万能工具铣床维护检修规程.docx
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万能工具铣床维护检修规程
.万能工具铣床维护检修规程
1．总则
1．1适用范围
1．1．1本规程适用于机修车间
1．1．2本规程适用于万能工具铣床的维护和检修
1．2结构简述
万能工具铣床主要有水平主轴、垂直主轴变速箱、进给箱、升降台、床身等六大部件组成，机床配备的附件主要有：
垂直主轴、水平工作台、万能角度工作台、圆形工作台、分度头以及平口钳等。
1．3主要技术性能（见表1）
表1万能工具铣床主要技术性能
项目
单位
型号
X8132
工作台面尺寸:
（宽x长）
mm
320x750
主要技术参数
铣头回转度
（°）
45
卧轴中心线至工作台面距离
mm
58--458
主铣头端面至工作台面距离
mm
35－435
工作台最大行程
纵向
mm
400
横向
mm
200
垂向
mm
390
主轴转数
级数
18
范围
r／min
400－2000
工作精度
表面粗糙度
um
Ra3.2
平直度
mm
0.015／150
主轴中心线至垂直导轨面距离
mm
160－360
电动机功率
主电机
kw
2.2
总容量
kw
3.59
重量
kg
1200
尺寸长×宽×高
mm
1215×1200×1800
2．完好标准
2．1零部件
2．1．1零部件完好齐全，质量符合要求
2．1．2机床操纵手柄、手轮完整齐全，操纵灵活，定位可靠。
2．1．3机床的安全装置、自动调整装置齐全完整、灵敏、准确。
2．1．4基础、基座稳固可靠、地脚螺栓和链接螺栓联接紧固、齐整、符合技术要求。
2．1．5润滑、冷却油路管线、电气线路、支架等安装合理有效、符合要求。
2．2运行性能shebei
2．2．1设备润滑良好、润滑系统畅通、油质符合要求。
实行“五定”、“三级过滤”。
2．2．2各部温度、转速等性能符合要求。
2．3技术资料
2．3．1技术资料齐全、准确
2．3．2设备应有产品合格证，制造、安装、竣工验收及检修等记录齐全。
2．3．3设备运转时间和累计运转时间有统计记录。
2．3．4设备有总图和易损配件图纸。
2．3．5设备操作规程、检修规程齐全。
2．4设备及环境
2．4．1设备及环境整齐、清洁
2．4．2设备表面整洁、无明显油痕，无黄袍。
2．4．3随机附件应清洁、无油垢。
2．4．4基础无油污、主轴及其他接触面不漏油。
3．设备的维护
3．1日常维护
设备日常维护每班应进行一次。
3．1．1搞好机床的清洁及工作场地的卫生工作。
3．1．2调整镶条与滑动导轨间的间隙，紧固各链接螺栓。
3．1．3检查机床油路，并按机床润滑要求加油或注油。
3．1．4检查机床各部位运转情况。
3．1．5清理机床附件、工具。
要求摆放整齐，并做好防腐、防锈工作。
3．1．6做好交接班记录。
3．2一级保养
本机床每运行500小时应进行一次一级保养
3．2．1润滑及密封
a.油孔畅通、油标醒目、按规定定时加油或注油。
b.机床部件内的润滑毛线、挡屑毡垫应清洁、有效、无铁屑、无杂质。
c.各机械密封部位宏观检查无渗漏。
3．2．2工作台
a.各部清洁、工作台面无毛刺，刮去突起部位。
b.调整导轨镶条间隙。
c.调整纵向丝杆丝母间隙，丝杆轴向无窜动。
3．2．3变速箱
a.各级变速要准确、可靠
b.操作盘操作时要灵活、好用。
3．2．4进给箱
a.变速手柄灵活可靠。
b.活塞式油泵内外清洁。
3．2．5主轴箱
a.各部清洁、各部变速手柄位置准确。
b.齿轮、轴承运转正常。
c.清洗滤网。
3．2．6冷却管路
a.各部位清洁、管道油路牢固、畅通、无泄漏。
b.清洗冷却泵和冷却液槽、要求清洁无杂物。
3．2．7机床表面
a.清洁无锈蚀、无油垢，做到漆见本色。
