铁路隧道CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工作业指导书.docx
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铁路隧道CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工作业指导书
铁路隧道CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工作业指导书
一、编制依据及原则
1、新建铁路《隧道内双块式无砟轨道设计图》（**施（轨）-02）；
2、《客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）；
3、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）；
4、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；
5、《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》（TZ216-2007）；
6、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设[2006]189号）；
7、《客运专线无砟轨道施工质量验收暂行标准》（铁建设函[2007]85号）；
9、《铁路隧道无砟轨道施工组织设计》。
二、适用范围
本作业指导书适用于新建铁路***标段隧道进口段CRTSI型双块式无砟轨道结构施工。
三、主要设计技术标准及参数
1、CRTSI型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板组成，结构高度为515mm，如图1所示。
2、施工工具轨采用60kg/m的新轨，其质量符合《250km/h客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》（铁科技函[2005]298号）及《客运专线和350km/h钢轨检验及验收暂行标准》（铁科技[2005]402号）的要求。
3、轨枕采用SK-2型双块式轨枕（图号《通线[2008]2251-I》），配套采用WJ-8A型扣件。
过渡段轨枕采用《通线[2008]2201》，基本轨采用WJ-7A型扣件，铺助轨扣件采用研线0607，轨枕间距为650mm。
图1CRTSⅠ型双块式无砟轨道隧道断面图
4、扣件系统应符合《客运专线扣件系统暂行技术条件》（铁科技函[2006]248号）的规定。
5、隧道内道床混凝土连续浇筑在隧道仰拱回填层或混凝土底板上，混凝土等级为C40，直线地段结构尺寸为：
宽度2800mm，厚度260mm。
隧道内若有结缝，道床板应在结构缝处断开。
6、曲线超过设置在道床板上，采用外轨抬高方式，在缓和曲线内按线性完成过渡。
本隧道进口段曲线段里程DK**～DK**，长度495.00m，曲线半径为10000m，缓和曲线按照允许速度200km/h设置曲线超高，超高为35mm。
7、排水系统设置:
本隧道为双线隧道，直线地段在道床板顶面设置0.7%的横向排水坡，曲线地段利用超高后的坡面进行排水。
8、综合接地系统：
无砟轨道中接地钢筋利用道床板内结构钢筋，取道床板上层钢筋设置3根钢筋（中间一根和两侧各一根）作为纵向接地钢筋，此3根纵向钢筋与横向结构钢筋及轨枕桁架钢筋间采用绝缘卡绝缘，每100m断开一次，每接地单元内取一根上层Φ16横向接地钢筋作为接地钢筋，与3根纵向接地钢筋进行焊接后在线路外侧引出接地端子并用连接导线与贯通地线“T”型连接，横向接地钢筋与其余纵向结构钢筋采用绝缘卡绝缘。
9、连接钢筋在隧道基底范围采用RE500锚固胶固定。
锚固胶主要性能指标：
劈裂抗拉强度≥13Mpa、抗拉强度≥94Mpa、抗压强度≥99Mpa。
四、无砟轨道施工及施工工艺
（一）施工准备
1、根据无砟轨道施工要求，备齐设计图纸、变更设计文件、***公司下发的有关无砟轨道施工通知和技术要求等施工文件，并对所有设计文件进行复核无误方可使用。
