汽车密封条迈腾CC导槽工位设备布局与仿真.docx
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汽车密封条迈腾CC导槽工位设备布局与仿真
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汽车密封条迈腾CC导槽工位设备布局与仿真
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汽车密封条迈腾CC导槽工位设备布局与仿真
摘要
本文对迈腾CC汽车密封条的生产车间的生产工艺和工位布局进行研究。
在生产线设计的过程中，在了解各工艺流程内容的基础之上，运用工业工程的有关方法对生产线每个工位的工艺进行分析。
同时，根据实际情况确定出生产线的节拍，结合操作时间和节拍确定每个工位的操作工人数量，通过对生产线进行平衡并利用“5W1H”提问法以及“ECRS”原则对生产线进行适当的改进并完成迈腾CC汽车密封条导槽工位的布局改善任务，并且对车间进行了人因工程方面的改进。
并针对离散变量的计算机系统仿真一般过程以及flexsim软件特点进行介绍，利用flexsim软件工具对迈腾CC汽车密封条生产车间的运行过程进行了仿真，找出了在生产线运行过程中出现的阻塞和等待问题并对此进行了分析，并提出了改进方案，验证了改进后的效果。
关键词：
生产线平衡节拍仿真工业工程
Title:
TheDesignandSimulationoftheMAGOTANCCautomotivesealingguidegroovestation
Abstract
ItmadethesimpleintroductionforthispassageabouttheaspectsandlayoutintheMAGOTANCCautomotivesealingguidegroovestation.Intheprocessofthedesigningoftheproductionline,itanalyzedeverystationonthebaseofknowingthecontentoftheprocess.Atthesametime，accordingtotheactualsituationtodeterminetheproductionlinetothebeat,combinedwithoperatingtimeandbeatdetermineeachstation'soperationofthenumberofworkers,throughtheproductionlinestobalanceanduseof"5W1H"questionslaw,and"ECRS"principleofproductionappropriatetoimproveandMAGOTANCCcompleteautomotivesealingguidestoimprovethelayoutofstationtasks,andtheworkshopwereergonomicimprovements.朗读显示对应的拉丁字符的拼音
字典
名词
distance
removing
动词
distance
beawayfrom
beapartfrom
Thispassagedescribedconcretelyandintroduceddetailedthe“flexsim”characteristicandthesimulatingtoscatteringvariablesystem.Andithassimulatedtheoperatingprocessofthesealingguidegroovestationwiththe“flexsim”.Ithasfoundtheblockageandwaitingproblemsappearingintheprocessofproductionlineandhasanalyzedthem.
Keywords:
ProductionLineBalance，Simulation,Simulation，IndustrialEngineering
TOC\o"1-3"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc295812846"1绪论PAGEREF_Toc295812846\h1
HYPERLINK\l"_Toc295812847"1.1课题研究背景PAGEREF_Toc295812847\h1
HYPERLINK\l"_Toc295812848"1.2国内外研究现状及发展趋势PAGEREF_Toc295812848\h1
HYPERLINK\l"_Toc295812849"1.2.1国外研究现状PAGEREF_Toc295812849\h1
HYPERLINK\l"_Toc295812850"1.2.2国内研究现状PAGEREF_Toc295812850\h1
HYPERLINK\l"_Toc295812851"1.2.3设施布置的发展趋势PAGEREF_Toc295812851\h2
HYPERLINK\l"_Toc295812852"1.3论文研究的目的及意义PAGEREF_Toc295812852\h2
HYPERLINK\l"_Toc295812853"1.3.1论文研究的目的PAGEREF_Toc295812853\h2
