赤溪隧道按照新奥法原理组织施工.docx
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赤溪隧道按照新奥法原理组织施工
赤溪隧道按照新奥法原理组织施工，软弱围岩段施工始终坚持“管超前、弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量、紧衬砌”的原则。
在施工中积极推广应用国内外隧道施工新技术、新工艺，投入充足机械设备，形成挖、装、运、锚、衬等机械化作业线；洞内装碴运输采用无轨运输；喷混凝土采用湿喷机，以降低回弹量和粉尘；仰拱超前，砼二衬紧跟，及早形成封闭环，二衬采用整体液压自行式钢模衬砌台车模筑混凝土拱墙一次成型。
掘进施工中进行超前地质预报，采用先进的量测、探测技术取得围岩状态参数，通过数据分析和处理，及时反馈指导施工。
拟定总体施工方案如下：
施工工序施工准备→洞口排水系统施作→洞前、洞口土石方开挖（成洞面加固、边仰坡防护）→明暗交界处超前支护施工→洞身开挖、初期支护→滞后开挖面一定距离进行仰拱、回填施工→滞后一定距离及开挖平行作业进行防水层铺设→二次衬砌→沟槽施工→洞内基层、路面施工→洞内装饰→防火涂料施工。
然后进行洞内路面施工、防火涂料施工、沥青路面施工、洞内装饰、机电安装
（1）施作洞顶截水沟，截水沟距边坡开挖线5米外，采用机械开挖，7.5号浆砌片石砌筑，并及路基边坡排水沟顺接，形成整体排水系统。
（2）洞口边仰坡开挖采用PC200挖掘机从上至下分层开挖，人工配合逐层刷坡（必要时辅以弱爆破），开挖后及时进行锚杆格构梁施工。
（3）开挖至主洞成洞面时预留核心土，并对成洞掌子面进行喷混临时支护，然后施做洞口段超前管棚（φ108×6mm）。
（4）管棚施做完毕后进行中导洞开挖，中导洞贯通后，进行中隔墙浇筑施工，中隔墙施工计划由中间向两端进行浇筑施工，再开挖主洞的外侧导坑，及时支护，主洞开挖先左洞后右洞，左右洞主洞开挖应相距不小于30米（根据围岩情况而定），开挖主洞洞身上导坑，预留核心土，再开挖下台阶，上下台阶距离不超过15m，仰拱及二次衬砌紧跟。
（5）从进口马迹塘端掘进施工。
（6）爆破施工采用塑料导爆管、毫秒雷管非电起爆技术。
出碴为无轨运输，装载机装碴，自卸汽车运输。
施工通风采用压入式通风，二次衬砌砼采用全断面整体自行式液压钢模衬砌台车模筑砼拱墙一次成型，砼浇筑采用泵送砼入模；路面待衬砌施工完后从洞内往洞外方向施工，砼采用自拌。
（7）逃生管道采用φ600～φ800mm的承插钢管，设置起点为最新施作好的二衬端头处，距二衬端头距离不得大于5米，从衬砌工作面布置至距离开挖面10m以内的适当位置，管道沿着初期支护的一侧向掌子面铺设，管内预留工作绳，方便逃生、抢险、联络和传输各种物品。
承插钢管纵向连接可采用链条等措施，防止坍塌时将钢管冲脱。
2、施工原则
隧道施工遵循“少扰动、早喷锚、勤测量、紧封闭”的原则。
（1）少扰动，是指在开挖时，要尽量减少对围岩的扰动次数、扰动强度、扰动范围、扰动持续时间。
（2）早喷锚，是指开挖后及时施作初期支护，使围岩的变形进入受控状态。
（3）勤测量，是指以直观、可靠的量测方法和量测数据来准确评价围岩（或围岩加支护）的稳定状态，或判断其动态发展趋势，以便及时调整支护形式、开挖方法，确保施工安全和顺利进行。
（4）紧封闭，一方面是指采取喷射砼等防护措施，避免围岩长时间暴露而使强度和稳定性的衰减。
另一方面是指要适时对围岩施作封闭型支护，以及时阻止围岩变形，使支护和围岩进入良好的共同受力状态。
3、施工方法
施工中应用岩体力学的理论，以维护和利用围岩的自身承载力为基础，采用地层预加固，锚杆和喷混凝土为主要支护手段，及时进行支护，控制围岩的变形和松弛，使围岩成为支护体系的组成部分，并通过对围岩和支护的量测，监控指导隧道设计施工。
光面爆破、喷锚支护、监控量测是新奥法施工的三大关键工艺，施工中要认真按设计和规范要求组织施工。
初期支护变形收敛后要及时敷设防水卷材，采用衬砌台车及时进行二次衬砌施工。
