制剂设备与车间工艺分析.docx
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制剂设备与车间工艺分析
排水系统的组成：
排水系统包括生产、生活污水的收集、处理、排放系统，以及冷却用水及雨水的直接排放或冷却循环两大部分。
环境保护三大政策：
预防为主防治结合，谁污染谁治理，强化环境管理。
冲液：
在灌注药液过程中，药液从安瓿内冲溅到瓶颈上方或冲出瓶外。
粉碎:
用机械方法克服固体物料内部的凝聚力，将其破碎成适宜程度的碎块或微粉的操作过程。
粉碎的目的是：
①增加药物的表面积，促进药物的溶解与吸收，提高药物的生物利用度；②便于调剂和服用；③加速药材中有效成分的浸出或溶出；④为制备多种剂型奠定基础，如混悬液、散剂、片剂等。
粉碎细度：
粉碎前后固体药物的平均直径之比值。
筛分法：
借助筛网孔径的大小将不同粒度的物料按粒度大小进行分离的方法。
（号数越大，孔径越小）
目：
我国工业用标准筛常用“目”数表示筛号，即以每一英寸（25.4mm）长度上的筛孔数目表示
GB/T5692：
原料药设备及机械、制剂机械、药用粉碎机械、饮片机械、药用纯水设备、药品包装机械、药物检测设备、制药辅助设备。
其中，制剂机械按剂型分为14类。
PL值：
当颗粒内的液体以索带状之前状态存在时，颗粒松散；开始以毛细管状存在时，颗粒发粘。
因此刚刚进入毛细管状时的液体量叫可塑界限，简称PL值。
湿法制粒：
在原材料粉末中加入粘合液，靠粘合液的架桥或粘结作用使粉末聚结在一起制备颗粒的方法。
喷雾制粒：
是将药物溶液或混悬液用雾化器喷雾于干燥室内的热气流中，使水分迅速蒸发以直接制成球状干燥细颗粒的方法。
相对湿度（relativehumidity）是指在一定总压及温度下，湿空气中水蒸气分压p与饱和空气中水蒸气分压ps之比的百分数，常用RH%表示。
空气滤过法:
即当含有粉尘的空气通过具有很多细孔的滤过介质（如纤维物质或海绵状物质）时，粉尘被孔壁吸附或截留而与空气分离的方法。
高效滤过器:
（highefficiencyparticleairfilter，HEPA）
主要用于滤除小于1μm的尘粒，一般装在通风系统的末端，即设置在洁净室送风口，必须在初、中效滤过器的保护下使用，即成为三级滤过的末级滤过器。
浸出制剂:
主要是指用适当的浸出溶剂和方法，从药材（动植物）中浸出有效成分所制成的供内服或外用的药物制剂
汤剂:
是指用中药材加水煎煮取汁制成的液体剂型。
亦称为“煎剂”
中药合剂:
即中药口服液，是在汤剂应用的基础上改进和发展的，它是常用汤剂的浓缩制品，常按照药材成分的性质，结合运用多种浸出方法制成
酒剂:
又称药酒，系指药材用蒸馏酒浸提制成的澄清液体制剂。
可供内服和外用
酊剂:
是指用不同浓度的乙醇浸提出药材中可溶解的化学药物而制成的澄明液体剂型
流浸膏剂:
系指药物用适宜的溶剂浸出有效成分，蒸去部分溶剂，调整浓度至规定标准而制成的液体制剂
除另有规定外，流浸膏剂每1ml相当于原药材1g
浸膏剂:
是指药材用适宜的溶剂浸出有效成分，蒸去部分或全部溶剂，调整浓度至规定标准所制成粉状或膏状的固体制剂
每1g浸膏剂相当于原药材2-5g
浸出辅助剂:
系指特加于溶剂中以增加浸出效能，增加浸出成分的溶解度，增加制品的稳定性以及除去或减少某些杂质等目的的物质
无菌（Sterility）:
是指物体或任一给定的介质中，没有任何活的微生物存在或无论用任何方法都鉴定不出活的微生物来
灭菌（Sterilization）:
应用物理或化学等方法把物体上或介质中所有的微生物及其芽胞全部杀死，即获得无菌状态的总过程