b.消除导轨毛刺。
3．2．8刀杆轴及刀架
a.各部位清洁、消除滑道毛刺。
b.调整镶条间隙。
c.刀杆轴无弯曲。
3．2．9机床附件
a.摆放整齐、清洁、无锈蚀。
3．3二级保养
本机床每运行2500小时应进行一次二级保养
3．3．1主轴箱
a.检查修复或更换以磨损失效的轴承和齿轮。
b.清洗油泵、更换油料（油品规格、油面高度符合要求）。
c.移动齿轮、定位手柄无松动。
3．3．2工作台
a.手摇柄空程要小。
其空程量不超过1／20圈。
b.修刮、调整镶条间隙。
c.修刮工作台面，消除工作台面无严重拉伤和碰撞。
3．3．3进给箱、变速箱
a.变速手柄定位准确、灵敏可靠。
b.检查、修复或更换磨损超差的零件和轴承。
c.清洗箱体、更换油料。
d.调整离合器。
3．3．4调整和修复机床主要几何精度
a.垂直工作台面对纵向移动平行度允差在250mm范围内为0.01mm。
b.垂直工作台面对其升降的平行度允差在300mm范围内为0.02mm（工作台上缘向床身侧）。
c.水平主轴的轴向窜动量为0.01mm,锥孔中心线的径向圆跳动，根部为0.01mm,外0.02mm.
d.垂直主轴的轴向窜动及主轴端面对其中心线的垂直度为0.05mm.
e.垂直主轴中心线对升降台升降移动的平行度允差在300mm长度为0.02mm.
f.水平工作台对主轴，横向移动的平行度允差在200mm长度上为0.015mm.
g.水平工作台对其升降移动的垂直度，纵向与横向允差在300mm长度上为0.02mm。
3．3．5冷却部分
a.更换冷却液。
b.彻底更换冷却槽和冷却泵。
3．3．6随机部件
a..附件要齐全好用。
b.主要附件要清洗、残缺附件要及时修复和补齐。
3．3．7检查机床电气系统，使其安全可靠。
3．4定期检查内容
3．4．1了解设备使用情况和技术状况。
3．4．2检查安全装置、变速装置性能是否良好。
3．4．3检查机床润滑和泄漏情况。
3．4．4检查机床运转时震动、噪音等情况。
3．4．5检查制止超负荷、违章使用设备情况。
3．4．6检查润滑油油质情况。
3．4．7本机床的精度检查应每年进行一次，检查项目及检验标准按机床精度检查标准进行。
3．4．8本机床的滑动导轨与镶条间的间隙检查，可3至6个月进行一次，用0.04mm塞尺插入深度小于或等于20mm。
3．4．9检查机床安装水平的精度，可每年进行一次。
在调整机床安装水平时应紧固地脚螺栓，保证机床在纵横两个方向的安装水平允差在1000mm长度范围内为0.02mm。
3．5常见故障及处理方法（见表2）
表2常见故障及处理方法
现象
原因
处理方法
主铣头主轴跳动
（1）轴承锁紧螺母松
（2）轴承磨损严重（3）锥套间隙大
（1）调紧锁紧螺母
（2）更换轴承（3）修磨调整垫
水平主轴跳动
（1）轴承锁紧螺母松
（2）轴承磨损间隙大
（1）调整锁紧螺母
（2）更换轴承
工作台跳动使工件表面粗糙度大
（1）纵向、垂直间隙不合适
（2）纵向、丝杆螺母间超差
（1）调整间隙
（2）更换螺母
变速手柄不灵活
（1）调整螺钉较紧
（1）调整（松）其螺钉使其灵活
横向自动控制不灵
（1）自动控制销太紧、不灵活
（2）自动控制销长度不合适
（1）修整控制销，使其灵活
（2）调整控制销长度，使其合适
手柄放在断开位置，升降台进级中断，但电动机继续转动
控制凸轮下的终点开关传动杠杆高度未调整好
调整在终点开关上的杠杆
工作台纵向行程开关手柄不起作用
进给机构中联锁接点没有闭锁
调整进给机构中凸轮下的终点上的销子
加工表面在接刀处不平
主轴中心线与床身导轨面不垂直
检查并修刮规定要求
切削力达不到要求
电动机传动三角带松
调整、更换三角带
润滑油不畅
油管堵塞、油液杂物多、油泵磨损
疏通油路，清洗更换油料，修理油泵
4．检修周期和检修内容