通过浅埋软弱围岩地段施工原则是“管超前、弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量、紧衬砌”。
根据隧道围岩地质情况的变化，按新奥法施工原则，以管棚、超前小导管、钢拱架、钢筋网和C20喷射早强砼中的一种或几种组合为初期支护，在经过围岩监控量测，当位移和变形满足要求后，及时敷设防水卷材，用衬砌台车进行模注钢筋砼施工。
防排水等工序及初期支护和二次衬砌平行穿插进行。
4.4.7、洞口工程施工
1、洞顶截水沟施工
隧道进出口先进行截水沟施工截水沟为梯形断面，截水沟布设位置必须
为刷坡线外5米，机械开挖基坑，截水沟采用M7.5浆砌片石砌筑，浆砌片石表面采用3cm厚的1:
3水泥砂浆抹面，沟底用C20细石混凝土做5cm垫层，沟内底面抹水泥砂浆以防止雨水渗入。
2、洞口边仰坡开挖及仰坡锚杆格构梁施工
仰坡采用PC220挖机逐层开挖，刷坡完成后马上施做锚杆，锚杆横向间距为2m，竖向间距为沿坡面竖向斜距2m，坡面搭设钢管支架进行施工，钻孔采用2台风动潜孔钻，钻孔直径110mm，锚杆长度为15m，钻孔倾角为15度，锚杆孔底端留50cm超长段，锚杆采用φ25中空注浆锚杆，锚杆格构梁采用半逆法施工，即是从上至下竖向分台阶钻入锚杆并注入水灰比1：
1的水泥浆液，浆体强度不小于20Mpa,待锚杆砂浆强度达到75%之后，再开挖竖梁及横梁沟槽、立模板、绑扎钢筋并设置锚杆套管，模板采用竹胶板，夹筋固定，整体浇筑C30竖梁及横梁混凝土，在框架梁施工中需设置伸缩缝，沿坡面纵向每30m设置一道，缝宽2cm，内填塞沥青麻絮或沥青木板，沿内外顶三方填塞深度不小于15cm。
3、洞门端墙施工
待二衬完成后就进行洞门端墙施工，先进行端墙基地触探实验，基地承载力不得小于350Kpa,在二衬施工时预留Φ22螺纹钢筋连接，其环向间距400mm，每根长1500mm,洞门采用1.2mX1.5m钢模板拼装，预留拉杆固定，混凝土采用泵送，在施工时应将隧道洞门范围内的衬砌及洞门环节衬砌同时整体浇筑。
4.4.8、超前支护
洞口段采用Φ108超前长管棚，钢管环向间距40cm。
长管棚于套拱配合使用，套拱采用整体式混凝土结构。
洞内Ⅴ级围岩段采用Φ42超前小导管加固，钢管环向间距40cm，在施工中可根据围岩稳定情况适当加密或采用双层小导管支护。
Ⅳ级围岩段采用3.5m超前药卷锚杆加固。
超前支护端部一般应支撑在钢架上，及钢架组成支护体系。
1、超前管棚施工
超前管棚采用Φ108×8mm热轧无缝钢管，环向间距40cm，进口段30m，出口段44m，管节长度4m和6m，交错布置，采用丝扣相接，接头相互错开，管口段2m钢管不开孔，其余部分按15cm间距交错设置注浆孔，孔径8mm。
钢管设置于衬砌拱部，管心及设计衬砌外轮廓线间距50cm，平行路面中线布置，外插角3°。
中导洞管棚套拱先行施工，并在及主洞套拱连接处预留连接钢筋，管棚施作完成后开始进洞开挖。
（1）、施作套拱
①混凝土套拱作为长管棚的导向墙，套拱内埋设钢拱架支撑，钢拱架及管棚孔口管连接成整体。
导向墙环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。
②孔口管作为管棚的导向管，导向管采用φ150×6mm热轧无缝钢管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。
用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。
孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。
（2）、搭钻孔平台安装钻机
①钻机平台在坡面开挖时，预留核心土堆，采用挖机整平，碾实。
平台一次性搭好，钻孔由2台钻机由高孔位向低孔位进行。
②平台位置要紧靠套拱，并且平台尺寸不能过小，确保施工中钻机能够安全移位。
③钻机定位：
钻机要求及已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。
用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线及孔口管轴线相吻合。