2、进行无砟轨道铺设条件评估、验收。
依据（《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设【2006】158号）进行，按照无砟轨道沉降评估实施方案进行隧道基础沉降观测，并对观测数据进行整理分析，沉降趋于稳定、实测沉降总量不大于5mm时，可判定沉降满足无砟轨道铺设条件（预测的隧道基础工后沉降值不大于15mm）。
3、测量、检测、试验设备检定合格，满足施工精度要求，复测隧道洞内设计院提供的CPI、CPII、CPIII控制点，并报审复测成果报告审批使用。
4、对隧道二次衬砌、底板等砼质量进行地质雷达检测，对检测发现的缺陷、问题进行有针对性的整治，确保隧道达到无砟轨道铺设条件。
5、根据施工方案和作业指导书编制无砟轨道施工卡片和施工技术交底，并对技术人员和施工人员进行全面培训。
6、根据设计工程数量，提报材料计划，并考虑运输方案，以保证工程施工过程中材料的正常供应。
提前进行市场调查，选择质优的原材料，需要通过招标综合比较，保证合格产品准时到场。
7、机械设备和检测设备进场并验收合格，满足精度控制要求。
（二）无砟轨道施工方法及工艺要求
1、CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工工艺
CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工主要包括轨道施工测量、工具轨排法施工、道床混凝土浇筑等方面,其施工工艺流程如图2所示。
图2隧道内双块式无砟轨道施工工艺流程图
2、CPIII平面控制网和高程网测设
CPIII平面控制网主要为铺设无砟轨道提供控制基准,是在CPⅠ、CPⅡ加密控制网基础上采用后方交汇法施测。
每个自由测站以4～6对CPⅢ点为测量目标，每次测量应保证每个点被测量3次。
高程控制测量每一测段应至少与3个二等水准点进行联测，形成检核。
CPⅢ平面控制网建立后,增设线路基标。
基标分为控制基标和加密基标两种,是铺设和调整轨道的依据。
控制基标直线60m设一个,曲线30m设一个。
加密基标直线6.25m一个,曲线每3.25m设一个。
如图3
图3CPⅢ平面控制网测量网形示意图
3、施工步骤及施工内容
3.1隧底凿毛、冲洗、放样
道床板施工前，将道床板施工范围内前方200～300m隧底混凝土表面的杂物、废碴清除干净，然后对隧底混凝土底板表面进行凿毛，见新面不应小于50%，凿毛后，采用高压水枪和钢丝刷将混凝土碎片、浮砟、尘土等冲洗干净。
浇注混凝土前仰拱回填层或混凝土底板表面应洒水湿润，并至少保湿2小时以上且无多余的积水，经过质检人员检查后应作好记录。
技术人员根据设计线路资料，采用全站仪直线地段每10m、曲线地段每5m放出线路投影中线，中线应用明显颜色标记，并根据几何关系用墨线弹出一侧轨枕边线和模板边线。
同时用水准仪每10m、5m测出对应点位的实际标高。
道床板下部无浮渣、灰尘及杂物；中线偏差不超过2mm；模板内边线偏差±2mm。
3.2铺设底层钢筋
隧道底板凿毛冲洗验收合格按设计间距铺设道床板纵向底层钢筋，道床板底层钢筋在加工场内完成下料制作，下料尺寸和弯折情况应设计相符。
底板钢筋除纵、横向接地钢筋间按规定进行焊接外，其余纵、横向钢筋的交叉点均要设置绝缘卡。
底板纵向受力钢筋采用搭接方式连接，相邻钢筋的搭接接头应相互错开，纵向钢筋搭接长度不小于70㎝，相邻搭接接头中心错开距离不小于100㎝，同一截面上的钢筋搭接率不大于50%。
下层纵向钢筋距道床板底面的净保护层不小于35mm,曲线地段下层纵向钢筋与桁架钢筋保持最小20mm的净距。
施工过程中纵横向钢筋布置均匀，间距及搭接宽度符合设计要求，吊卸过程中要采取措施防止钢筋变形。
3.3铺设轨枕、组装工具轨排、锚固销钉
采用人工、机械配合铺设双块式轨枕。
测量人员应根据线路基桩在线路中线位置做出标记，即在混凝土支承层上每10m在轨枕中心位置标出一个点，然后将这些点用墨线连接起来，作为散布轨枕的中线。
为方便施工，中线向两侧1.4m弹出立模位置。
轨枕铺设位置允许偏差±1cm。