4．1检修周期（见表3）
表3检修周期
检修类别
小修
中修
大修
检修时间（月）
6－8
24
72
4．2检修内容
4．2．1小修
a.调整水平主轴和垂直主轴的精度。
b.调整水平工作台、万能角度工作台与机床配合使用时的几何精度。
c.检查垂直工作台与升降台的工作情况，调整升降台纵向和升降丝杆螺母间隙及导轨镶条间隙。
d.检查主轴箱、变速箱、进给箱内的易损变速滑块、可更换（修复）已磨损及失效的零件和轴承。
e.检查各种变速手柄，要求准确、灵活可靠。
f.清理润滑、冷却系统，更换油液。
g.检查电器箱，要求内外清洁，电器元件及保护装置要求安全可靠。
4．2．4中修
a.解体、清洗检查主轴变速箱与进给变速箱，修复或更换磨损的零件与轴承。
b.检查、调整垂直主轴、水平主轴轴承间隙，消除主轴径向与轴向间隙，必要时更换主轴轴承。
c.检查，调整工作台升降、纵向、横向传动丝杆螺母间隙，必要时车削修复丝杆，配换螺母。
d.检查床身及工作台纵、横向导轨磨损程度，磨损严重时应进行刮研修复，并配刮镶条
e.调整机床安装水平及几何精度，使其满足生产技术要求。
f.清扫电动机及电器箱，更换老化、失效的电器元件。
g.清晰润滑油泵与润滑管理，更换润滑油。
h.清洗冷却液槽，更换冷却液。
4．2．5大修
a.解体机床，进行全面检查修理，使其主要技术性能和精度达到出厂要求。
b.磨削或修刮全部导轨面。
c.修复或更换全部磨损、损伤、变形的零件。
d.更换全部易损件。
e.全面检修电动机与电器箱，更换所有的老化、失效的电器元件。
重新按设计要求布线。
f.检修润滑系统及冷却系统，更换失效的管阀件、油杯、油嘴。
g.检修随机的－所有附件，时期齐全好用。
h.整新外观，手柄、刻度盘重新镀铬，机床外表及附件外表重新喷漆。
5．预检测试、检修方法和质量标准
5．1预检测试
预检测试是为机床大修做技术准备，预检时间应在机床大修前2－4个月内进行，测试时应在机床拆修前数日内进行日内进行。
5．1．1预检测试的内容及要求
a.了解设备的使用情况及设备技术状况。
b.分解检查主轴变速箱与进给变速箱内齿轮磨损程度，确定需要更换的零件。
c.检查导轨、镶条磨损程度，并测试机床精度。
d.根据预检测试情况制定检修工艺及检修技术要求。
e.校对或绘制图纸。
f.提出修复、更换件及检修用工、检具明细表。
5．2检修方法
5．2．1水平主轴及垂直主轴的检修
a.主轴拆下后，检查主轴个表面的有关精度及表面磨损程度，磨损严重时，可采用镀铬电刷等工艺修复或更换。
b.用途色检查法检查主轴锥孔，接触面积不得少于锥孔面积的70％，如有超差或研伤，可采用修刮或修磨工艺修复。
5．2．2导轨的检修
a.机床导轨在大修时应全部进行磨削加工或刮研修复。
b.磨削或刮研床身导轨面时，应以主轴回转中心线为基准，以保证主轴回转中心线在纵向、横向上的垂直度要求。
c.磨削或刮研工作台导轨面时，应以工作台中央T形槽为准，以保证中央T形槽中心线与工作台纵向移动时平行度要求。
d.导轨面如有严重的拉伤、研伤，可先采用精刨、钎焊、喷涂等工艺进行处理，然后再进行磨削或刮研。
5．2．3传动机构的检修
a.解体拆卸主轴变速箱与进给变速箱，更换磨损严重的齿轮、轴、轴套及轴承，更换齿轮时必须成对更换。
b.检查工作台升降，横向及纵向传动丝杆及螺母的配合间隙与磨损程度，磨损严重的应成组更换。
一般可车削修复丝杆重配螺母进行修复。
c.调整检修变速离合装置，更换摩擦片，调整凸台和槽与杠杆之间的配合间隙。
5．3质量标准
5．3．1修复件标准
a.修理后的零件其修复面不应有锤痕、划伤、刻痕和其他机械损伤。
b.修复件的尺寸和精度既要考虑实际需要，又要符合国家的有关规定和技术要求。
c.导轨面修复后，不允许残留研损痕迹，其表面粗糙度Ra为0.8um.