（3）、钻孔
①为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ125mm。
②岩质较好的可以一次成孔。
钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。
③钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
④钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
⑤钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
⑥认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
（4）、清孔验孔
①用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
②用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
③用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。
（5）、安装管棚钢管
①钢管连接采用丝扣相接，接头相互错开。
②棚管顶进采用挖掘机在人工配合下顶进钢管。
③接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。
同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
（6）、注浆
①注浆材料：
水泥浆，采用42.5水泥拌制，水灰比为：
1:
0.5~1:
1
②采用注浆机将水泥浆注入管棚钢管内，注浆压力0.5～1.0MPa，持压15min后停止注浆。
③注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体及钢管周围孔隙充填饱满。
④注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔
2、超前小导管注浆施工
本隧道进、出口段均为Ⅴ级围岩，进出口加强段分别为30m、44m，Ⅴ级围岩段仰拱底采用单排Φ42超前小导管注浆加固，小导管长度4m，环向、纵向间距均为0.5m；拱顶采用双排Φ42超前小导管注浆加固，小导管长度4m，环向间距0.35m，外插角
6°~15°，纵向搭接不小于1.5m，其中第一排外插角6°，第二排外插角15°，两排小导管上下钻孔间距为15cm；采用单排Φ42超前小导管对仰拱底注浆加固，小导管长度4m，环向、纵向间距均为0.5m；主洞Ⅳ级围岩段
采用单排Φ42超前小导管对拱顶、中隔墙底部注浆加固，Ⅴ级、Ⅳ级围岩段中导洞、侧导洞均采用单排Φ42超前小导管对拱顶注浆加固，拱顶位置小导管长度4m，环向间距0.35m，外插角15°，纵向搭接不小于1.5m，中隔墙底部小导管长度4m，环向、纵向间距均为0.5m。
⑴施工方法
超前小导管注浆施工，拟采用风钻钻孔，沿孔打入注浆小导管（钢花管），注浆前喷射混凝土封闭掌子面，拌合机拌制浆液，采用注浆泵注浆。
①小导管布置
拱顶部位小导管沿开挖轮廓线环向布置，小导管纵向前后相临两排小导管搭接的水平投影长度不小于1.5m，小导管环向间距35cm，单排小导管外插角为15°双排小导管外插角为6°～15°，其中第一排外插角6°，第二排外插角15°，两排小导管上下钻孔间距为15cm。
仰拱底、中隔墙底小导管按环向、纵向间距均为0.5m布置。
②小导管选择
小导管选用φ42×3.5mm热扎无缝钢管，管壁呈梅花形钻渗浆孔，渗浆孔直径8mm，间距15cm。
小导管结构图如下：
③注浆浆液
注浆浆液选用水泥砂浆，施工时实际配合比经现场试验确定，水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，拌浆时掺入速凝剂。
渗入性浆液按试验确定的注浆压力和注浆量施工。
