旋挖钻孔施工过程控制手册.docx
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旋挖钻孔施工过程控制手册
2.旋挖钻孔施工过程控制手册
1.1适用范围
适用于粘土、粉土、砂土等软土地层、粒径小于10cm的卵砾石及抗压强度小于15MPa的软岩石的桥梁桩基施工。
1.2作业准备
1.2.1内业技术准备
开工前组织技术人员认真审核设计图纸，澄清有关技术问题，熟悉掌握规范和技术标准，编制实施阶段施工组织设计，制定质量、安全技术措施和应急预案。
对施工人员进行技术交底，组织对施工人员进行岗前培训，考核合格后持证上岗。
施工组织设计编制后报监理工程师审批，批准后方可实施。
1.2.2外业技术准备
（1）对设计图纸进行现场核对，对施工现场环境和邻近区域内的架空管线、地下管线、地下构筑物、危险建筑物、进行调查。
对影响施工的建筑物采取妥善措施进行处理。
（2）对施工场地进行平整，根据施工组织设计合理布置道路、供水供电线路、制浆站、泥浆池、拌和站、钢筋笼加工厂和施工用房等施工临建设施。
（3）对施工使用的测量、试验、检验设备进行标定。
（4）根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。
控制点应设在不受桩基施工影响处，设明显标志及保护架，测量控制点应定期复核。
依据钻孔桩中心坐标值，用坐标法或极坐标法放样钻孔桩中心点，并打入标桩，桩位中心点的放样误差应控制在5mm范围内。
在距桩中心约2.0m的安全地带设置“十”字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。
（5）根据设计要求的混凝土强度进行配合比试验，形成配合比试验报告报有关部门审批。
（6）对施工所需的钢筋、水泥、砂石骨料、外加剂等原材料进行检验，并形成试验报告。
（7）组织施工所需的设备进场，设备数量必须满足施工进度及工期要求。
1.3技术要求
1.3.1所有的试验、检验、测量设备必须进行标定，合格后方可使用。
超过有效期的设备应重新标定。
1.3.2使用的施工设备应有出厂证明和使用期限，超过使用期限的设备必须经过有资质的检测部门检测合格后准予使用。
1.3.3施工前应进行工艺性试验，确定工艺参数，根据试验参数重新修定施工组织设计。
1.3.4各工序完成并经检测合格后，报监理工程师进行检测，合格签字后方可进行下道工序施工。
1.3.5各工序质量及桩体质量必须满足《新建铁路工程测量规范》、《铁路工程基桩无损检测规程》、《铁路桥涵施工规范》、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、设计文件及业主相关文件的要求。
1.4施工程序及工艺流程
1.4.1施工程序
旋挖钻孔施工程序为：
场地平整→整测量放样→护筒埋设→钻机就位→泥浆制备→钻孔→终孔质量检测→加工钢筋笼→清孔→验收→下道工序。
1.4.2施工工艺流程
旋挖钻机施工工艺流程见图1。
1.5施工过程要点
1.5.1施工准备
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
（1）场地平整
先沿设计铁路线路方向使用推土机将其推平，然后在其上铺填废弃石渣料，并碾压密实，即构成钻机平台。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
（2）测量放样
根据设计所提供的测量控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。
测量方法、要求和标准按照有关测量规范、规程执行。
依据钻孔桩中心坐标值，用坐标法或极坐标法放样钻孔桩中心点，并打入标桩，桩位中心点的放样误差应控制在5mm范围内。
在距桩中心约2.0m的安全地带设置“十”字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。
桩位测量放样时，要填写“施工测量放样记录表”；护筒埋设好后，要对桩位进行复测，并测定护筒的高程，填写“施工测量复测记录表”和“施工测量放样报验单”，报送监理工程师验收、签字。
（3）埋设钢护筒