消毒（Disinfection）:
用物理或化学等方法杀灭物体上或介质中的病原微生物（除了芽胞）
热原（Pyrogens）:
热原是微生物的一种内毒素，存在于细菌的细胞膜与固体膜之间，能够引起人或动物体温的异常升高。
致热能力最强的是革兰氏阴性杆菌所产生的热原
药品生产洁净室空气洁净度分为四个等级：
100级、10000级、100000级、300000级。
100级洁净室内不宜设置地漏。
洁净室净高2.5米。
洁净室与邻室的压差不小于5Pa，洁净室与室外的压差不小于10Pa
热湿处理的过程包括：
加热、冷却、加湿和减湿。
设备分直接接触式和表面式。
工艺过程：
利用劳动工具改变对象的形状、大小、成分、性质、位置或表面形状，使之成为预期产品的过程称为工艺过程
工艺布局：
工艺布局遵循“三协调”原则，即人流物流协调，工艺流程协调，洁净级别协调。
洁净厂房宜布置在厂区内环境清洁，人流物流不穿越或少穿越的地段，与市政交通干道的间距宜大于50m。
工艺流程布局要注意以下几点：
（1）洁净厂房中人员和物料的出入门必须分别设置，原辅料和成品的出入口分开。
极易造成污染的物料和废弃物，必要时可设置专用出入口，物料传递路线尽量要短；
（2）人员和物料进入洁净厂房要有各自的净化室和设施。
净化室的设置要求与生产区的洁净程级别想适应；
（3）生产区域的布局要顺应工艺流程，减少生产流程的迂回，往返；
（4）操作区内只允许放置与操作有关的物料，设置必要的工艺设备。
用于生产，储存的区域不得用作非区域内工作人员的通道；
（5）人员和物料使用的电梯宜分开。
电梯不宜设在洁净区内，必须设置时，电梯应设气闸室。
包装目的：
药品是一种特殊的商品，应采用适当的材料、容器进行包装，使其在临床使用前的运输、贮藏、装卸等流通过程中保护药品的质量
药品包装存在的问题：
包装不能满足包装功能、过度包装
药品包装：
主要包括内、外包装，内、外包装标签和药品使用说明书。
（1）药品的内包装：
系指直接与药品接触的包装,保证药品在生产、运输、贮藏及使用过程中的质量，并便于医疗使用。
（2）药品的外包装：
系指内包装以外的包装,由里向外又可分为中包装和大包装。
（3）内、外包装标签：
药品的每个最小销售单元的包装必须按照规定印有或贴有标签并附有说明书。
（4）药品的说明书应列有以下内容：
药品名称、适应症、用法用量、不良反应、禁忌症、注意事项、药物过量技术指导原则等
药用包装材料的选择原则：
包装材料与被包装药物有良好相容性,即具有物理、化学、生物学惰性；有耐灭菌性、耐贮运性、良好的密闭性和保护性；无生物活性，无污染、易于清洗或清洁等。
药用包装材料的研究：
药品稳定性试验（常温、加速、低温、冻融）;相容性试验
药用包装材料的选择注意问题：
（1）不要选择落后且影响药品质量的药品包装材料。
（2）固体制剂如对湿、氧、光敏感的药物制剂、粉末较多的胶囊、含油量大的丸剂等，宜选用玻璃瓶包装。
（3）对密封性要求高的药物如对湿、氧敏感的药物，可能发生吸附或迁移对药品质量发生影响，不宜用塑料作为内包装材料。
必要时，应作特殊处理后使用。
（4）避免过度包装
厂址选择：
环境无污染，工程地质条件、供水、能源条件、交通运输等因素。
下列地区不宜建厂：
有开采价值的矿藏地区；国家规定的历史文物、生物保护和风景游览地；地耐力在1Kg/cm2以下的地区等。
有洁净室的工厂在总体设计时，厂房与烟囱的间距不宜小于烟囱高度的12倍。
重污染区（Ⅰ区）：
以烟囱为顶点，主导风向为轴，两边张角90度，长轴为烟囱的12倍，短轴与长轴相垂直为烟囱高度的6倍。
较重污染区：
长轴相当于烟囱的24倍，短轴为烟囱的12倍.