d.刮研修理，用涂色法检查，其接触点应在每25mm×25mm范围内不少于6～8个点，接触点分布均匀，刮研不允许有针点。
e.两个相互配合使用的修理件，修理时应选好修理基准，以防修理后达不到要求。
5．3．2装配质量标准
a.决定机床刚性和精度的固定结合面应紧贴合，紧固后用0.04mm塞尺不应塞入。
b.装配镶条时应清除毛刺并留有调整和修正的余量。
c.两个配合的导轨面，除应用涂色法检查外，还要用塞尺检查，0.04mm塞尺塞入深度不查过20mm.
d.装配传动轴上的零件时要按技术要求进行。
所有的固定零件不应有松动和窜动，滑动零件应能自由移动，不允许有啃住和阻滞现象，转动零件应转动灵活，手感均匀。
e.变速滑动齿轮引入齿端必须倒角，定位必须准确可靠，啮合齿轮向错位不应大于以下值：
齿轮轮缘宽度B
允许错位
B≤20mm
1mm
B＞20mm
0.05B（不得大于5mm）
f.装配时各部件中的定位销、卡环等，必须齐全、牢固、可靠。
g.各种手柄、手轮的反向空程量不得超过1／20圈，转动时用力不超过80N，变速操纵盘工作时要求变速准确、灵敏、没有卡滞现象。
h.机床附件拆卸修理后，其装配质量应达到与机床主件配合使用时的性能要求和工作精度。
5．3．3垂直主轴、水平工作台、万能角度工作台、圆形工作台、分度头等，其检修质量标准应能满足铣、镗、钻加工。
5．3．4润滑、冷却系统质量标准
a.润滑、冷却系统工作前所加注的油液应经过“三级”过滤。
b.润滑、冷却系统中的管路应排列整齐，油路畅通，接点牢固，润滑均匀。
c.润滑、冷却系统各处不得渗漏，其泄漏率应达到机床泄漏标准。
5．3．5电气系统质量标准
a.电气线路应安装整齐，接点牢固安全性能好。
b.开关、按钮、行程限位应做到灵敏可靠，并有明显标志。
c.接地相应链接牢固、可靠。
5．3．6机床安装质量标准
a.机床安、可靠、地脚螺栓应紧固无松动。
b.机床安装水平在纵向和横向均为0.02／1000。
6．试车和验收
6．1试车前的准备工作
6．1．1按例行保养内容加注润滑油，试操纵各手柄是否灵活可靠，夹紧装置是否松开。
6．1．2检查行程和限位开关，按钮是否齐全灵敏、可靠。
6．1．3接通电源，检查电动机旋转方向是否正确。
6．1．4准备调试工具和试件。
6．2空运转试车200））
6．2．1启动电机是机床主轴在最低转速下运转，观察润滑油泵工作是否正常，以及各分油管是否畅通。
6．2．2空运转试车应从最低转速开始，逐级运转，每级转速运转时间一般不少于2分钟，最高转速运转时间不少于30分钟。
6．2．3主轴轴承温度最高时，不应超过60℃，机床运转时噪声应小于85dB（A）.
