出口纺织机械企业生产条件考核细则试行.docx
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出口纺织机械企业生产条件考核细则试行
出口纺织机械企业生产条件考核细则（试行）
序
号
检查项目
检查内容
评分方法
标准分
备注
1
1.1
1.2
1.2.1
1.2.2
管理的职责
质量方针
组织
责任和权限
验证手段和人员
（1）企业对该产品有明确的质量方针、质量目标，并有相应的质量计划。
（2）该产品的质量计划已层层分解落实到基层。
（1）应根据企业规模和实际情况建立相应的质量管理或检验机构，配备专职人员，属主管厂长领导。
（2）应建立厂级、车间（科室）、班组三级质量管理或检验网，能提供组织系统网络图。
（3）应制定各部门各类人员的质量责任制，明确其责任和权限。
（4）应按质量责任制的考核办法实施。
（5）重大质量问题应有报告制度，并由专人向主管厂长汇报。
（1）应有符合国家法规、合同和产品要求的检验标准、检验制度和检验规程。
（2）应有保证产品质量的理化试验、工艺试验和产品试验的仪器、设备。
（3）从事检验和试验的人员应具有一定的经验或经过培训，能熟练掌握标准、操作规程和操作方法，保证
（1）查企业的质量方针、质量目标，无质量方针、目标的扣5分。
查本年度质量计划，是否有该产品的升等计划和质量改进措施。
无质量计划的扣5分，有计划但计划中无升等计划和质量改进措施的，每缺一项扣1分。
（2）查该产品质量计划是否分解落实到科室、车间、班组，有关部门是否制定出相应措施。
未分解落实的扣2分，有关部门未制定出相应措施的扣2分。
查厂部是否有检查考核办法，是否有明确的时间和定量要求。
每缺一项扣1分。
查最近一年质量措施计划完成的情况，厂部是否根据计划完成的好坏进行奖罚。
完成情况不好的扣2分，厂部没奖罚的扣1分。
（1）未建立独立的质检机构扣5分，未配备专职人员（或比例达不到）的扣2分，不属主管厂长领导的扣2分。
（2）未建立检验网的扣3分，无网络图的扣2分。
（3）无责任制的扣10分，职责不清的扣5分。
（4）任抽二个车间（科室）考核记录，每发现一个未按责任制落实的扣5分。
（5）无报告制度的扣3分，无专人汇报的扣2分。
（1）无检验标准、检验制度和检验规程的，每缺一项扣3分。
（2）查根据工厂的规模和条件是否配备了必要的检测、试验设备，未配备的扣10分。
（3）抽若干名从事检验和试验的人员，考核其对标准的理解及操作规程和方法的掌握情况，不符合要求的酌
（110）
10
10
5
5
10
10
5
10
10
10
序
号
检查项目
检查内容
评分方法
标准分
备注
1.2.3
1.3
2
供方代表
质量体系复审
质量体系的建立和运行
检验和试验工作的正常进行。
（1）企业应指定专职（或兼职）的产品负责人作为供方代表，并明确其责任和权限。
（2）供方代表应按规定的责任和权限开展工作，对需方提出的质量问题应督促有关部门采取措施加以改进。
（1）企业应对质量体系的实施制定审标计划并定期（一年1-2次）进行复审。
审核内容一般包括产品审核、工序审核和体系审核。
（2）企业领导应亲自或委托胜任的人员负责质量体系的审核工作。
（3）复审后应向企业领导提交审核结果、结论和建议的书面报告，并对发现的问题提出纠正措施。
（1）企业应根据实际情况编制质量手册。
（2）质量检查制度是否正常贯彻执行，质检部门能否坚持“五不准”规定。
（3）三检制度、废品隔离制度执行情况。
（4）是否已基本上消灭了错检、漏检等质量事故。
（5）能否正常开展“二自一交”的活动，保证提供合格零部件。
（6）质量是否在企业奖励制度中起到否决权作用。
（7）厂内质量信息、传递渠道畅通，处理及时。
情扣分。
10
（1）未指定供方代表的扣5分，责任和权限不明确的扣3分。
（2）工作未开展的扣5分，开展不利的扣3分。
（1）无审核计划的扣5分，未按计划执行的扣2分，审核内容不全的扣2分。
（2）未亲自参加或指定专人负责的扣5分。
（3）无书面报告的扣5分，报告内容不全的扣2分。
（1）未编制质量手册的扣10分。
（2）查各项质量有关文件，分析执行“五不准”情况，查各种库房入库凭证，是否都有检查签章。
执行“五不准”情况不好的扣2分，每发现一处无检察员签章的扣0.5分。
（3）查首检有否标记、巡检有否记录、完工有否签证、废品有否隔离制度。