护筒用4～8mm的钢板制作，其内径比桩径应大20～40cm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
护筒埋设一般采用挖埋法，即用人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。
埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实。
护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于5cm；倾斜度不大于1.0%。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m；当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m；护筒顶部应高出施工水位或地下水位不小于2.0m，且高出地面0.5m；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
在护筒安设后，以桩位放样所设的“十”字形控制桩在护筒口上用丝线“十”字交叉，在“十”字交叉点挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，如果十字控制桩被破坏或松动，应用全站仪复测。
护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。
（4）钻具准备与钻机就位
开钻前将钻机钻具准备齐全并在钻机跟前摆放整齐，立好钻架并调整和安设好起吊系统及钻头，将钻头吊起；钻机就位后，应将钻机调平、钻杆垂直，并将钻头中心对准“十”字架中心点。
对位后，启动钻机，将钻头上下活动，检查钻机是否平稳。
钻头中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm。
钻机就位后测量护筒顶、平台标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。
（5）泥浆池建造
泥浆池设置于两墩台之间，每间隔两个墩台设置一个。
泥浆池按要求的标准建造。
（6）泥浆的制备及循环净化
旋挖钻机造孔的固壁泥浆材料宜选择良好的粘性土或膨润土，采用ZJ1000泥浆搅拌机搅拌制浆，造浆量为2倍桩的混凝土体积，造浆配合比如表1。
表11m3膨润土泥浆配合比
原料名称
淡水（kg）
膨润土（kg）
纯碱（kg）
配合比
900～1000
60～80
2～3
制浆时先在搅拌机中加入规定的水量，再向搅拌机中加入规定的膨润土和外加剂，搅拌5min后将泥浆放入泥浆池中进行膨化待用。
泥浆膨化后使用泥浆泵输送到钻孔中。
新制膨润土泥浆比重为1.05～1.10，黏度18～22s，含砂量小于2%，胶体率大于98%，pH值大于8～10。
孔内泥浆，一般地层比重不大于1.3，黏度16～22s，松散易坍地层黏度19～28s，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，pH值大于6.5。
泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
在钻孔桩施工过程中，对桩孔中排出的泥浆通过净化后可以循环使用，并测试孔外造浆、孔内造浆的泥浆指标，填写“泥浆测试记录表”。
对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
1.5.2旋挖钻孔施工
（1）旋挖钻孔
选用配备了摩阻型钻杆的旋挖钻机钻孔，确保在密实地层的施工效率。
使用比设计桩径大0.5～1.0cm的钻头钻进。
在钻孔过程中，应经常检查钻头磨损情况和垂直度情况，应每钻进10m检查一次，如果发现钻头磨损，应及时补焊或更换钻头。
旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土，遇到硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时通过液压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中完成取土。
