大明河钢桁梁作业指导书1.docx

大明河钢桁梁作业指导书1.docx

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大明河钢桁梁作业指导书1

宁启铁路南京至南通段复线

电气化工程三标段

 编号：

大明河1-96m钢桁梁

作业指导书

单位：

编制：

审核：

批准：

XXXX年XX月XX日发布XXXX年XX月XX日实施

目录

1、编制依据及适用范围1

1.1、编制依据1

1.2、编制要求2

1.3、适用范围2

2、作业准备3

2.1、内业技术准备3

2.2、外业技术准备3

3、技术要求3

3.1主要技术资料3

3.2主要技术标准4

4、施工工艺5

4.1、施工工艺5

4.2、场地布置5

5、施工要求5

5.1、滑道及临时支架施工6

5.2、钢梁杆件的预拼13

5.3、钢梁拼装13

5.4、钢梁预拱度调整15

5.5、高强螺栓施拧16

5.6、钢梁涂装17

5.7、现场施焊21

5.8、支座安装29

5.9横移就位30

5.10桥面系施工33

6、劳动组织34

7、材料要求35

8、设备机具配置37

9、质量控制及检验41

9.1、技术资料41

9.2、现场辅助施工42

9.3、钢桁梁拼装43

9.4、现场施焊48

9.5、钢桁梁架设51

9.6钢桁梁支座安装53

10、安全要求54

10.1、高处作业54

10.2吊装作业56

10.3高压线安全距离保证措施58

10.4现场施焊保证措施61

10.5营业线施工安全措施64

大明河钢桁梁作业指导书

1、编制依据及适用范围

1.1、编制依据

1.2、编制要求

1.3、适用范围

九圩港大桥陆上普通股墩台承台施工。

2、作业准备

2.1、内业技术准备

2.2、外业技术准备

3、技术要求

4、施工工艺

4.2、场地布置

场地分为：

施工区、办公区域和宣传牌设置区，施工区域包括钢梁拼装区、吊机跑道区、杆件存放区，办公区包括接待室、办公室、储藏室、和停车场，宣传牌设置区包括“一图四表”与“施工流程图”，宣传牌尺寸为14×2.5m。

（见总平面布置图）

钢梁拼装区：

钢梁拼装在36#墩至38#墩北侧空旷地区进行，该区域顺线路方向长75米，顺大明河方向长43米，顺水塘方向长66米，形状整体成梯形，场地用机械整平压实，下铺10cm厚级配碎石找平压实，钢梁拼装时在每个节点处搭设枕木垛作为做为钢桁梁拼装临时基础。

（详见总平面布置图）

吊机跑道区：

吊机跑道区贯穿整个施工场地，大明河河道内架设临时栈桥（60m长*9m宽），河岸两侧独立设置9米宽吊机跑道，跑道路面铺设10cm级配碎石硬化。

（详见总平面布置图）

杆件存放区：

杆杆件存放区位于大明河北岸34#墩35#墩之间空地，南岸36#墩37#墩、37#38#墩之间空地，空地铺设10cm级配碎石硬化，用枕木做杆件临时基础。

（详见总平面布置图）

办公区：

临时办公室、储藏室位于建明路北侧临时驻地内；会议室和接待室设于项目分部驻地；停车位位于32#墩、33#墩和建明路间的空地，下铺设10cm厚级配碎石硬化，停车位每个车位长4m宽2.5m，共11个车位。

（详见总平面布置图）

宣传牌设置区：

在34#墩与35#墩之间，东侧民房边处设置宣传牌，并设置“四表一图”与“施工工艺流程图”。

（详见总平面布置图）

临时排水系统：

施工场地设排水坡度，北侧通向建明路南灌溉渠，中间直通大明河，南侧通向水塘，保证施工场地干燥无积水。

5、施工要求

5.1、滑道及临时支架施工

5.1.1临时支架钢管桩基础

该孔96米钢梁位于南通市如皋市，跨越大明河，因大明河桥址处水位较低，常水位为+1.35米，无通航，靠近既有线，新线和既有线之间净距离为8米。

根据现场实际情况，采用距新线外侧7m处搭设膺架法进行钢梁拼装后横移架设的方法施工。

墩台附件支架搭设处为粉质粘土，承载力为110Kpa，地质条件较好，钢梁拼装时在膺架外侧设置栈桥用于履带吊站位进行拼装架设施工。

膺架支墩基础采用11排（22个墩）左右对称结构的Φ529×12mm钢管桩支墩基础（每排4根，左右各2根，共44根，桩与桩之间距离为3.0m，以河床断面确定长度为15~24m不等）。