采用人工安装工具轨法进行轨排组装，利用双向同步电动扭力扳手紧固扣件，组装工具轨轨排，轨排组装的工序为：
散枕→固定铁垫板→铺设钢轨→固定钢轨→轨排检查。
轨排组装时铁垫板应居中，扣件扭矩应符合设计要求。
工具轨采用与正线轨型相同的的60kg/m新钢轨。
工具轨进场后应对工具轨进行检验；在使用、拆卸、装载和运输过程中，应采取措施加强对工具轨的保护，防止工具轨变形、污染，并经常对工具轨进行检验，确保工具轨能满足施工要求。
对不合格工具轨禁止投入使用。
当铺设调整好轨枕后，在路隧过渡段钻孔并安装钢销钉。
钻孔后需要使用空气压缩机清理孔洞。
埋设销钉时应绝对保证销钉孔钻在轨枕钢筋网格之间，且中心要垂直于支承层表面，并用植筋胶进行封锚。
轨排组装完成后，在每隔3根（曲线地段2根、工具轨接头处）轨枕之间的钢轨上各放置一对螺杆调整器。
螺杆调整器安装位置要正确，螺杆必须始终竖直的位于轨道外侧，通过竖向螺杆调整轨排高低，通过水平调整螺栓对轨排方向进行调整。
3.4轨排粗调
根据测量班在水沟侧壁标注的高程、弹线以及当前仪器测量控制,使用全站仪和人工配合起道机进行轨排粗调。
利用道尺、方尺、垂球和3m小钢尺对轨排进行初步调整，实现轨排方向和标高处于正确位置，中线和标高均控制在5mm以内。
调整原则为先高程后中线。
高程误差宁低勿高，中线误差越小越好。
每5m根据设计轨面高程减去实测地面高程算出该点的差值（起道量）作为高程控制的依据。
将道尺置放于轨排上，并使其处于水平状态（水准泡居中），用3m的小钢尺进行测量轨道高程。
在25m或12.5m轨排范围内均匀布置4对起道机，根据测量结果，将轨排依次均匀顶起，当3m小钢尺上读数接近起道量时（一般低3～5mm为宜），停止起道，然后将道尺放在轨排上，利用水平关系调整另一股钢轨到位。
此时安装好调节器螺杆，拧紧螺杆使之受力后拆除起道机。
最后利用轨距（1435mm）将方尺分中，并将垂球一端固定在分中心处，另一端自由下垂找线路投影中心点，将起道机安装在轨腰侧面顶推轨道，当垂球中心与线路投影中心重合时重新调整螺杆并使之受力，然后拆除起道机。
为确定轨排位置，必须给出轨排支撑螺杆调节器处每一横断面的里程。
施工水准仪测量轨面高程，起落竖直调整装置，使轨顶标高满足设计值。
3.5绑扎上层钢筋、安装模板
3.5.1上层钢筋绑扎
上层钢筋在钢筋制作场下料加工，汽车运输至施工现场进行绑扎施工。
上层纵向钢筋搁置在双块枕的桁架钢筋上，横向钢筋通过通过纵向钢筋进行定位。
纵向受力钢筋采用搭接方式连接，相邻钢筋的搭接接头应相互错开，纵向钢筋搭接长度不小于70㎝，相邻搭接接头中心错开距离不小于100㎝，同一截面上的钢筋搭接率不大于50%。
在施工过程中，要加大交底力度和过程控制，确保钢筋施工符合设计和规范要求，综合接地系统及绝缘设置符合要求。
进行钢筋施工时要按设计做好接地钢筋的施工，道道床板内纵向接地钢筋每100m单元用绝缘卡进行绝缘搭接，100m单元内纵、横向接地钢筋采用焊接，焊接长度长度单面焊不小于200mm，双面焊不小于100mm，焊接厚度不小于4㎜。
道床板在隧道变形缝出断开以后，道床板长度小于100m时，在道床板端部设置接地端子，当几个道床板组成一个不大于100m的接地单元时，同一接地单元内的相邻道床板接地端子应进行C型连接，最后每一接地单元再与隧道预留的接地端子进行连接。
3.5.2道床板模板
道床板模板采用厂制大块钢模板，模板厚度不小于4mm，考虑施工质量，每块模板长度不小于8m。
模板进场后先进行试拼，试拼合格方可使用。
模板定位先由测量人员根据纵断面设计标高，每隔5m放出模板固定点位置。
放样点必须用红油漆标识，便于工人施工时察看。
模板安装前必须彻底清洁、除锈，并涂抹清洁机油或脱模剂，模板与钢筋之间设置同标号的C40混凝土垫块。
模板每次使用，必须严格验收，在安装过程中，注意模板变形，如有变形，立即修整或更换。
模板加固通过三角固定架固定，作为独立的加固系统，禁止同工具轨等进行接触。
模板的内侧面要求平整，接缝严密，不得漏浆，在浇注混凝土过程中要跟踪检查，如发现变形、松动等现象，应及时修整加固。
伸缩缝处的模板安装，应先经行测量放线，确定隧道内变形缝的实际里程，使伸缩缝模板位置与变形缝里程保持一致。