较轻污染区：
烟囱顶点下风向直角范围除去“Ⅰ”“Ⅱ”之外的区域。
简述带控制点的工艺流程图的基本要求？
答：
（1）表示出生产过程中的全部工艺设备，包括设备图例、位号和名称。
（2）表示出生产过程中的全部工艺物料的名称、技术规格及流向。
（3）表示出各种辅助管道的代号、材质、管径及保温情况。
（4）表示出生产过程中的全部工艺阀门以及阻火器、视镜、管道过滤器、疏水器等附件，但无需绘出法兰、弯头、三通等一般管件。
（5）表示出生产过程中的全部仪表和控制方案，包括仪表的控制参数、功能、位号以及检测点和控制回路等。
（6）绘制出地面及厂房各层标高。
试述安瓿灌封时常见的封口问题？
请简述其解决措施？
答：
安瓿灌封过程中的封口常见问题有焦头、泡头、平头和尖头。
（1）焦头
产生焦头的主要原因是：
灌注太猛，药液溅到安瓿内壁；针头回药慢，针头挂有液滴且针头不正，针头碰安瓿内壁；瓶口粗细不匀，碰到针头；灌注与针头行程未配合好；针头升降不灵；火焰进入安瓿瓶内等。
解决焦头的主要措施：
调换针筒或针头；选用合格的安瓿；调整修理针头升降机构；强化操作规范。
（2）泡头
产生泡头的主要原因是：
火焰太大而药液挥发；预热火头太高；主火头摆动角度不当；安瓿压脚未压妥，使瓶子上爬；钳子太低造成钳去玻璃太多。
解决泡头的主要措施：
调小火焰；钳子调高；适当调低火头位置并调整火头摆动角度在1-2°间。
（3）尖头
产生尖头的主要原因是：
预热火焰、加热火焰太大，使拉丝时丝头过长；火焰喷嘴离瓶口过远，使加热温度太低；压缩空气压力太大，造成火力过急，以致温度低于玻璃软化点。
解决尖头的主要措施：
调小煤气量；调节中层火头，对准瓶口离瓶3～4mm；调小压缩空气量。
（4）瘪头（平头）
瓶口有水迹或药迹，拉丝后因瓶口液体挥发，压力减少，外界压力大而瓶口倒吸等而形成。
可通过调节灌装针头位置和大小，不使药液外冲；调节退火火焰，不使已封口的瓶口重新熔融等加以解决。
请简述喷雾干燥器的工作原理、操作流程？
答：
（1）喷雾干燥器的工作原理：
使液体物料以流体的形式通过喷嘴喷成细小的雾滴，使干燥总面积增大，当与热气流相遇时进行热交换，物料被干燥成为粉末状或颗粒状从干燥塔底排出。
热风与液滴接触后温度显著降低，湿度增大，作为废气由排风机抽出。
废气中夹带的微粉用分离装置回收。
（2）操作流程：
首先打开鼓风机，然后开启空气预热器，并按需要设定进气温度，则空气经过滤过除尘和预热后，自干燥器上部进入干燥塔，待塔内温度达到规定的温度几分钟后，开启输送阀门将料液送到喷嘴，进料量调节必须由小逐渐加大，使料液雾化成液滴与热空气接触而被干燥成细粉落入收集器。
喷雾正常后5～10分钟，可以从收集器内取出干燥物料进行含水量测定，如果发现成品含水量高，可以适当减少进料量或增加进风温度，反之则增加进料量或减少进风温度。
料液喷完后，关闭加热器，打开干燥室门，清扫干燥室壁以及喷嘴附近的积粉，最后关闭风机。
初步设计：
答：
根据设计任务书、可行性研究报告及设计基础资料，对设计对象进行全面的研究，寻求在技术上可能、经济上合理的最符合要求的设计方案。
主要是确定全厂性的设计原则、标准和方案，水、电、汽的供应方式和用量，关键设备的选型及产品成本、项目投资等重大技术经济问题。
编制初步设计说明书等文件与工程项目总概算书。