④注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏浆，注浆顺序由下向上，浆液采用拌合机拌制。
注浆时选取最佳注浆压力和注浆量，注浆压力为0.5～1.0MPa，必要时可在孔口处设置止浆塞。
止浆塞应能承受规定的最大注浆压力。
注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。
小导管单液注浆示意图如下：
⑶小导管注浆施工安排
超前小导管注浆支护Ⅳ级围岩段按掘进两循环施作一环，Ⅴ级围岩段按掘进伍循环施作一环、并保证超前小导管前后相邻搭接不小于1.5m。
施工顺序为：
施工准备喷射早强混凝土封闭掌子面施作超前小导管注浆固结掘进。
3、自进式锚杆施工
（1）施工方法及技术：
采用Φ51自进式注浆锚杆，锚杆内径为51mm、壁厚8mm，全长左旋螺纹。
使用SP50型钻机钻进安装，用SDW型或其它相应泵进行注浆。
钻头、管棚杆体、连接套、止浆塞一次性进入土体中构成管棚体。
、测量放出锚杆布设位置，同时指导钻机就位。
根据自进式锚杆直径和长度，采用SP50型钻机钻进。
依据每根锚杆的中心线及高程及锚杆的角度，安装导轨及钻机。
、安装锚杆及钻头：
钻机定位完成后，将专用钻头和锚杆连接好，并连接好钻机上的风水管。
、锚杆钻进：
为了确保锚杆的方向、坡度和精度，在进行钻进前，测量人员对锚杆位置进行放样，放样完成后，调整好钻机角度开始钻进。
、锚杆接长：
中隔墙地基锚杆注浆加固采用的Φ51自进式注浆锚杆单根长4m，整根钻进，一次到位（边仰坡注浆加固的Φ51自进式注浆锚杆，锚杆由两节6m和一节3m连接而成，在第一节6m锚杆钻到位后，使用专用连接套连接第二节6m的锚杆，继续钻进到位后用连接套连接第三节3m长锚杆继续完成钻进。
端墙仰坡面注浆加固的Φ51自进式注浆锚杆采用单根长4m，整根钻进）。
、撤掉钻机：
锚杆钻进到位后，锁紧卡钎器，反转钻机，将锚杆从钻机连接套卸下，移开钻机。
继续钻进安装下根锚杆。
、连接注浆设备开始注浆：
在锚杆尾部旋转上注浆接头，连接注浆管路及注浆泵，配制浆液（纯水泥浆，水灰比1：
1）开始注浆。
自进式锚杆施工工艺流程图见下页：
（2）施工要点及注意事项
、自进式锚杆钻进时严格控制管棚的点位、仰角、钻深，保证锚杆间距，外插角，钻深深度。
、锚杆钻进过程中，随时注意观察钻孔情况，如有出水现象，及时注浆，边注浆边钻进，以防突水事件发生。
、保证锚杆间连接牢固，不得有管节脱落现象。
、钻机工作平台搭设要牢固，钻进过程中加大仰角测量频度，如超出允许范围及时纠正，保证锚杆施工精度。
、严格控制注浆工艺，根据地层情况及时调整浆液配比。
注浆压力控制在0.5-1.0MPa。
4、钢花管注浆加固施工
根据设计图,本隧道在进出口加强段及浅埋段采用钢花管注浆对地表进行加固处理，其中进口加强段钢花管按纵横间距1.5m布置，出口加强段和浅埋段钢花管按纵横间距1.0m布置。
（1）、钢花管加工
钢管规格：
施工中采用无缝钢管，Φ89mm，壁厚8mm，钢管出厂长度一般为6-8m。
施工中采用焊接，钢管总长根据测量编号及数控确定。
管壁钻注浆眼：
由于钢管在边坡岩体中要承受抗剪作用，为了减少注浆眼对钢花管的损害，注浆眼呈螺旋式布置，同一截面上只有一个眼，注浆眼沿轴线间距为15cm，孔眼直径φ6-10mm。
钢管底盖：
由于一次注浆时，水泥浆不能进入钢管内，加工时将最下
一节钢花管底部用钢板焊接密封，钢板厚5.0mm钢板中心钻一个Φ22mm的孔，一次注浆的PVC管将从此孔穿过。
（2）、钻机钻孔
钻孔采用机械钻进成孔，成孔直径Φ108mm，施工中应保证无水钻进，每孔超钻20cm；
测量定位：
根据数据放孔位，钻孔孔位允许偏差≤50mm，在孔位上插上竹签，并用油漆将孔号标注在框架上，以便施工时记录该孔的准确位置。
成孔验收：
钻孔垂直度偏差允许1%，钻孔到设计深度后，测量深度，用长度1.0m的及钢花管同直径的钢管试放一次，确认可以下达设计深度后，开始下正式钢花管。
（3）、钢花管入孔
利用钻机吊起钢花管入孔，上端留0.4m管头。
吊装时钢管要匀速下放，避免损坏。
（4）、注浆