HYPERLINK\l"_Toc295812854"1.3.2论文研究的意义PAGEREF_Toc295812854\h2
HYPERLINK\l"_Toc295812855"1.4论文的主要研究内容PAGEREF_Toc295812855\h2
HYPERLINK\l"_Toc295812856"1.5论文的主要研究方法及技术PAGEREF_Toc295812856\h3
HYPERLINK\l"_Toc295812857"1.6本章小结PAGEREF_Toc295812857\h4
HYPERLINK\l"_Toc295812858"2设备布局与物料搬运理论和方法研究PAGEREF_Toc295812858\h5
HYPERLINK\l"_Toc295812859"2.1车间设备布局的内容与目标PAGEREF_Toc295812859\h5
HYPERLINK\l"_Toc295812860"2.1.1设施布局的内容PAGEREF_Toc295812860\h5
HYPERLINK\l"_Toc295812861"2.1.2设施布置的目标PAGEREF_Toc295812861\h5
HYPERLINK\l"_Toc295812862"2.2生产车间设施布置PAGEREF_Toc295812862\h5
HYPERLINK\l"_Toc295812863"2.2.1设施布置的意义PAGEREF_Toc295812863\h5
HYPERLINK\l"_Toc295812864"2.2.2生产车间设施布置的原则PAGEREF_Toc295812864\h5
HYPERLINK\l"_Toc295812865"2.2.3生产设施布置基本形式PAGEREF_Toc295812865\h6
HYPERLINK\l"_Toc295812866"2.3生产设施系统的物流分析PAGEREF_Toc295812866\h6
HYPERLINK\l"_Toc295812867"2.3.1物流分析在车间布置中的作用PAGEREF_Toc295812867\h6
HYPERLINK\l"_Toc295812868"2.3.2物流分析方法PAGEREF_Toc295812868\h6
HYPERLINK\l"_Toc295812869"2.4物料搬运系统分析SHAPAGEREF_Toc295812869\h6
HYPERLINK\l"_Toc295812870"2.4.1物料搬运系统分析过程PAGEREF_Toc295812870\h6
HYPERLINK\l"_Toc295812871"2.5本章小结PAGEREF_Toc295812871\h6
HYPERLINK\l"_Toc295812872"3车间设施系统布置分析与改善研究PAGEREF_Toc295812872\h8
HYPERLINK\l"_Toc295812873"3.1该生产车间原设施布置分析PAGEREF_Toc295812873\h8
HYPERLINK\l"_Toc295812874"3.1.1该车间生产流程现状介绍PAGEREF_Toc295812874\h8
HYPERLINK\l"_Toc295812875"3.1.2该车间设施布置的特点分析PAGEREF_Toc295812875\h10
HYPERLINK\l"_Toc295812876"3.1.3该车间原设施布置问题分析PAGEREF_Toc295812876\h10
HYPERLINK\l"_Toc295812877"3.2该车间工艺流程改进PAGEREF_Toc295812877\h12
HYPERLINK\l"_Toc295812878"3.2.1工艺分析与改善PAGEREF_Toc295812878\h12
HYPERLINK\l"_Toc295812879"3.2.2车间生产平衡改善PAGEREF_Toc295812879\h14
HYPERLINK\l"_Toc295812880"3.3该车间作业单位相互关系分析PAGEREF_Toc295812880\h16
HYPERLINK\l"_Toc295812881"3.3.1产品—产量分析PAGEREF_Toc295812881\h16
HYPERLINK\l"_Toc295812882"3.3.2生产作业单位及所需面积的确定PAGEREF_Toc295812882\h16
HYPERLINK\l"_Toc295812883"3.3.3各作业单位之间的物流量分析PAGEREF_Toc295812883\h17
HYPERLINK\l"_Toc295812884"3.3.4各作业单位相互关系分析PAGEREF_Toc295812884\h18
HYPERLINK\l"_Toc295812885"3.4本章小结PAGEREF_Toc295812885\h19
HYPERLINK\l"_Toc295812886"4该生产车间物流搬运系统分析与改善PAGEREF_Toc295812886\h20
HYPERLINK\l"_Toc295812887"4.1车间物料搬运系统特点分析PAGEREF_Toc295812887\h20
HYPERLINK\l"_Toc295812888"4.1.1车间生产物流现状及理论PAGEREF_Toc295812888\h20
HYPERLINK\l"_Toc295812889"4.1.2车间生产物料搬运特点分析PAGEREF_Toc295812889\h20