其内容和深度能使对方了解设计方案、投资和基本出处为准。
粉碎设备及各设备特点
球磨机（ballmill）原理：
当其旋转时，研磨介质由于受离心力的作用与筒体一起旋转，随之上升到一定高度时，因重力影响自由落下发生滑动和滚动作用，使研磨介质相互产生摩擦、剪切和碰撞等力将物料研磨成细粉。
球磨机最佳转速为：
60%~85%适合：
粉碎结晶性或脆性药物。
特点：
法粉碎效率较低，粉碎时间较长。
气流粉碎机原理：
利用高速气流使物料颗粒之间相互碰撞而达到粉碎目的。
分三类：
旋转喷嘴式，对喷式、靶式特点：
在运转时宏观上不产生能量，适用于热敏物质；设备简单，易于对机器和气体进行无菌处理，常用于粉碎无菌粉末；进料粒度一般控制在20~100目，且进料速度应控制均匀，以免堵塞喷嘴。
缺点是气流粉碎操作噪声大，产量低.
气流粉碎机粉碎的特点：
1用于粒度要求为3μm～20μm超微粉碎；具有“微粉机”之称
②由于高压空气从喷嘴喷出时产生焦耳—汤姆逊冷却效应，故适用于热敏性物料和低熔点物料粉碎；
2备简单、易于对机器及压缩空气进行无菌处理，可适用于无菌粉末的粉碎；
3其它粉碎机相比粉碎费用高。
冲击式粉碎机具有“万能粉碎机”之称。
可分为锤击式粉碎机和冲击柱式粉碎机。
胶体磨（colloidmill）常用于混悬剂与乳剂等分散系的粉碎。
滚压粉碎（rollermill）常用于半固体分散系的粉碎
混合设备分类容器旋转型混合机特点：
一、有容器旋转型
V型混合机：
混合速度快，在旋转混合机中效果最好，应用非常广泛
三维运动混合机:
避免了一般混合筒因离心力作用所产生的物料偏析和积聚现象
二、容器固定型混合机
槽型混合机：
以剪切混合为主，混合时间较长，搅拌轴两端易漏粉，粉尘外溢。
锥形垂直螺旋混合机：
混合速度快，混合度高，混合量比较大也能达到均匀混合，混合所需动力消耗较其它混合机少。
影响混合的素：
1、无聊粉体性质2、设备类型3、操作条件。
干法制粒技术将具一定相对密度的中药提取液，经喷雾干燥得到干浸膏粉，添加一定辅料后，以干挤制粒机压成薄片，再粉碎成颗粒。
干法制粒机适用：
对于湿法制粒、一步制粒无法完成的制粒；中药喷雾干燥提取物密度达不到要求又不能加黏合剂和辅料色药物，适合用干法制粒。
在干燥过程中同时进行着传热和传至过程，且方向相反。
物料层一般厚度为10~100nm。
空气吹过物料表面的速度，由物料的粒度决定，一般以物料不被气流带走为宜。
湿法制粒的方法及设备
摇摆式颗粒机:
主要由加料斗、滚轴、筛网和机械传动系统等组成。
工作时，机械传动系统带动滚筒转动，滚筒下面紧贴着带有手轮的管夹夹紧的筛网。
成团物料由加料斗加入，由于滚筒正反方向旋转而刮刀对湿物料产生挤压和剪切作用，将物料挤过筛网成粒。
挤压制粒：
摇摆式制粒机：
生产能力低，对筛网的摩擦力较大，筛网易破损
螺旋挤压制粒机：
该机施加压力大，生产能力大
旋转挤压制粒机：
运转可靠，生产能力大。
转动制粒：
转动制粒过程分为三个阶段，即母核形成阶段，母核长大阶段，压实阶段。
（圆筒旋转制粒机、离心转动制粒机）
高效混合制粒机：
搅拌机主要使物料上下左右翻动并进行均匀混合。
小切割刀则将物料切割成粒径均匀的颗粒。
高速搅拌制粒的特点
优点：
在一个容器内进行混合、捏合、制粒过程，和传统的挤压制粒相比，具有省工序、操作简单、快速等优点。