用5mm厚的钢板，加工成直径Φ89mm的圆盘状压盖，焊接在钢花管顶口，开两个约Φ12mm的孔，做成进浆孔和排气孔。
注浆时，打开排气阀， 逐渐加压注浆，排出管内气体或残留水，当排气阀流出水泥浆液时，将排气阀封堵，继续加压注浆，注意观察、记录注浆量和孔口压力表的变化。
当出现以下情况之一即停止注浆。
a. 孔口周围或边坡地表出现冒浆
b. 压力持续过大，注浆量不增加或者增加很少
c. 注浆时间已接近浆液初凝
d. 孔口密封冲开
做好注浆记录即结束注浆。
注浆完毕后，立即用清水冲洗注浆泵和管路，以防管内浆液凝固，保证管路通畅。
4.4.9、初期支护
根据设计，隧道初期支护主要包括C20早强喷射砼，φ25中空注浆锚杆，双层φ8钢筋网，隧道A型、B型衬砌采用I20工字钢拱架，C型衬砌采用I18工字钢拱架，纵向连接筋均为Φ20钢筋。
依据衬砌类别不同分别不同设置，初期支护紧随开挖面及时施作，减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩短期内松弛。
隧道通风15min后，施工人员进入施工现场掌子面进行找顶、检撬浮石。
然后先向开挖段喷射5cm砼，对围岩进行封闭，使之及空气隔离，防止风化和松动脱落。
喷射前先用高压水或高压风管将岩壁的粉尘和杂物冲洗干净，以加大砼及岩石间的粘结强度，充分发挥其加固围岩、封堵裂隙的作用喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行。
有集中出水部位，设3×φ5cm软式集水管引流，然后进行喷砼施工。
1、湿喷砼施工
⑴施工方法
喷射砼采用湿喷施工，湿喷作业前搞好光面爆破。
在洞外集中拌制混凝土，混凝土运输车运至作业点，由湿式喷射机喷射，喷头处加入速凝剂，初凝不超过5min，终凝不超过10min。
①材料选择：
水泥优先选用普通硅酸盐水泥，软弱围岩中选用早强水泥，水泥标号为42.5。
②细骨料及粗骨料的级配符合技术规范的规定。
并定期检查骨料中的含水量。
③外加剂：
喷射混凝土按配比掺加早强剂，同时，为使喷射混凝土在喷射后达到速凝，可掺速凝剂于混合料中。
减水剂采用高效减水剂，以降低混
凝土中水含量，且避免喷射时堵管情况。
为使喷射混凝土在喷射后达到速凝，采用液体速凝剂于混合料中。
喷射混凝土用于堵塞漏水灌浆，或要求支撑加固尽快达到强度值时，可掺加早强剂于混合料中。
④喷射砼配合比设计原则
施工前试验，按照试验规范制作并进行各种龄期抗压强度试验。
⑤喷射砼顺序
喷射砼顺序应先墙后拱自下而上顺序进行，岩面不平时，先喷凹处找平。
在边墙部份为自下而上，从左到右或从右到左，并注意呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为3～4m。
喷射砼时，其喷射砼速度保持适中，适时加以调整。
⑵喷射工艺流程
速凝剂
⑶作业组织
喷射机械见主要施工机械设备表。
单班人员配备如下：
喷射混凝土施工人员配备
序号
名称
人数
序号
名称
人数
1
班长
1人
5
喷射手
2人
2
搅拌机司机
1人
6
喷射司机
1人
3
搅拌机上料
2人
7
修理工
1人
4
运输车司机
2人
8
共计
10人
2、钢支撑支护
⑴施工方法
洞外采用冷弯机根据施工顺序分段加工制作，现场拼装联结。
⑵工艺要求
①钢拱架必须在初喷混凝土后立即架设。
钢拱架及围岩之间的喷混凝土厚度不小于40mm，钢架及初喷之间间隙用砼楔块嵌紧。
②钢拱架加工要求尺寸准确，弧度圆顺。
钢拱架加工后要试拼，拼装允许误差为：
沿隧道周边轮廓误差不大于+50mm。
接头连接要求每榀之间可以互换，倾斜度不大于2°。
③钢拱架立柱埋入牢固的基础上。
④钢拱架各节点的联结一定要对齐，螺丝连接，并确保牢固可靠。
钢拱架纵向之间用Φ22连接钢筋焊接。
3、锚杆施工
该隧道法向系统锚杆全部采用φ25中空注浆锚杆，A、B型衬砌环纵向间距1.0mx0.5m，C型衬砌环纵向间距1.2mx0.8m，梅花形布置。
⑴施工方法
采用风钻钻眼，高压风吹孔，人工插打，注浆泵灌注早强砂浆。
采用先锚后灌的施工工艺。