桩顶横向承重分配横梁为11组2I40a工字钢，在分配梁上安放2组90m长90花架的贝雷梁作为钢梁下弦杆件节点的支撑点。

②墩顶支墩

各临时支墩每个墩顶采用双排I40a工字钢作为墩分配梁，墩顶应注意预埋件的安装和定位控制。

③横移滑道基础采用旋喷桩基础处理，钢筋混凝土基础形式与Φ529钢管桩组合墩身形式组成，墩顶纵横均采用2I56型钢分配梁，上方再设钢轨滑道用于钢梁横移。

5.1.2临时支架桩顶膺架

①墩顶分配梁安装完成后，与梁顶设置2组90型花架的贝雷梁作为钢梁下弦杆件节点的支撑点。

贝雷梁上铺设I16钢枕，钢枕间距50cm每根长2.5m。

膺架内侧使用枕木加钢板在钢桁梁下弦节点处搭设成钢桁梁拼装时的支点。

（如下图所示）

临时支墩纵桥向示意图

临时支墩横桥向示意图

②贝雷梁采用的片数根据滑道反力值进行设计，钢管桩膺架顶横向共8片贝雷梁（单侧4片，采用横连槽钢14a联接）。

贝雷梁上每个节点处均铺I16a横梁，架设贝雷梁时须使横梁及横垫梁位于节点上，保证贝雷梁的受力点与设计吻合。

贝雷梁下采用双排I40a工字钢分配支撑梁，贝雷梁下弦杆与I40a分配梁两端之间采用U型螺栓联接。

U型螺栓需先现场试装后，再大量制作；在墩上每片贝雷梁在横梁支撑处均应设置加强竖杆进行局部加强。

5.1.3横移滑道支墩

钢桁梁在膺架上拼装完成后，开始进行横向移动钢梁使之就位；而横移时需在35#、36#主墩外侧7米处搭设共两个横移滑道支墩，滑道支墩地基处理采用Φ50cm桩长8m，纵横间距120cm的高压旋喷桩进行地基加固处理；复合地基承载力试验合格后，进行钢筋混凝土基础施工，基础形式采用三级台阶式布置，底宽6m（顺桥向）×7.6m（横桥向），顶宽3.6m（顺桥向）×7.6m（横桥向），每级台阶高度0.6m，宽0.6m。

基础周围垫土做成排水倒坡，并设置临时排水沟，排水沟的水引流至大明河河道中。

钢筋混凝土基础顶预埋钢板，上安装Φ630×10mm钢管桩，每个支墩布置10根钢管桩，桩间距为2m×1.5m。

钢管桩顶纵横设两层2I56a型钢分配梁，分配梁顶再布置@20cmI16钢枕和两道P60钢轨滑道，并在末端焊接防溜段钢轨头；钢轨滑道上涂润滑油再安装MGE滑板和钢制支墩作为上滑道，最后横移时采用100t“液压自锁顶推千斤顶”进行钢梁的顶推横移。