根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，由起重机提升钻杆钻斗至地面，拉动钻斗上的开关及打开底门，钻斗内的土自动排出。
卸土完毕关好斗门，再进行下一斗的挖掘。
利用自卸汽车将钻渣运至弃渣场。
钻进过程中采用静态泥浆护壁取土工艺，在出渣同时向孔内注浆，确保孔内浆面始终高于护筒底脚0.5m以上。
同时要经常检查孔内泥浆比重、黏度和含砂量，防止塌孔。
钻孔过程中应利用旋挖钻机自有的斜度控制仪进行经常性的校核调整，保证孔斜率小于1%。
钻进前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
在钻进过程中对照地质勘探图纸对钻孔中所遇到的各种地层采取土样，每钻进2m和地层变化处，至少取一个样，当至设计图纸要求的孔深前1m时，每0.5m取一个土样。
从旋挖钻机捞取的钻渣中取出样品，查明土类并填写地层的分层深度、取样时间等标签，标签填写好后装袋保留。
特别是在岩、土层变化处更应捞取渣样，准确判明土、石层分解面并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
在每个取样钻孔桩钻进完毕后清孔前找设计地质人员进行地质核对，并由设计地质人员签字确认，所取土样要进行拍照留存。
当其它没有取样的桩孔所处地层与设计图纸标识的地层不相符时，应通知现场监理工程师和设计地质人员到场，进行地质核对，确定终孔深度。
成孔中，应由记录员填写“钻孔桩钻孔记录表”，记录成孔过程中的各种参数，如钻进深度、地质情况、机械设备损坏、障碍物等情况。
孔径、孔深、孔位、倾斜度达到钻孔的质量标准，并经监理工程师确认后，方可进行清孔。
（2）清孔
钻孔到设计孔深并经设计地质人员确认后，将清底钻头放入孔底，捞去孔底浮土，然后下入φ100mm钢管采用气举法或泵吸反循环法清孔。
气举法清孔时，排渣管要下到孔底上部0.2～0.5m处，风管下至排渣管底口1.5～2.0m处，向孔内送风，使孔内泥浆升扬出来；泵吸反循环法用潜水泵直接将泥浆抽出。
排渣管直接与泥浆净化机连接，泥浆净化后回到孔内，同时向孔内补充新制泥浆，并测定孔内泥浆指标，当达到清孔的质量标准后结束清孔。
若孔内泥浆超标，则继续通过换浆调整，直至达到清孔的质量标准为止。
清孔结束并自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为浇注前测沉淤的依据。
清孔时孔内泥浆面应不低于孔口下1.0m，且高出地下水位2.0m以上。
1.6进度控制
1.6.1工效分析
旋挖钻机在京沪高速铁路钻孔桩施工，在粘土、粉质粘土中钻进工效为5.68m/h，在细砂层中钻进工效为4.998m/h，在碎块石土层中钻进工效为2.15m/h，在泥灰岩中钻进工效为2.33m/h，平均工效为4.82m/h，生产工时利用率为84.09%。
上述数据说明旋挖钻机在软基础地层中施工工效较高，对施工工期影响不大，主要影响钻孔桩施工工期因素有：
征地、高压架空线路、地下管线及障碍物等。
在施工中应根据不同的影响工期因素采取不同的措施：
根据铁路建设特点，成立对外协调部，对外协调部在施工筹备阶段进入现场，进行调查，编制详细的征地拆迁实施计划。
根据实施计划，积极主动配合地方政府和有关部门做好征地拆迁工作，为建筑物迁改投入人员和机械设备，并做好临时用地和拆迁补偿工作。
防止施工资源重复进出场，确保工程按期进行。
1.6.2资源配置要求
（1）人员配置要求
根据桥段钻孔桩的地层情况、工程量及总体工期安排，施工人员配置按照1台旋挖钻机造孔机组、辅助作业组和后勤保障组，二班作业的工作方式进行考虑。
辅助作业组主要包括测量、试验、电工、供水等人员，后勤保障组主要包括现场值班技术人员、质安人员、内业技术人员、物资材料人员、修配、食堂、车队人员等（见表2、表3）。
表2管理层各部室主要职责
序号
部室名称
主要职责
1
工程管理部
负责施工生产管理、现场组织协调、调度、进度计划、统计等工作
2
技术质量部
负责施工技术、测量、试验、质量管理和控制工作
3
安全环保部
负责施工安全和环境保护的管理和控制及文明施工管理工作
4
物资设备部
负责材料、设备及配件等采购、供应、设备维护等管理工作
5
财务资金部
负责劳动人事、工程资金和财务管理等工作
6