每缺一项扣1分。
（4）在当年内有否发批错、漏检等质量问题，每发现一批扣2分。
（5）抽查该产品有关生产车间“一次送检合格率”贯彻情况，一次送检合格率小于95%的扣3分。
抽查10-20道工序“二自”执行情况，每发现一道工序无“二自”的扣0.5分。
（6）查看企业奖励制度和执行情况，制度中无质量要求的扣4分，未起到否决权作用的扣2分。
（7）查质量信息反馈制度，无制度的扣4分，不全面的扣2分。
5
5
5
5
（55）
5
10
5
5
5
8
4
8
序
号
检查项目
检查内容
评分方法
标准分
备注
3
设计的控制
（8）建立用户档案，对用户反馈回厂的质量信息处理及时，用户满意。
（1）企业内控标准与部颁的产品标准的对比情况。
（2）设计技术文件完整、正确、统一，符合图样管理制度。
（3）设计技术文件贯彻新国标情况。
（4）工艺技术文件正确性。
（5）工艺技术文件完整性。
查报废单、回用单，处理单传递处理是否及时，手续是
否及时，手续是否齐全，单据是否有可追查性的资材。
处理不及时、手续不全、无可追查性的资材的，每发现一处扣1分。
（8）查用户访问报告和用户来信。
来人、来电的原始资料，无原始资料的扣5分，保管不善的扣2分。
查用户意见处理是否及时，处理率是否达到95%以上（处理期限为一个月），95%以下的扣2分，80%以下的扣5分。
（1）查企业内控标准与部颁的产品标准逐条对比，能否保证上级标准的要求。
主要项目有提高的系数为1，一般项目有提高的系数为0.9。
保持一致的系数为0.8。
（2）抽查设计部门的技术文件是否完整，抽查设计部门
和工艺。
制造、检验、外协部门的图纸，应相互统一无差错。
查产品更改通知单，手续是否齐全，追查各部门图纸是否做出相应的更改。
查图纸审批手续和图纸更改,是否符合图样管理制度.
每发现一处错误扣0.5分。
（3）查有无贯彻新国标的计划，并检查执行情况，无计划的扣3分，有计划但不落实的扣2分。
查出口产品时，要全面检查该产品技术文件、图纸是否贯彻了新国标，每发现一处没贯彻的扣0.5分。
（4）抽查5-15道主要工序的工艺，能否正确指导生产；根据零件质量检查时发生的问题查该工序的工艺流程是否合理。
每发现一道工序的工艺不符合要求的扣0.5分。
抽查主要工序的工艺是否进行过验证，每发现一道工序的工艺未验证的扣0.5分。
（5）查主要产品的工艺路线、工艺规程、工装文件图纸、材料工艺定额是否完整齐全，对新产品有无工艺方案，
10
（25）
3
5
5
4
4
序
号
检查项目
检查内容
评分方法
标准分
备注
4
5
文件的控制
采购
（6）工艺技术文件统一性。
（1）企业对所用文件的发布、分发和管理应有明确的规定和严格的控制。
（2）工艺文件、设计图纸、有关的质量标准、检验规程，应严格审批和更改手续。
（3）不适用或作废的文件应注明失效或撤消，保证所使用的文件都是有效的。
（1）原材料验收制度和检测手段齐全。
（2）原材料（包括铸造用材料）库存、发放、投料制度健全，能保证原材料的质量。
（3）外购外协件能否保证主机（或成套）的质量要求。
工艺文件不完整的扣2分，新产品无工艺方案的扣2分。
（6）抽查5道主要工序，查看设计要求和工艺要求是否统一，查工艺能否保证达到设计要求。
抽查5道主要工序，查看工艺部门和车间使用的工艺文件是否统一。
抽查工装图更改通知单，查图纸与实物是否作出相应的更改。
每发现一处不符合要求的扣0.5分。
（1）无明确规定和严格控制的扣7分。
（2）每发现一项有问题的扣2分。
（3）发现使用失效或作废文件的扣5分。
（1）原材料验收制度对各项技术要求是否明确，无验收制度的扣4分，有制度但技术要求不明确的扣2分。
在库房中任意抽查5-10种原材料的质量保证单或金相、理化、外形检验记录，每缺一种扣0.5分。
（2）查库房堆放是否整齐，合格原材料有明显的标志，不合格原材料能否做到隔离，原材料有无防锈措施，每缺一项扣2分，
查代料制度贯彻情况，代料单是否有设计、工艺等有关部门签字，代料是否落实到生产车间的代料单是否反映到检验部门，每缺一项扣0.5分。
（3）决定成台商品主要零部件外扩散厂时，是否有检查认证手续，设计、工艺、检验等部门是否参加检查认证工作，无检查认证手续的扣2分，参加部门不全的扣1分。
抽查外购、外协件的检验记录，无记录的扣2分，记录不全的扣1分。