钢桁梁

钢制支墩

液压自锁顶推千斤顶

5.1.4滑道支墩沉降控制措施

（1）滑道支墩采用高压旋喷桩进行地基处理，经计算处理后的复合地基沉降量为2.26cm，因此基础混凝土施工时，基础顶面预留2.26cm沉降量。

（2）加强对支墩的沉降观测，并形成记录，发现异常沉降变化应立即停止施工，根据情况实施控制措施。

（3）做好支墩基础的防水、排水措施，防止基础浸水而影响其承载力。

5.1.5钢管桩的制作和连接

钢管桩若采用在工厂焊制的纵缝接管管桩时，纵向焊缝在任一横载面内，宜采用一条焊缝，最多不得超过2条，若必须使用2条焊缝时，纵缝的间距应大于300mm。

为了减少对接环缝的数量，管节制作长度应尽量长。

焊接钢管桩必须用对接焊接焊缝，并达到与母材等强的要求。

卷管方向应与钢板压延方向一致，且注意管端平面与管轴线垂直。

管节外形尺寸允许偏差

偏差部位

允许偏差

外周长

管端椭圆度

管端平整度

管端平面倾斜

±0.5％周长，且不大于10mm

±0.5％D且不大于5mm

2mm

2mm

钢管桩连接，在相邻管节拼接时，必须符合：

管径Ф≤600mm时，相邻管节的管径偏差≤2mm；相邻管节对口板边高差＜1.0mm；钢管桩连接可采用斜衬圈连接或拼接板连接。

为了施工方便，选用外拼接板连接。

5.1.6临时支架钢管桩施工注意事项

搬运钢桩时严禁桩体撞击，吊桩点要布置合理。

存储钢桩的地方应平整、坚实、排水通畅。

在钢管桩沉桩施工前要检查桩端部的浮锈、油污等赃物必须清除，保持干燥；检查钢管桩桩身有无裂纹或损伤，若有损伤在进行合理的处理前不得进行沉桩施工。

施工时，允许倾斜度按桩长的1/100来控制。

为保证垂直度，首先要确保场地密实、平整，打桩架也应有精确、灵便的垂直度控制系统。

施工中，则应使第一节桩保持高度的垂直。

插桩前，桩架的导杆调至垂直，桩进档后，要徐徐放下。

在接桩过程中，尽量做到对称焊接，减少因不均匀收缩造成的上节桩倾斜。

锤击过程中，要确保桩锤尽量准确地击在桩的中心部位。

钢管桩焊接采用坡口焊，焊接前，坡口内的水、油、锈其它污物必须清除干净。

焊接应对称进行，应用多层焊，钢管桩各层焊缝接头应错开，焊渣应每层清除。

施工时，应选择素质良好、技术熟练、经验丰富的焊工，严格按焊接规范进行施工。

焊接设备必须性能良好。

焊接施工时，要加强质量监控。

在钢管桩对接接头处要增加一块加劲板，加劲板宽度为300mm，厚14mm。

加劲板在与上下节桩要焊接牢固。

待加劲板焊接完毕之后，应冷却5分钟后方可锤击。

桩在沉入过程中，如果桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大，同时当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象要暂停沉桩，待分析原因，问题解决之后再进行沉桩施工。

（可能的原因：

桩身断裂；遇较硬土层；与大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧；两节桩的连接处产生弯曲）

（1）应保证桩轴线的大致准确，特别是要保证每排横桥向、纵向桩在一条直线上，单桩桩位控制在5cm以内，这样才能保证联系梁顺直。

（2）为达到上述要求，故在沉桩施工时，测量人员应跟踪放样并予以控制。

（3）沉桩开始时，将桩吊起平稳地徐徐落入水中（依靠桩的重力作用，保证桩轴垂直）靠桩和锤的重量切入土中一定深度以后，再开启震动下沉。

（4）沉桩过程中，如发现桩轴倾斜度超过控制范围或桩位偏差较大，应立即将桩拔起，重新锤打，保证施工质量。

（5）桩的入土深度除参考所给数值以外，要以动力公式反算的最终贯入度控制施工。

（6）施工中有异常情况，应暂停施工，召集有关人员查找原因后，再继续施工，切忌不问青红皂白盲目施工，给后续施工造成后遗症。

（7）施工中应统一指挥，切忌“打空锤”而造成机械或人员安全事故。

（8）经常地及时地检查起重系统，电路油路系统，机械运行系统的状态完好，确保机械使用安全。

（9）震动锤的开放时间不宜过短也不宜过长，过短则土壤尚未液化，下沉困难，过长则伤机械。

振动持续时间应根据不同机械和土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min。

（10）若有射水配合振动沉桩，沉桩至设计标高2.0m时应停止射水，立即通过干振至设计标高。

（11）施工前必须进行技术交底，使各工种明确职责，明确相互间的联系，使之分工明确，责任分明。

（12）施工前各工种应对各种机械进行检查和维修，保证机械的安全技术性能处于良好状态。

5.1.7栈桥结构设计

栈桥结构形式为：

基础采用直径529mm钢管桩，桩顶分配梁为2I40a型钢，分配梁上铺设90花架贝雷梁，贝雷梁上分配梁为I25型钢，分布间距为25cm，I25型钢上铺设一层10mm厚钢板用于机械行走。

具体尺寸见下图示意

图4.2.7-1栈桥结构细部尺寸图

5.2、钢梁杆件的预拼

钢梁杆件采用整体节点形式，现场预拼施工可与工厂试拼结合起来，为便于钢梁安装，可将部分零小杆件组拼成一大部件。

杆件预拼后应满足下列要求：

⑴预拼单元重量不得超过吊机额定重量。

⑵部件编号、数量和方向符合设计图或预拼图。

⑶栓孔重合率应达到《铁路钢桥制造规则》对工厂试拼质量要求。

杆件组拼单元栓合后，均应经值班技术人员检查，填写杆件登记卡，并经质检人员验收合格，办理签证后才能出厂架设。

5.3、钢梁拼装

钢桁梁拼装前应先检查钢桁梁制造厂提供的技术资料：

产品合格证和钢材质量证明书或检验报告，按照杆件编号绘制的施工（制造）图，工地安装螺栓表及拼装简图，杆件发送表及包装清单，钢桁梁试拼记录，栓接板面抗滑移系数试验报告和杆件焊缝检验记录，高强螺栓连接副出厂合格证或产品质量保证书等资料。