计划合同部
负责计划、合同管理等工作
7
综合管理部
负责内部行政、文秘机要、食堂管理等后勤管理工作
8
对外协调部
负责征地、拆迁、外部协调等工作
表2.3施工人员计划表
序号
工种或岗位
数量
说明
1
钻工
5
每台钻机
2
辅助工
6
其力工人数根据成桩量进行调整
3
修理工
2
机修加工
4
电工
2
电器维修
5
司机
6
起重、装载机设备等
6
食堂
4
人员伙食
7
技术人员
10
现场值班、统计、测量、试验、质检、安全管理
8
管理人员
10
项目经理等后勤人员及管理人员
（2）设备配置要求
投入钻机数量要根据桥段钻孔桩的地层情况、工程量及总体工期安排、及开工工点数量确定。
每台钻机应配有筒式钻头2个、短螺旋钻头1个、沙石泵1台。
每个工点应配置的主要施工机械设备见表4。
表4主要施工机械设备表
设备名称
型号规格
单位
数量
单机功率
（kW）
备注
旋挖钻机
SR-220
台套
2～4
55
造孔（根据钻孔进尺、工期要求和工效配置）
泥浆搅拌机
ZJ1000
台
1～2
30
制浆
泥浆泵
6PN
台
2～4
30
输浆、清孔
挖掘机
0.5m3
台
1
柴油80
挖泥浆池、排浆沟、清渣等
汽车起重机
8t、25t
辆
各1
柴油220
钻机对孔、吊装物品
电焊机
交流28kVA
台
1～2
28
补焊钻头、维修设备
泥浆净化机
JHD50
台
1～2
30
清孔、回收浆液
装载机
1.5m3
辆
1～2
柴油70
倒运物品、装废渣等
自卸汽车
解放8t
辆
1～2
柴油105
运输材料和废渣
1.6.3进度控制要点
（1）加强现场管理，控制人工、机械设备利用率，合理调配施工资源。
（2）加大对外协调力度，尽量减少机械设备重复进出场及重复临建工作。
（3）加强现场施工安全、质量管控工作，避免出现事故而影响进度。
（4）合理使用资金，实行进度考核奖励机制，提高施工人员的主观能动性。
1.7成本控制
1.7.1成本影响因素分析
影响工程成本的主要因素有人工利用率、机械设备利用率、材料利用率以及管理费用。
针对铁路工程的特点，按线式展开施工，工点多，战线长，由于征地拆迁、三电迁改及阻工等因素的影响，不能连续展开施工，在这种现状下，人员、设备及其他资源配置和调配的机动性、合理性尤为重要。
因此，人工、机械设备的利用率、重复进出场及重复临建、当地协调费及资金到位滞后成为影响成本的主要因素。
1.7.2成本控制要点
针对以上影响成本的主要因素，重点控制。
在外界条件不利的情况下，合理调配施工资源，优化作业施工方案，加强现场管理，通过施工作业环节以有效提高施工效率，尽量降低工程成本。
1.8质量控制及检查
1.8.1质量控制要点及具体要求
（1）成孔质量要点
钻孔桩钻孔质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、泥浆指标（包括密度、黏度、含砂量、胶体率和pH值），并由质检工程师填写“钻孔桩施工过程质量自控记录表”。
①桩位控制
施工现场泥泞较多，桩位定好后，无法长期保存，护筒埋设以后尚需校对。
为确保桩位质量，可采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。
采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。
对相邻已施工的桩的桩身倾斜情况必须事先掌握；当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时，特别是两侧桩都已浇筑完成的情况，应由设计、监理和施工单位共同确定未施工桩的开孔位置，以保证此桩施工不破坏两侧桩体。
②桩斜控制
埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。
钻进中及时测定孔斜，保证孔斜率小于1%。
发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。
③桩径控制
根据地层情况，合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。
在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，应合理使用泥浆。
④桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。
土层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。
机具长度丈量要准确。
钻进过程中要正确丈量钻杆的长度，发现错误应及时更正。
⑤桩底沉渣与泥浆指标控制
土层、砂层或砾石层、岩石钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。
合理选择泥浆性能指标，制备的泥浆，其指标（密度、黏度、含砂量、胶体率和pH值）应控制在有关规范要求。
换浆时，返出钻孔的泥浆比重应小于1.10，才能保持孔底清洁无沉渣。
孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。
⑥桩顶控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。
随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。
浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。
当混凝土灌注至最后一斗时，应准确探明浮渣厚度。
计算调整末斗混凝土容量。
灌注完以后再复查桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除，否则应补料。
（2）质量检查
①孔位检查
钢护筒埋设完，在桩开孔前采用全站仪定位检查。
②孔径和孔形检查
孔径检测是在桩孔成孔后、下入钢筋笼前进行的。
采用与桩孔直径一致的笼式检孔器（见图2）进行检查。
检测时，将笼式检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
③孔深和孔底沉渣检查
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤采用锥形锤，锤底直径不小于10cm，高20cm，质量5kg。
测绳须经检校过的钢尺进行校核。
对于嵌入岩石的钻孔桩，在检查其孔深的同时还要检查其嵌入岩石中的深度。
④成孔竖直度检查
旋挖钻机钻孔垂直度检查，采用旋挖钻机自身携带的侧协系统监控及检查，也可用相似三角形原理的重锤法检查，其检查方法是：
先将验孔器下至孔口，拉紧钢丝绳，测量钢绳在孔口处偏离槽孔中心的距离A，然后将冲击钻头下至孔底，再测量钢绳在孔口处偏离槽孔中心的距离B，根据相似三角形原理，计算孔底的偏距和偏斜率（图3）。
B=A（H+h）/h≈A（H′+h）/h
式中：
B——孔底偏距，m；
H——设计孔深，m；
H′——测量深度，m；
h——桅杆高度，m；
A——钢丝绳在槽孔口偏离中心位置距离，m。
⑤清孔检查
清孔完成1h后，在桩孔底部以上0.5m处取孔内泥浆，用比重称、1006型黏度计和含砂量计测定泥浆的比重、黏度计和含砂量。
⑥钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
钻孔桩的成孔质量检查项目、允许偏差及检查方法见表5。
表5钻孔桩的成孔质量检查项目、允许偏差及检查方法
序号
项目
质量标准
检验方法
1
孔径（mm）
不小于设计孔径
笼式检孔器检查
2
孔深（m）
摩擦桩
不小于设计孔深
尺量检查
端承桩
不小于设计孔深，
并进入设计岩土层
尺量检查
3
孔位中心偏差（mm）
≤50
全站仪测量
4
倾斜度
≤1％孔深
采用重锤法
5
浇筑混凝土前
桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤20cm
采用标准锤检查二次孔深之差
端承桩
≤5cm
6
清孔后
泥浆指标
孔内排除或抽出的泥浆
无2～3mm颗粒
手摸
密度（g/cm3）
≤1.10
密度计或比重称
粘度（s）
17～20
500/700mL漏斗粘度计
含砂率（％）
＜2.0
含砂量测定仪
1.8.2质量检验控制流程
旋挖钻孔桩质量控制流程见图4。
1.8.3可能出现的质量问题原因分析及对策
（1）塌孔