根据伸缩缝位置，调整前后轨枕轨距，是伸缩缝位置处于轨枕间距内。
3.6轨排精调及固定
⑴轨排精调
轨排精调是关键工序，对轨道的几何尺寸最终位置能否达到设计及验收标准的要求起着决定性的作用。
在具体施工中应结合气温决定最终线形调整时间。
一般情况下，最终线性调整应在混凝土浇筑之前大约1.5～2h开始进行。
调整长度比当班计划浇筑段长度保持不少于75m的距离。
具体的调整方法：
双块式无砟道床主要使用钢轨调整器及测量系统进行轨道精确调整。
根据测量显示数据，调整螺杆或螺旋调整器。
①通过转动钢轨调整器竖向螺杆，垂直调整轨道高程，通过转动调整器水平装置，实现水平调整。
②垂直调整:
通过竖向螺杆进行垂直调整。
在曲线地段，调整时可能产生水平位置和高度的冲突，因此必须在垂直及水平双方向同时进行调整。
③水平调整:
通过钢轨调整器水平调节装置进行水平调整。
作用是基板的移动带动轨排的移动。
④轨道精确调整阶段应由质检人员检查，并做详细记录。
⑤精调前对轨排所有螺杆调节器和扣件进行检查，确保螺杆调节器内侧的螺钉拧紧，螺杆与钢筋之间有足够间隙，扣件弹条与轨距挡板密贴。
轨道精调时先将钢轨上浮尘、泥点等擦洗干净。
测量时每站测设距离为60～80m最佳。
使用至少8个控制点自由设站，检查CPⅢ控制点是否有损坏，确认无误方可使用。
第一遍先将高程调至2mm内（一般均低于内轨面）；
第二遍时调中线和轨距，中线调至±2mm（左线时尽量向左，右线时向右），轨距调至0.3～0.7mm；
第三遍则将高程，中线，轨距调至1mm内。
然后安装道夹板。
在第三遍调节时轨道会在螺杆调节器的调节下发生移动。
移动量最大的是螺杆调节器本身所在的位置，螺杆调节器前后某一距离内的轨道也会发生微小的移动，所以每根螺杆调节器都要调整两次，以将轨道调整到其设计位置。
⑵轨排固定
考虑到在浇注道床混凝土过程中，混凝土可能会对已经调整好的轨排产生位移或上浮的情况，为防止这样的情况发生，在轨排就位后，与模板固定架及螺杆调节器错开，每隔五个轨枕安置一个轨排固定架，以保证轨排的稳定性。
轨向调节杆一端与钢轨顶紧，另一端顶紧在落地的三脚架上，三脚架与隧道铺底用膨胀螺栓连接牢固。
3.7浇注道床板混凝土
混凝土浇筑前应再次采用轨道几何状态测量仪器对轨道状态进行检查，对不合格部位及时进行调整。
同时先用电阻仪及兆欧表测试接地及绝缘性能；其次用塑料薄膜将工具轨顶面及侧面进行覆盖，用塑料袋将螺杆调节器及轨距撑杆包裹严实，并在轨枕上放置防护罩；然后对轨枕四周及土工布进行洒水润湿，以保证混凝土与轨枕粘贴密实。
道床板混凝土采用拌和站拌合、罐车运输、龙门吊装、机械振捣方法进行施工。
浇注之前，先对拌和站进行计量校核，混凝土运输至施工现场应先做混凝土坍落度及其他性能指标试验，实验数据满足施工要求后方可进行混凝土浇筑。
在浇筑混凝土时，应将混凝土输送于道床板的中心。
捣固时从中心往两侧振捣，防止出现因混凝土冲击力大而引起钢轨向低处偏移。
轨枕下面应将振动棒斜向深入轨枕底部振捣，以确保道床板混凝土密实；振捣棒应配备至少4台（包括备用一台），左、中、右侧各一台进行振捣，振捣时振捣棒严禁碰撞工具轨及螺杆调节器。
混凝土浇筑完成后要及时收面，并按设计直线地段预留0.7%的排水坡，同时要控制好道床板顶面的标高。
3.8松螺杆调节器、扣件及混凝土养护
混凝土在凝固过程中，当用手指压混凝土表面无明显痕迹时（或者用一重2kg、直径约75mm的铁球轻轻放在混凝土表面，静置片刻，然后将铁球拿起，测量混凝土表面压痕，当直径压痕在30～33mm时，即可开始拧松竖向螺杆1/4圈。
正确的时机应通过试验检测后与现场监理工程师共同确认），应及时松螺杆调节器和钢轨扣件，释放钢轨应力，同时将螺杆调节器松1/4圈（转90度），钢轨扣件必须彻底松完（用手可以转动螺栓），使钢轨处于不受约束状态。
并松开鱼尾板的螺栓。
一般在松解螺杆调节器后约1小时就可以适当松开扣件。
正确的时机应根据不同的施工环境灵活掌握。
在螺杆调整器取出之后，立即使用毛刷进行清洁并涂油，以便下次使用。
要及时进行混凝土的覆盖养护，在混凝土初凝后要及时安排专人进行洒水养护保湿，以防止混凝土表面水分蒸发过快。