6．2．4检查电气线路应整齐、安全。
6．2．5检查电动机运转音平稳，停车、反向时应灵敏、可靠、无冲击。
6．3机床负荷试验
6．3．1机床大修后，一般不进行负荷试验，必要时可按额定负荷的70％进行试验。
6．3．2在负荷实验时，机床所有机构均应工作正常，不应有明显的振动、冲击、噪声和不平衡现象。
6．3．3按照机床性能标准及要求，可采用圆柱铣刀或端铣刀，钻头对45号钢（正火HB210—220）,铸铁（HT150,HB180—200）试件进行负荷试验。
6．3．4负荷试验时，分别安装垂直主轴、万能角度工作台、圆形工作台等附件，进行铣削、钻削、镗削实验。
6．4精度检验
精度检验在机床负荷试验后进行，精度标准见表4。
6．5验收
6．5．1机床在全面试车均达到要求后，方可正式验收。
6．5．2验收必须有齐全完整的检修记录、修理任务书等。
6．5．3设备维修竣工后，由设备主管部门主持，设备承修部门、使用部门和检验部门参加共同验收，达到验收标准后交付使用部门。
7．维护检修安全注意事项
7．1．维护检护安全注意事项
7．1．1操作机床应严格按设备操作规程和检修规程执行，严禁违章作业。
7．1．2机床上的各种安全装置，做到勤检查、常维护，保证机床安全运转。
7．1．3维护机床发现的问题，应及时反映和及时处理，以防事故扩大。
7．2维护检修安全注意事项
7．2．1机床检修工作场地不允许摆放或堆放与检修无关的工件与杂物，场地应打扫清洁。
7．2．2检修前应首先切断机床电源，同时包扎好电源线头，以防漏电而危及人身安全。
7．2．3检修过程中用于装卸的工具，应仔细检查，在使用吊车装卸时要有专人零部件。
操作指挥。
7．2．4参加检修的人员必须佩戴好劳动保护用品。
7．2．5安全装置在／300试／车／前要进行检查和测试，以保证万无一失。
7．2．6机械变速装置及各种手柄、操作盘、运动滑动等，应在修理时考虑其灵活性和安全可靠性。
7．2．7要保证润滑管路和注油孔畅通无阻，经常检查，防止断油而研伤或损坏零部件。
表4万能铣床精度标准
检验项目
允差mm
检验项目
允差mm
水平主轴的轴向窜动
0.01
水平工作台中央T形槽对工作台纵向移动的平行度
在任意300测量长度上为0.01
水平主轴锥孔轴线的径向圆跳动
a.靠近主轴端面
b.距主轴端面200mm处
0.01
0.02
水平工作台面对床身垂直导轨的垂直度
a.在横向垂直平面内
b.在纵向垂直平面内
a.0.02／300
b.0.02／300
水平工作台的平面度
在1000长度内为0.015在任意300长度内为0.01
悬梁导轨对水平主轴旋转轴线的平行度
a.在垂直平面内
b.在水平平面内
在300测量长度上
0.02
0.02
水平工作台面对工作台纵向移动的水平度
在500长度上为0.02
水平主轴旋转轴线对水平工作台横向移动的平行度
a.在垂直平面内
b.在水平平面内
a.在300测量长度上为0.02
b.0.015
刀杆支架孔轴线对水平主轴旋转轴线的重合度
a.在垂直平面内
b.在水平平面内
a.0.02（刀杆支孔轴线只许低于主轴旋转线）
b.0.02
水平主轴旋转轴线对水平工作台中央T形槽的垂直度
0.02／300（300为两测点间的距离）
垂直工作台面平面度
在1000长度上为0.02在任意300长度上为0.01
垂直工作台面对床身导轨的平行度
在300测量长度上为0.02
垂直主轴锥孔轴线的径向圆跳动
a.靠近主轴端面
b.距主轴端面200mm处
a.0.01
b.0.02
垂直工作台面对工作台纵向移动的平行度
在200测量长度上为0.01
垂直工作台中央T形槽对工作台纵向移动的平行度
在500测量长度上为0.02
垂直主轴旋转轴相对垂直主轴套筒移动的平行度
a.在横向平面内
b.在纵向平面内
0.01
0.01
垂直主轴的轴向窜动
0.015
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