由于地层松散、地下水位高，而又没有使用泥浆或泥浆供应不足、泥浆性能不好，或在砂砾石层钻进过程中和钻穿了较大的半充填、无充填的溶洞后，孔内泥浆大量漏失导致孔内泥浆压力过小等原因所致。
处理办法：
若孔口坍塌，则采用黏土回填，重新埋设护筒至相对较硬的地层，再重新造孔；若桩孔中部坍塌，则增大孔内泥浆密度的同时继续钻进；若因遇见较大的溶洞而引起的坍塌，则可向孔内填入塑性混凝土至不塌处以上1m，待混凝土凝固3天后再进行钻孔。
预防措施：
使用比重和黏度较大、护壁效果好的泥浆，并及时向孔内补泥浆，保持较高的浆面高度；同时注意控制起下钻具的速度，避免对孔壁产生过大的冲击、抽吸作用；储备足够的泥浆和堵漏材料，发现大量漏浆时及时堵漏和补浆，避免孔内浆面下降过多；对于孔口松散地层，可以加长埋设护筒，直到进入相对较硬地层，防止孔口坍塌。
（2）钻进中漏浆
在砂卵砾石层中钻进，透水性极强时，采用一般浓度的泥浆，漏失可能比较严重，容易造成埋钻事故；在钻穿半充填、无充填的溶洞后，孔内泥浆向溶洞内漏失。
处理办法：
可先投放泥球、小石块等堵漏材料，同时及时补浆，并用钻头反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁卵石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定，当漏失停止后，恢复正常钻进；对于遇到事先不知的半充填、无充填溶洞，则可向孔内投入黏土、小石块、低标号混凝土等将其封堵，然后在用冲击钻头慢速钻进。
预防措施：
在钻进过程中，经常观察孔内浆液面的变化，一旦有浆面降低现象，即可向孔内一边投入黏土、小石块，一边慢速冲击挤密，就像打回填的造孔方法一样。
1.9安全控制
1.9.1危险因素及安全要求
旋挖钻钻孔桩施工工艺存在的危险因素有：
钻机倾倒、触电、坑洞或高空坠落等因素可能造成人员伤害。
因此要加强对员工进行安全教育和培训，提高员工的安全意识，安全管理人员要对施工过程存在的安全隐患进行监督检查，针对存在的安全隐患责成相关人员进行及时整改，使安全隐患消灭在萌芽状态。
1.9.2旋挖钻钻孔施工安全控制措施
（1）钻机未使用时，要放置在平坦坚实的地面上，所有控制器必须置于“停止”状态，液压操纵杆必须置于“关闭”位置，把钥匙从启动开关上取出，切断电源总开关。
（2）钻机的所有防护设施，如机罩、盖板、防护罩等完整无误地安装在机器上规定位置。
（3）不得对结冻的蓄电池充电，对冻结的蓄电池充电会造成爆炸。
（4）当用榔头拆卸、锤击销钉时，一定要穿戴工作服、防护镜，同时要确保附近无人。
在敲击过程中，物体可能飞向任何方向，击伤附近人员，飞出的销钉能造成人员伤害。
（5）对钻机进行任何维护、保养和修理之前，必须在钻机的启动开关、操纵杆和操作面板上悬挂“不得启动发动机”的警示提示牌。
（6）在开动、维修钻机时，不得穿戴宽松的服装和可能挂在控制手柄或其他钻机零部件的珠宝饰物。
（7）需要机器启动前，应清除机器上危险位置各种易燃物；操作、维修机器时，不准吸烟。
（8）在钻机附近发生闪电雷击时，驾驶员决不允许攀登钻机或下钻机，如果有雷电时在驾驶室内的人，应留在驾驶室内，在钻机附近的人员，应远离钻机。
在暴雨雷电天气应尽量停止钻孔作业。
（9）当风力达到八级时，应停止钻孔作业，且将桅杆放至水平状态。
（10）钻机行走时，横向、纵向的地面坡度不得大于5度，地面坡度在5度以内时，要将桅杆朝操作台方向适当倾斜，桅杆与钻机机体的夹角不得超过60度。
钻机行驶过程中，不要在坡地上改变行使方向，否则会导致机器翻车或侧滑；钻机下坡行驶时不能突然减速，以防冲击力造成钻机倾倒。
（11）起吊钻杆时，将桅杆前倾4度，且钢丝绳与桅杆的夹角不超过15度，并缓慢吊起。
（12）工作状态时，履带的受力要均匀，场地要平整，不得有履带翘动的现象。
调整过程可根据机内的水平仪指示，采取垫石、垫土的方法予以调平。
（13）开始钻孔时，保持钻杆垂直，位置正确，防止因钻杆晃动引起钻机不稳。
遇塌孔异常情况，应立即采取措施处理。
如果钻机因动力头加压或卷扬提起钻斗而引起的钻机机身翘起，要立即停止该操作。
（14）钻机的钻头提升或下放时，应有人观察钢丝绳的磨损情况，以及各种零部件是否有松动。
（15）旋挖钻机在施工过程中，钻
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