道床板混凝土洒水覆盖养护时间不得小于7天，养护过程中做好记录。
当昼夜环境平均气温连续3日低于5℃或环境最低温度低于-3℃时，混凝土成型后应立即防寒保温。
3.9拆除模板、轨排固定架、螺杆调节器及工具轨
混凝土浇筑完成2～3d后工具轨拆除之前，重新紧固全部扣件，对轨道几何参数进行复测，通过整理、分析复测数据，找出偏差出现的原因，以便在下一步施工中采取相应的措施，进一步提高施工精度。
在螺杆调节器拆除之后，要及时用无收缩混凝土对留下的空洞进行封堵，同时要对螺杆调节器清洁和涂油，比便下次再用。
当混凝土强度达到一定强度时需拆除模板。
侧向模板和横向模板均采用人工拆除，侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
道床混凝土强度达到5MPa后，即可拆除全部模板、钢轨及支撑架，利用道床板混凝土浇筑的间歇时间往前倒用。
工具轨、模板及钢轨支撑架使用运输钢轨的自卸卡车倒运。
道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上行车和碰撞轨道部件。
4、施工注意事项及要求
（1）应严格控制隧道底板或仰拱回填层顶面高程，施工误差应控制在-20㎜～0㎜，无砟轨道施工前应进行下部基础验收，合格后方可施工。
（2）双块式轨枕和工具轨进场后应进行检测验收，确保各项性能指标合格后方可使用。
（3）混泥土在搅拌、运输和浇注过程中不应发生离析。
当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不应超过30℃；当工地昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬季施工措施，确保混凝土的入模温度不低于5℃。
（4）采用龙门吊输送浇注混凝土时，混凝土自由倾落高度不得大于2m,出料口距混凝土浇筑面应小于1m，保证混凝土不出现离析现象。
浇注道床板混凝土时，必须采取措施保护扣件，防止扣件受到污染。
（5）钢筋的绑扎应严格按设计要求进行绝缘处理，在纵横向钢筋搭接处设置绝缘卡，用塑料带绑扎牢固，绑扎后剪去多余的塑料带。
并对绝缘性能测试,绝缘电阻不得大于2MΩ。
（6）浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过6h），或环境温度变化超过15℃（钢轨长度12.5m时），或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。
五、劳力组织及机械设备配置
1、劳动力配置表（按每天施工单线150m进度配置）
序号
工序
劳动力人数
备注
1
基底凿毛清洗处理
8
2
钢筋制作、绑扎
40
3
轨排组装就位
40
4
轨排粗调
20
5
轨排精调
12
6
固定钢销钉的安装及螺杆调整器的装配
10
7
模板安装
10
8
混凝土拌和、浇注
40
9
混凝土养护
4
10
螺杆调节器拆除及松开扣件
10
11
综合接地钢筋焊接
8
12
混凝土表面收光再处理
8
13
模板、钢轨拆除及周转倒运
20
合计
230
2、机械设备配置
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
1
大型混凝土拌和站
HZS75
座
1
2
混凝土运输车
JC8
台
4
3
混凝土输送泵
台
2
4
装载机
ZL50
台
2
5
龙门吊
10t
台
5
6
凿毛设备
台
2
7
移动式空压机
台
1
8
移动式发电机
125KW/50KW
台
1/1
9
变压器
1000KW
台
1
10
高压清洗设备
台
2
11
钢轨钻孔机
台
1
12
电焊机
台
4
13
钢筋加工设备
套
2
14
轨排调整设备
套
1
15
螺旋调整器
套
300
16
螺杆调整器
套
600
17
插入式振捣棒
ZN50
台
8
18
插入式振捣棒
ZN30
台
4
19
精调小车
台
2
20
测量设备
套
1
六、质量控制及检验
1、轨枕的进场检验
（1）I型双块式轨枕进场后应按批检查轨枕的证明文件；
（2）轨枕外观质量应下表要求：