⑵φ25中空锚杆工艺流程
⑶作业组织
①劳动力组织
劳动力组织如下表：
劳动力组织表
序号
工种
人数
1
钻眼
10
2
吹孔
5
3
注浆
5
4
安装锚杆
8
合计
28
②主要机械设备
每个施工面各配备锚杆注浆机1台、开挖台车1台，YT28钻孔机10台。
③挂设钢筋网
钢筋网采用半成品网片拼接挂网。
半成品网片的宽度按钢架或格栅钢架的间距预制，半成品网片重量控制在100kg左右，网片之间用电焊焊接。
钢筋网安装时应互相搭接，搭接长度不小于10cm。
钢筋网及锚杆和钢架之间焊接牢固，在喷射砼时不得晃动。
4.4.10、洞身开挖
施工顺序：
施工准备→洞口排水系统施作→洞前、洞口土石方开挖（成洞面加
固、边仰坡防护）→明暗交界处超前支护施工→洞身开挖、初期支护→滞后开挖面一定距离进行仰拱、回填施工→滞后一定距离及开挖平行作业进行防水层铺设→二次衬砌→沟槽施工→洞内基层、路面施工→洞内装饰→防火涂料施工。
1、洞口及明洞工程
隧道洞口段工程包括洞口土石方、边仰坡及成洞面、明洞及洞门施工等。
结合隧道洞口地形、地貌、工程地质和水文地质条件，并考虑到施工开挖边坡的稳定性，本着“早进洞、晚出洞”的原则，洞口及明洞工程采用明挖法施工。
及时进行边仰坡及成洞面喷锚防护施作并加强对山坡稳定情况的监测、检查，确保施工安全。
具体施工方法分述如下：
（1）、洞口土石方的施工
施工准备工作完成后，即首先进行洞口土石方的施工，开挖前先按设计对边仰坡进行放样，再进行土石方开挖，采取自上而下顺序分层开挖。
土方采用人工配合挖掘机开挖；石方开挖采用控制爆破，人工手持风钻打眼。
装载机配合挖掘机进行装碴作业，自卸汽车运输弃碴。
（2）、洞口边仰坡及成洞面施工
隧道进口和出口两个洞口成洞面挂20×20cmφ8钢筋网，外喷10cm厚C20砼的锚喷支护。
施工时先按设计作好边仰坡的截排水系统，防止雨水冲刷破坏边坡，成洞面施工要注意预留核心土，然后进行边仰坡施工。
随着对边仰坡的开挖、修坡，同时对边仰坡按设计进行防护，即开挖一段防护一段，每次开挖防护段高3m左右。
（3）、明洞施工
明洞基础采用组合钢模板；明洞衬砌内模采用模板台车，外模采用组合钢模。
模板台车就位后，绑扎钢筋，安装外模、堵头板、止水带，经监理工程师检查合格后，进行砼灌注。
砼灌筑时两侧对称分层灌筑。
砼由自动计量拌和站生产，砼运输车运输，泵送入模，插入式捣固器捣固密实，拱墙一次灌注。
当拱圈砼达到设计强度的80%后，施做防水层，再涂抹水泥砂浆保护层厚2cm，明洞段顶部回填土石方按要求采用蛙式打夯机进行对称分层夯实，每层厚度不大于0.3m，两侧回填的土石面高差不大于0.5m；回填至拱顶后分层满铺填筑，顶层回填材料采用粘土以利于隔水。
（4）、洞门施工
在明洞施工完成，进洞施工正常后，结合地形地质及考虑洞口美化等条件，安排在非雨季施工。
洞门施工宜尽早进行。
洞门砼施工采用大块钢模板，钢管脚手架。
自动计量拌和站生产砼，砼运输车运输，泵送入模，插入式振捣器捣固密实。
2、进洞辅助工程措施
Ⅴ级围岩地段设置了超前长管棚预支护，长管棚钢管采用φ108热轧无缝钢管，壁厚6mm，节长3m、6m，环向间距0.4m；Ⅳ级围岩地段设置了超前锚杆，超前锚杆采用φ20药卷锚杆，长3.5m，环向间距0.4m。
（1）、长管棚施工
在洞口或明洞明暗交界处土石方开挖及边仰坡喷锚防护施工完成后，在确保坡面稳定的情况下，在明暗洞交界处，明洞外轮廓进行套拱的施工。
套拱结构形式为C25钢拱架砼，长度为2m，厚度0.7m。
采用先墙后拱法施工，同时在套拱内预埋φ127、壁厚4mm、长2m管棚导向管。
套拱施工时，必须对称灌注，以避免拱架变形而影响孔口管的方向。
套拱基础承载力要求大于0.2Mpa，当承载力达不到要求时，采用扩大基础的处理方案。
长管棚采用XY-28-300电动钻机，钻孔并顶进长管棚钢管，钻孔仰角1°～2°，可根据实际情况作调整。
注浆机械采用BW-250/50型注浆机。
管棚施工采取分区间隔施工，先钻孔施工奇数
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