可制备致密、强度高的适用于胶囊剂的颗粒，也可制备松软的适合压片的颗粒。
缺点：
不能进行干燥。
（改进）
流化床制粒（又称一步制粒或沸腾制粒）:
在自下而上通过的热空气的作用下，使物料粉末保持流化状态的同时，喷入含有黏合剂的溶液，使粉末结聚成颗粒的方法。
它将常规湿法制粒的混合、制粒、干燥三个步骤在密闭容器内一次完成。
流化床喷雾工艺分：
顶喷、底喷、切线喷
流化床制粒特点
（1）在一台设备内进行混合、制粒、干燥，甚至是包衣等操作，简化工艺、节约时间、劳动强度低；
（2）制得的颗粒密度小、粒子强度小，但颗粒的粒度均匀、流动性、压缩成形性好，制得的片剂崩解迅速，溶出度好。
（3）在密闭容器内操作，不仅不会有异物混入而且粉尘不会外溢，保证了质量的同时又避免了环境的污染；
（4）设备的占地面积小。
复合型制粒机：
搅拌流化制粒机、转动流化制粒机、搅拌转动流化制粒机。
综合了各种设备的机能特点，取长补短，功能多，占地面积小，省人、省力、在自动化的实施中具有无可估量的价值。
冷冻干燥的相关叙述
1．冷冻干燥（freezedrying）是将含有大量水分的物料（溶液或混悬液）先冻结至冰点以下（通常为－10℃～－40℃）的固体，然后在高真空条件下加热，使水蒸汽直接从固体中升华出来进行干燥的方法。
2．工作过程及特点
在冷冻干燥过程中，被干燥产品首先要进行预冻，然后在真空状态下进行升华，使水分直接由冰变成汽而获得干燥。
共熔点:
产品真正全部冻结的那个温度，也相当于冻结的产品开始融化的那个温度。
预冻：
－40℃左右预冻必须在升华干燥前把所有产品冻实。
考虑到冻干产品的质量和冻干的经济性,预冻温度低于共晶点10℃左右即可,预冻时间一般在2h～4h之间,装置厚度一般为10mm～15mm为宜,固体物含量4%～25%。
产品冻干后的外观与预冻的速率有关，慢冻后晶格较大,冰晶呈六角对称型；速冻则呈树枝不规则成型或呈球型,间隙小,升华时阻力大。
升华：
即第一阶段干燥，保持一定的真空度，真空度太低会影响升华速率,一般可控制在20～40pa，将搁板适当加热以供给冰的升华所需的热量，此时制品温度不宜超过最低共熔点，以防止产品中产生僵块或产品外观上的缺损。
第一阶段干燥约除去全部水分的90%左右。
第二阶段干燥（干燥）:
该阶段的干燥温度可足够的高,只要不烧毁产品和不造成产品过热而变性即可。
此时除去的水分系结合水分，固体表面的蒸汽压呈不同程度的降低，干燥速度明显下降。
可将搁板进一步加热，以提高干燥速度，板温控制在30℃左右，直至制品温度与板温重合即达干燥的终点。
第二阶段干燥后,产品残余水分的含量视产品种类的要求而定,一般可控制在1%～5%之间。
冷冻干燥的特点
优点：
（1）冷冻干燥要求高度的真空及低温，因此对许多热敏性物料特别适用;
（2）干燥后的制品疏松多孔，呈海绵状而易溶;
（3）由于低温干燥，挥发性成分的损失很少；
（4）由于高真空干燥，易氧化物质得以保护；
（5）由于冷冻干燥，物料的体积几乎不变，保持了原来的结构，为使干燥后保持一定形状，物料（溶质）的含水量至少在10％～15％之间。
缺点：
设备投资费高，动力消耗大，而且由于高真空下气体的导热系数很低，物料干燥时间长，相应的设备生产能力低。
干燥的设备及特点