序号
检查项目
检验标准及允许偏差值
1
预埋套管内
不允许堵塞
2
承轨台表面
不允许有长度>10mm、深度>2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷
3
挡肩宽度范围的表面
不允许有长度>10mm、深度>2mm缺陷
4
其他部位表面
不允许有长度>50mm、深度>5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷
5
表面裂纹
不得有肉眼可见裂纹
6
周边棱角破损长度
≤50mm
（3）轨枕各部尺寸允许偏差应符合下表规定：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
轨枕长度
±5
2
枕底至承轨槽面高度
+5、-3
3
承轨槽宽度
±2
4
无挡肩
保持轨距的两套管中心距
+1.5、-1.0
保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距
+1.5、-0.5
有挡肩
两承轨槽外侧底脚间距离
+1.5、-1.0
同一承轨槽底脚间距离
+1.5、-0.5
承轨槽底脚距套管中心距离
±1
套管下沉
1
5
钢筋
上排钢筋距轨枕顶面距离
±3
上下排钢筋间的距离
±3
6
轨底坡
1/35～1/45
7
承轨槽表面不平度
1
8
两承轨台之间的相对扭曲
0.7
（4）轨枕预埋套管抗拔力不得小于60kN，试验后其周围没有可见裂纹。
（5）轨枕桁架钢筋位置正确，无明显锈蚀、扭曲变形，并不得有开焊或松脱现象。
（6）轨枕外表面应有永久标志及临时标志。
永久标志包括制造厂厂名代号和制造年份，应按设计要求打在混凝土表面。
临时标志包括规格代号和制造年、月、日。
2、工具轨进场检验
（1）施工工具轨采用60kg/m的钢轨，其质量符合《250km/h客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》（铁科技函[2005]298号）及《客运专线和350km/h钢轨检验及验收暂行标准》（铁科技[2005]402号）的要求。
（2）工具轨进场后应检查钢轨的出厂合格证等证明文件；
（3）工具轨的各项指标应满足下表要求：
序号
项目
技术要求
检验要求
检验方法
1
平直度
轨端0～2m范围：
①垂直方向：
向上≤0.4mm/2m;向下≤0.2mm/2m。
②水平方向：
≤0.6mm/2m。
在钢轨两端和中部3个位置测量：
垂直方向的平直度在踏面中心线上测量；水平方向在距离轨顶面下约20mm左右的侧面进行。
①对自动检测数据进行检查。
②端头采用2m直尺、轨中采用1.5m直尺及塞尺进行手工复查。
轨身：
①垂直方向：
0.25mm/1.5m;
②水平方向：
0.45mm/1.5m。
2
扭曲
钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不应超过0.45mm。
在钢轨两个轨端测量
采用技术条件要求的扭曲尺测量
3
表面
质量
表面裂纹：
钢轨表面不应有裂纹，轨底下表面不应有划痕；表面缺陷修磨（最大表面修磨深度）：
钢轨踏面0.35mm；钢轨其它部位0.5mm。
钢轨10m长范围内表面缺陷不应多于3处，每10m可修磨1处。
①轨头、轨底部位涡流自动探伤结果；
②人工肉眼检查钢轨全表面。
①自动检测；
②肉眼检查。
3、过程控制标准及检验
（1）混凝土支承层外形尺寸允许偏差应符合下表要求：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
厚度
±20
尺量
2
中线位置
10
全站仪测量
3
宽度
0～+15
尺量
4
顶面高程
-15～+5
水准仪测量
5
平整度
10
3m直尺尺量
（2）钢筋安装位置应符合设计要求，允许偏差应符合下表要求：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋间距
±20
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