4
（20）
7
8
5
（40）
8
10
12
序
号
检查项目
检查内容
评分方法
标准分
备注
6
工序的控制
（4）外购、外协件主要项次合格率。
（1）按产品零部件的关键特性值和建立控制点的原则都已建立了质量控制点，并有控制点明细表，按控制点编制了质量工序表。
质量工序表中影响产品质量的因素都纳入有关部门进行控制。
对控制点上的设备应定期进行工序能力调查，并有调查分析，改进的报告资料。
有质量控制点管理制度。
（2）设备、工装能否按工艺的要求配齐，工装上下场应有复检制度。
（3）设备、工艺装备的质量。
检查外协件管理制度，无制度的扣2分，有制度但不完善的扣1分。
查质量有问题的外购、外协件是否有处理单和可追踪性的原始资料，每缺一项扣1.5分。
（4）抽查10套外购、外协件质量，计算主要项次合格率。
合格率系数
≥98%1
＝95%0.85
＝90%0.7
＜90%0.4
（合格率在中间数时，系数按插入法计算）
（1）应建而未建质量控制点的，每缺一个扣5分，无控制点明细表的扣2分，无质量工序表的扣10分。
影响产品质量的因素未纳入有关部门进行控制的，每发现一项扣5分，
未定期进行工序能力调查的，每发现一台扣5分，无调查分析改进报告资料的扣5分。
无质量控制点管理制度的扣5分。
任抽三个质量控制点未执行管理制度的，每个扣3分，
（2）按工艺文件要求，查5-10道工序现场设备、工装配备情况，是否有损坏、缺门的情况，每发现一处损坏或缺门的扣0.5分，
查工装上、下场的复检制度和工装验收单，无复检制度和验收单的各扣1分，
（3）抽查5-10套设备、工装质量（包括内在质量）计算主要项次合格率。
合格率系数
≥95%1
＝90%0.8
10
（50）
15
8
11
序
号
检查项目
检查内容
评分方法
标准分
备注
7
检验和试验
（4）主关工序的质量控制能力。
（5）产品在制造过程中工艺纪律贯彻情况，有无违章现象。
（1）在生产工艺流程中，应对重要工序的质量进行检验，并作好记录。
（2）应对成品的质量按规定的要求和项目进行检验或试验，质量记录应完整清晰，以证明符合规定要求。
（3）零部件主要项目抽查合格率。
（4）铸件内在质量合格率（考核机械性能、定性处理）。
＝85%0.75
＜85%0.4
（合格率在中间数时，系数按插入法计算）
（4）对批量大的零件查2-3道主要工序，计算CP值，能否达到1以上，每有一道工序小于1的系数扣0.3。
对批量小的零件，检查主要项目下机合格率≥95%，每下降1%扣系数0.1。
（5）查5-10道主要工序，计算工艺贯彻率。
工艺贯彻率系数
＝100%1
＝90%0.85
＝80%0.7
＜80%0
（工艺贯彻率在中间时，系数按插入法计算）
（1）对重要工序无检验的扣10分，无记录的扣5分，记录不全的扣2分。
（2）任抽3-5份厂检合格单和总检记录，发现检验项目不全的扣4分，抽查比例达不到要求的扣4分，记录不全的扣2分。
（3）抽查5件主要件、10件一般件，计算主要项目合格率。
合格率系数
≥98%1
＝95%0.85
＝90%0.7
＜90%0.4
（合格率在中间数时，系数按插入法计算）
（4）抽查连续三个月的试验记录。
合格率系数
≥94%1
8
8
（60）
10
10
10
序
号
检查项目
检查内容
评分方法
标准分
备注
8
检验、计量和试验设备
（5）铸件表面质量合格率（考核粗糙度、几何尺寸、表面缺陷）。
（6）油漆涂层表面质量合格率（考核漆层牢固度、色差、表面缺陷）。
（1）检测器具能否按检验要求配齐。
（2）通用计量器具的周期受检率。
（3）检测器具的在用合格率（包括通用和专用器具）。
（4）计量基准器按期周检。
＝88%0.85
＝80%0.7
＜80%0.4
（合格率在中间数时，系数按插入法计算）
（5）抽查铸件毛坯10-15种，每种5件。
合格率系数
≥94%1
＝86%0.85
＝80%0.7
＜80%0.4
（合格率在中间数时，系数按插入法计算）
（6）抽查10-15件零件。
合格率系数
≥94%1
＝86%0.85
＝80%0.7
＜80%0.4
（合格率在中间数时，系数按插入法计算）
（1）查工艺过程卡，应配备的检测器具是否配齐，每发现缺一种，扣系数0.2。
（2）查三个月计量器具的受检情况
受检率系数
＝100%1
＝95%0.8
＝90%0.5
＜90%0.