HYPERLINK\l"_Toc295812890"4.2车间改善方案设计PAGEREF_Toc295812890\h23
HYPERLINK\l"_Toc295812891"4.2.1车间改善设计依据PAGEREF_Toc295812891\h23
HYPERLINK\l"_Toc295812892"4.2.2车间物料搬运系统改善设计PAGEREF_Toc295812892\h24
HYPERLINK\l"_Toc295812893"4.2.3改善效果与评价PAGEREF_Toc295812893\h26
HYPERLINK\l"_Toc295812894"4.3关于人因的改进PAGEREF_Toc295812894\h30
HYPERLINK\l"_Toc295812895"4.3.1人因工程的定义及发展PAGEREF_Toc295812895\h30
HYPERLINK\l"_Toc295812896"4.3.2人因工程的目的PAGEREF_Toc295812896\h31
HYPERLINK\l"_Toc295812897"4.3.3人因工程在本次研究的应用PAGEREF_Toc295812897\h31
HYPERLINK\l"_Toc295812898"4.4本章小结PAGEREF_Toc295812898\h34
HYPERLINK\l"_Toc295812899"5车间布置及物料搬运系统仿真及分析PAGEREF_Toc295812899\h35
HYPERLINK\l"_Toc295812900"5.1仿真介绍PAGEREF_Toc295812900\h35
HYPERLINK\l"_Toc295812901"5.1.1软件介绍及特点PAGEREF_Toc295812901\h35
HYPERLINK\l"_Toc295812902"5.1.2flexsim的功能PAGEREF_Toc295812902\h35
HYPERLINK\l"_Toc295812903"5.1.3flexsim的仿真步骤PAGEREF_Toc295812903\h36
HYPERLINK\l"_Toc295812904"5.2车间改善前生产线平衡仿真分析PAGEREF_Toc295812904\h37
HYPERLINK\l"_Toc295812905"5.3车间改善后生产平衡仿真分析PAGEREF_Toc295812905\h41
HYPERLINK\l"_Toc295812906"5.4仿真结论PAGEREF_Toc295812906\h43
HYPERLINK\l"_Toc295812907"5.5本章小结PAGEREF_Toc295812907\h43
HYPERLINK\l"_Toc295812908"6结论PAGEREF_Toc295812908\h44
HYPERLINK\l"_Toc295812909"致谢PAGEREF_Toc295812909\h45
HYPERLINK\l"_Toc295812910"参考文献PAGEREF_Toc295812910\h46
1绪论
1.1课题研究背景
在生产制造业发展的初期，人们没能重视物流及设施规划与设计。
结果是，越来越自动化、柔性化的生产制造过程越来越凸现了物流落后的矛盾，导致了生产制造的高效率与物流系统的低效率越来越不适应。
据研究指出，在产品生产的整个过程中，仅仅5%的时间用于加工和制造，其余95%的时间都用于储存、装卸、等待加工和运输。
在美国，直接劳动成本不足整个工厂总成本的10%，并且这一比例还在下降。
而储存、运输所支付的费用却占40%。
人们逐渐认识到，生产过程的油水基本已经榨干，要想从中取得明显的效益已经相当的困难。
而物料运输存储过程中却有着巨大的潜力。
设施布局与优化正是降低工厂生产过程内部的物流费用的一个方向，在降低生产成本的同时，实现效益的最大化。
随着制造业的发展，各个工艺工序之间的布局越来越影响一个公司的效益。
工业工程应用领域的扩大，进一步使“设施规划与设计”的原则和方法得到更加广泛的应用。
1.2国内外研究现状及发展趋势
1.2.1国外研究现状
设施规划与设计起源于早期制造业的工厂设计。
第二次世界大战前，从泰勒的科学管理开始，人们开始重视“人”的工作测定、动作研究分析等操作法工程；同时也开始注意涉及“机”、“物”规划的工厂布置，如厂内物料搬运路线的优化设计，原料、半成品、在制品、制成品的物流活动控制，机器设备、运输通道和场地的合理配置等。
第二次世界大战后，工业工程有了长足的发展，在方法上逐渐由定性向定量转变，在工作领域上也由重点在制造业扩大到其他工业和服务业，设计对象向非工业设施扩大。
由此，“工厂布置设计”发展为“设施规划设计”。
20世纪60年代以后由Richard.Muther倡导的系统化设施布置规划（SLP）方法，由于采用了理性化的推理方法和系统化的规划设计方法，使设施规划设计向前迈进了一大步[1]。
1.2.2国内研究现状
国内设施规划与设计要解决的问题是：
根据企业的经营目标和生产纲领，在已确定的空间场所内，按照从原材料的接受、零件和产品带的制造，到产品的包装、发运的全过程，将人员、设备、物料所需的空间做合适的分配和最有效的组合以使获得最大的生产经济效益。
我国的设施规划起步晚，发展及其不平衡。
在大型企业中的布局设计还比较合理，但是在中小型工厂里，生产设施的规划与设计还仅仅停留在工厂设计的初级阶段，仅仅依靠工厂设计的经验来规划，这样大大加大了企业的生产成本，生产效率难以提高，从而削弱了企业在市场上的竞争力。