热传导干燥——耙式真空干燥器，滚筒干燥器，冷冻干燥器；
对流干燥——气流干燥器，流化床干燥器，喷雾干燥器，厢式干燥器；
辐射干燥——红外线干燥器；
介电加热干燥——微波干燥器。
厢式干燥器的特点：
优点：
设备简单，适应性强，可用于生产能力较小，物料不容易破碎，
缺点：
劳动条件差、劳动强度大、热量消耗大、生产效率低、设备庞大、物料干燥不均匀，易结块等缺点
流化床干燥器（沸腾床干燥器）常见的有两种：
单层圆筒流化床干燥器、卧式多室流化床干燥器
流化床干燥器原理：
湿物料由螺旋加料器加入流化床干燥器中，空气经空气过滤器过滤，加热器加热后送入流化床底部经分布板与固体物料相接触，形成流化态，达到气固相的热质交换。
物料干燥后由排料口排出。
废气由流化床顶部排出，经旋风分离器组回收被带出的产品后放空。
流化床干燥器的特点：
优点：
（1）颗粒与气流间的相对运动激烈，接触面积大，强化了传热、传质，提高了干燥速率，设备生产能力大。
（2）床内温度分布均匀，物料的停留时间任意调节，适宜于热敏性物料。
（3）设备简单紧凑，劳动强度低，操作方便，即可连续操作也可间歇操作。
缺点：
（1）对被干物料含水量及粒度有一定限制，一般粒径在30～60mm之间，初含水量不能太高，粉料：
2％～5％以下，粒状料：
10％～15％以下。
（2）不宜用于易粘结成团的物料和对颗粒外表要求严格的物料。
喷雾干燥器的特点：
喷雾干燥蒸发面积大、干燥时间非常短（数秒～数十秒），红外干燥是利用红外辐射元件所发出来的红外线对物料直接照射加热的一种干燥方式。
红外干燥的特点：
优点：
特别适用于大面积、物料表层的干燥，由于物料表面和内部的物料分子同时吸收红外线，故受热均匀、干燥快、质量好。
缺点：
电能消耗大。
微波干燥的特点：
优点：
加热迅速、均匀、干燥速度快、热效率高；对含水物料的干燥特别有利；微波操作控制灵敏、操作方便。
缺点：
成本高，对有些物料的稳定性有影响，常用于避免物料表面温度过高或防止主药在干燥过程中的迁移时使用。
2、空气滤过器的分类（按效率）（过程特点）
初效滤过器
也叫预滤过器（pre-filter）。
主要滤除室外和室内空气中粒径大于5μm的悬浮粉尘。
通常设置在上风侧的新风滤过，可防止中、高效滤过器被大粒子堵塞，延长中、高效滤过器的寿命。
滤材：
一般采用易清洗和易更换的粗、中孔泡沫塑料（聚氨基甲酸酯）或无纺布等合成纤维材料，其空气阻力较小。
风速：
0.4～1.2m/s，对粒径≥0.5μm的尘粒的滤过效率一般在20％～30％。
一般采用易于拆换的平板式或袋式。
中效滤过器
主要滤除大于1μm的尘粒，一般置于风机后高效滤过器之前，可以保护高效滤过器，延长其使用寿命。
滤材：
一般采用可清洗的中、细孔泡沫塑粒、无纺布、玻璃纤维、天然纤维、化学纤维等材料。
风速：
一般为0.2～0.4m/s，对粒径0.3μm的尘粒的滤过效率约为20％～90%。
结构：
大体与初效滤过器相似，两者主要区别是滤材。
高效滤过器（highefficiencyparticleairfilter，HEPA）
主要用于滤除小于1μm的尘粒，一般装在通风系统的末端，即设置在洁净室送风口，必须在初、中效滤过器的保护下使用，即成为三级滤过的末级滤过器。
滤材：
主要采用超细玻璃纤维滤纸或超细石棉纤维滤纸，纤维直径大部分小于1μm。
