筑
混凝土浇灌用导管进行，通过下料漏斗提升导管在
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