（受检率在中间数时，系数按插入法计算）
（3）抽查20-30套检测器具，每有一套不合格的扣系数0.1。
（4）查计量部门，每有一种未按期周检的扣系数0.5。
10
10
（30）
6
6
8
5
序
号
检查项目
检查内容
评分方法
标准分
备注
9
10
检验和试验状态
搬运、储运、包装和交付
（5）物理试验和化学分析工作能否满足生产要求，试验分析报告及时、正确、齐全。
（1）企业对待检、已检、合格与不合格的产品应有明显的标记（印章、标签、标牌等）或用适当的方法加以隔离。
（2）已经检验和试验合格的产品，应由检验部门出具的书面结果予以放行。
（3）对返修或返工后的产品应按规定程序重新检验，决不允许不合格品未经批准就被使用、交付或与合格品相混。
（1）零件库管理能否保证零部件管理。
（2）生产车间是否有防止“七害”的措施，七害指锈、磕碰、划伤、毛魑刺、松、脏、漏等缺陷。
（3）零部件“七害”情况。
（5）抽查各种试验报告，每缺一项扣0.5分。
查产品的理化工作能否按制度正常开展，查近三个月的理化工作记录，每缺一项扣0.5分。
查产品的理化工作能否按制度正常开展，查近三个月的理化工作记录，每缺一项扣0.5分。
（1）发现无标记的扣5分，标记不清的扣3分，堆放混乱的扣5分。
（2）任抽二份检验合格记录，每发现一份无检验部门签字放行的扣3分。
（3）未按规定重新检验的扣5分，检验无记录的扣3分，发现未经返工或返修就被使用交付的扣5分。
（1）在零件库抽查零件入库单，查是否有检验员签字，每发现一处未签字的扣0.5分。
库房中零件堆放能否做到整齐，有无防锈、防磕碰措施，每发现一项未作到的扣0.5分，
退修件有无手续，是否及时退修，退修无手续的扣1分，不及时的扣0.5分。
（2）抽查5-10种主要件，在加工车间和装配车间零部件的堆放和周转是否有合理的工位容器，是否实行定置管理，每发现一种零件无工位容器没实行定置管理的扣0.5分。
零件在吊装、运输过程中是否有防“七害”措施，无措施的扣2分，措施不力的扣1分。
（3）开箱抽查20-30种零部件，按下面公式计算总系数。
a+0.9b+0.8c+0.5d
a+b+c+d+e
七害程度零件种数系数
无a1
5
（15）
5
5
（60）
8
8
10
序
号
检查项目
检查内容
评分方法
标准分
备注
11
12
质量记录
培训
（4）包装箱内零件缺损情况。
（5）内包装装卡方法合理、牢固、摆放层次排列整齐，并有防震措施。
（6）箱内实物有防锈、防潮措施。
（7）包装设计合理，制箱符合质量要求，箱外标志正确、清晰。
（8）装箱单齐全、正确。
（1）企业应将产品符合国家法规、合同和标准规定要求的检验、试验鉴定等有关质量记录收集、编目、归档、妥善保存。
（2）质量记录应字迹清晰，数据正确，并按产品分类易查易找，定期保存。
（1）企业应制定对从事检验、操作和质量管理人员的技术培训和质量教育计划，并认真落实。
（2）对从事检验、试验的人员应经过严格培训考核，并进行资格认证。
必要时可佩带标志上岗。
（3）新工人上岗前应进行3-6个月培训，考试不合的
不准上岗。
轻微b0.9
中c0.8
重d0.5
严重e0
（4）从入库成品中抽查，对照装箱单点件。
箱内零件、标准件（紧固件除外），每错、漏装（包括装坏）一件，大件扣系数0.2，中小件扣系数0.1。
紧固件，每缺少或少装1种扣系数0.1。
（5）结合开箱检查，下列情况每发现一处，扣系数0.1。
机件装卡不合理，未压紧有松动；
精密易损件没有防震措施；
机件排列不整齐。
（6）下列情况每发现一处，扣系数0.1。
加工面漏涂防锈油；
密封包装，漏放吸湿剂。
（7）包装设计不合理，制箱不符合要求和箱外标志漏刷项目或刷字刷错，每发现一处扣系数0.1。
（8）漏装箱单或装箱单缺页扣系数0.2；
装箱单增减件号、数量、无负责人签字，每一件号扣系数0.1；
装箱单写错，每一件扣系数0.05。
（1）未记录的扣10分，记录不全的扣5分，未收集、编目、归档的扣3分。
（2）字迹不清、数据有错的扣5分，分不清产品的每发现一份扣1分。
（1）无培训、教育计划的扣5分，有计划无落实的扣2分，无考核、考试记录的扣2分。
（2）任抽五名检验人员，每发现一名未经培训考核上岗的扣1分。
（3）发现有不合格人员上岗的扣5分。
10
6
6
6
6
（20）
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（15）
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