风速：
采用低滤速，一般在0.01～0.03m/s，对粒径0.3μm尘粒的滤过效率在99.97%以上。
结构：
折叠式空气滤过器。
特点：
效率高、阻力大、不能再生，安装时正反方向不能倒装。
中药材的浸出技术
药材的成分与疗效及浸出的关系
药材的成分按照药理作用和组成性质可以分为：
有效成分、辅助成分、无效成分和组织物质。
有效成分：
指中草药中起主要药效的物质。
辅助成分：
指本身没有特殊疗效而能增强或缓和有效成分作用的物质，或指有利于有效成分的浸出或增强药剂的稳定性的物质，如皂苷、有机酸、蛋白质等
无效成分：
指本身无效甚或有害的物质，如脂肪、糖类、淀粉等。
这些成分往往影响浸出效能、药剂的稳定性、外观甚至疗效。
组织物质：
一些构成药材细胞的物质或其它不溶性物质，如纤维素、栓皮等
浸出的过程
1、浸润
浸出溶剂加入到药材粉末中去，首先附着于粉末表面使之润湿，然后通过毛细管和细胞间隙渗入细胞内
2、溶解和脱吸附现象
溶剂进入细胞后，可溶性成分被逐渐溶解，胶性物质由于胶溶作用，亦转入溶液中，或膨胀生成凝胶
组织中溶液的形成促使细胞内渗透压的升高。
更多的浸出溶剂渗入其中，使细胞膨胀或破裂，有利于浸出
药材中的有效成分，往往被组织吸附，浸出时溶剂须其有更大吸附力时，才能起脱吸附作用，使之溶解。
为了增加脱吸附作用，可加入浸出辅助剂作为脱吸附剂
3、扩散
浸出溶剂溶解有效成分所形成的浓溶液具有较高的渗透压，从而形成扩散点，不停地向围周扩散其溶解的成分以平衡其渗透压，这是浸出的动力
4、置换
浸出的关建在于保持最大浓度差。
浸出方法和浸出设备的设计，都是以创造最大的浓度差为基础的
常用浸出方法及浸出方法各有什么特点及应用
常用的浸出方法有煎煮法，浸渍法、渗漉法、超临界流体萃取法、水蒸气蒸馏法等
一、煎煮法
煎煮法系指药材加水煮沸，取其煎出液的一种简易浸出方法。
由于浸出溶剂通常用水，故有时也称为“水煮法”或“水提法”
应用范围
煎煮法适用于:
有效成分能溶于水，且对湿热均较稳定的药材
用水煎煮时，浸出的成分比较复杂，除有效成分外，部分脂溶性物质和其他杂质往往也浸出较多，这对以后的精制带来不利;
此外含淀粉、粘液质、糖等成分较多的原料，加水煎煮后，其浸出液比较粘稠，过滤常较困难;
由于煎煮法符合中医用药习惯，因而对于有效成分尚未清楚的中草药或方剂进行剂型改革时，通常亦采取煎煮法提取
二、浸渍法
浸渍法是:
将药材用适当的溶剂在常温或温热条件下浸泡而浸出有效成分的一种方法
由于药材性质不同，浸渍温度和次数也就不同，故浸渍法的具体操作可分常温浸渍，加热浸渍和多次浸渍三种
特点:
浸渍法是用定量的浸出溶剂进行的，所以浸出液的浓度代表着一定量的药材，制备关键在于掌握浸出溶剂的量，对浸出液不应进行稀释或浓缩
应用范围
浸渍法适于粘性药材、无组织结构的药材的浸出，如含树脂、胶脂、淀粉等较多的药材
新鲜及易膨胀的药材，都系切碎后用常温浸渍法浸取
三、渗漉法
渗漉法是将药材装入渗漉筒内，然后在药粉上添加浸出溶剂，使其渗过药粉，在流动过程中浸出有效成分的方法，所得浸出液称“渗漉液”
渗漉法的操作步骤
①药材的粉碎
一般质硬的药材选用较细的
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