针对上述现状，生产设施与规划设计的先进技术在中小型企业中的应用亟待解决。
我这次实习就是去一个中小型汽车密封条生产企业，去实地考察实习，不仅提高了自己发现问题、解决问题的能力，也能为提高企业的生产效率，降低企业的生产成本，提出合理化建议。
1.2.3设施布置的发展趋势
近年来，由于生产技术的提升，物流费用在整个产品的生产周期中所占的比重越来越大。
起源于工厂设计，难以满足生产经营的要求。
随着工厂和服务设施布置设计的发展和研究的深入，加上系统工程、运筹学以及计算机技术的发展应用，设施布置一定会得到更好的发展。
1.3论文研究的目的及意义
1.3.1论文研究的目的
通过对实习工厂迈腾CC导槽生产线的分析与仿真，利用工业工程的有关方法实现生产线的优化设计，以达到节约占地面积，减少工位工序间的半成品数量，准时供货，缩短工序间的搬运距离，饱和平衡工人劳动符合率的目的。
从而，达到优化生产，达到效益的最大化。
1.3.2论文研究的意义
设施规划与布局设计是工业工程的重要研究领域，是对工厂总品面布置、车间布置以及物料搬运的总体分析与设计。
工厂作为一个由人员、设备、技术工艺等多种因素组成的生产系统。
工厂的布局设计与规划就是一项多因素，多目标，系统优化的问题。
由于我国的设施规划起步晚，发展及其不平衡。
在大型企业中的布局设计还比较合理，但是在中小型工厂里，生产设施的规划与设计还仅仅停留在工厂设计的初级阶段，仅仅依靠工厂设计的经验来规划，这样大大加大了企业的生产成本，生产效率难以提高，从而削弱了企业在市场上的竞争力。
此次论文就是针对上述情况，应用物流工程与设施规划、人因工程、工业工程基础、生产计划与管理的有关内容，同时结合企业内部的实际情况，而进行的论文设计。
生产设施与规划设计在中小型工厂中的应用。
1.4论文的主要研究内容
汽车密封条是条状橡胶制品，用来镶嵌玻璃或者车门开关处的密封。
汽车密封条是汽车的主要部件，决定了汽车密封情况的良好成度。
本次论文通过对密封条生产企业的实地实习参观。
根据北京万源汽车密封条企业工厂内部的实际情况，应用物流工程与设施规划、人因工程、工业工程基础、生产计划与管理的有关内容，并且经过分析与仿真，实现对工厂布局的优化改进。
本论文主要研究迈腾CC导槽密封条生产线的布局，通过对“人”、“机”、“料”及生产线的平衡以及相应的改善仿真。
1.5论文的主要研究方法及技术
工作研究常用的分析技术是：
“5W1H”和“ECRS四大原则”。
“5W1H”提问技术是指对研究工作以及每项活动从目的、原因、时间、地点、人员、方法上进行提问，为了清楚的发现问题可以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题所在，并进一步探讨改进的可能性。
由于前五个提问英语单词的字首字母都含有“W”，而最后一个提文字首字母为“H”，因此常称之为“5W1H”提问技术。
也有人称之为“6W”提问技术。
“5W1H”提问方法如表1-1所示。
表1-1“5W1H”提问方法表
上表中两次提问在于弄清问题现状，第三次提问在于研究和探讨改进的可能性，改进时常遵循“ECRS”四大原则。
E（Eliminate）,即消除。
在经过“做什么”、“是否必要”等问题的提问，而答复为不必要则予以消除。
取消为改善的最佳效果，如取消目的、取消不必要的工序、作业和动作等以及取消不需要投资等，取消是改善的最高原则。
C（Combine）,即合并。
对于无法取消而又必要者，看能否合并，以达到省时简化的目的。
如合并一些工序或动作，或将原来由多人进行的操作，改为一人或一台机器设备完成。
R（Rearrange）,即重排。
不能取消或合并的工序，可再根据“何人、何事、何时”三提问进行重排，使其作业顺序达到最佳状况。
S（Simple）,即简化。
经过取消、合并和重排后的工作，可考虑采用最简单最快捷的方法来完成。
如增加工装夹具、增加附件、采用机械化或自动化等措施，简化工作方法，使新的工作方法更加有效[2]。
“ECRS”方法的具体应用见表1-2：
表1-2“ECRS”方法的具体应用
1.6本章小结
本章主要介绍了此篇论文的研究目的，目前国内外关于此问题的研究现状及未来的研究方向。
本章还介绍了本论文研究的内容和意义。
和论文研究用到的一些方法。
2设备布局与物料搬运理论和方法研究
2.1车间设备布局的内容与目标
2.1.1设施布局的内容
工厂车间的设施布局就是合理确定车间各组成部分及其各种设备、装置的具体位置。
所谓合理布置，就是要使设备、人员与物料的移动得到密切有效的配合，既使生产活动能有效地进行，又能节省生产费用，提高生产率，并为职工提供一个安全、舒适，并且美观的工作环境。
工厂布局设计是设施规划与设计的一个最为重要且最为成熟的研究领域，主要研究范围包括：
工厂平面布置、物料搬运、仓储及工位工序的布置[3]。
2.1.2设施布置的目标
节约工位占地面积
减少工位内工序之间半成品数量
按主机厂要货节拍进行生产和供货
一个流生产模式
缩短工序间搬运距离
饱合工人劳动负荷率
2.2生产车间设施布置
2.2.1设施布置的意义
简化加工过程，缩短生产周期，使生产流程的均衡性好。
有效利用设备、空间、能源和人力资源。
实现搬运效率的最大化。
对布置变更的应对能力强。
实现以最少的投资获得最大的收益。
保护环境，为
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