钢桁梁杆件拼装架设前，应根据钢桁梁设计图、钢桁梁拼装顺序和起重机械起重能力等编制杆件预拼图。

并应标明预拼单元杆件的位置、编号、重量、节点板预拼安装钉栓位置和吊装重心等，预拼单元杆件重量不得大于吊机起重能力，杆件及钉栓布置不得妨碍接续拼梁施工。

钢桁梁杆件存放及预拼场地，应平整、压实、排水良好和具有足够承载力，并应位于汛期洪水位以上。

杆件应按照安装顺序分类存放，支点应放在不因自重而产生永久变形的地方，同类杆件多层水平堆放时，层间垫块应在同一垂直线上，主桁的弦、斜、立杆叠放不宜超过2-5层，并应防止杆件积水、锈蚀和栓接板面磨损、污染。

高强螺栓应按照包装箱注明的批号及规格分类保存、应防雨、防潮、防尘、防损伤，以避免安装时产生“跟转”现象。

钢桁梁拼装使用的膺架及临时支墩等施工辅助设施，必须严格按照方案选用材料进行施工，并经过检查验收后方可使用，以保证具有足够的强度、刚度、稳定性和承载力。

所使用的所有吊机在使用前均必须进行组装质量检验和吊重试运转检查，确认符合设计要求后方可使用。

杆件进场后，应对主桁弦杆、斜杆、立杆及纵横梁的外形及尺寸、端头宽度（节点板与拼接板覆盖范围）、杆件边缘及孔边飞刺、磨光顶紧部件公差等进行逐件检查。

检查发现的问题应在杆件拼装前进行处理，当遇到杆件缺陷部位距焊缝较近等原因工地不能矫正处理时，应及时通知项目部联系制造厂进行处理。

拼装使用的冲钉可选用35号碳素结构钢或相当于同等硬度钢号制造，公称直接与制造厂试拼工地钉孔重合率相适应。

冲钉圆柱部分长度应大于板束厚度。

冲钉直接应经常检查，多次使用后直径偏小时，应及时更换。

杆件拼装栓接板面及栓孔必须保持洁净、干燥、平整。

应使用18号钢丝刷、细铜丝刷或干净棉丝清除赃物，除油污应使用丙酮或汽油清洗，消除潮湿应使用高压风吹干，清污后宜涂上防锈油。

对无焊缝的板材或非主要受力杆件边缘局部变形在工地矫形时，应符合现行规定。

杆件拼装磨擦面出现1mm及以上间隙时，必须按照规定进行铲磨或加垫板处理，保证摩擦面间隙小于1mm。

主桁杆件拼装时应按主桁节间依次进行纵向拼装施工，主桁杆件应左右两侧对称拼装成闭合三角形，较长杆件应避免长时间处于悬臂状态，并应尽快安装纵横向连接系保证结构空间稳定性。

杆件对孔应用数个冲钉按梅花形均匀插入孔中，用小锤轮翻轻击冲钉使杆件孔眼重合，严禁用大锤猛击冲钉强行过孔。

对于不能自由穿入螺栓的栓孔，应与栓孔直径相同的铰刀或钻头进行整修或扩钻，严禁气割扩孔。

5.4、钢梁预拱度调整

5.5、高强螺栓施拧

高强度螺栓连接副的施拧方法采用扭矩法，分为初拧和终拧。

施拧时在螺母上施拧，施拧顺序从节点中刚度大的部分向不受约束的边缘进行，对大节点从节点中央沿杆件向四周进行。

高强度螺栓连接副的初拧、终拧应在同一工作日内完成。

使用电动扳手进行施拧，使用前必须标定，其扭矩误差不得大于扭矩值的±5%。

每班操作前及操作后，必须对施工扳手进行扭矩校正，校正结果填入记录表中，并由校正人签认。

使用电动扳手时，应连续施拧，中途不得停顿，防止发生超拧。

在操作后进行扭矩校正时，如发现其误差超过允许范围，则对该工班用该扳手终拧的高强度螺栓连接副全部用检查扳手进行检查、处理。

电动扳手应与控制箱配套使用，并应独立供电及配置稳压电源。

施拧扭矩严格按照扭矩表中扭矩值施拧,根据温度变化对扭矩值进行相应调整，以确保螺栓施拧质量。

初拧后的高强度螺栓连接副经检查合格后，应用油漆划线标记螺栓与螺母、垫圈与钢板的相对位置后方许终拧。

终拧时，施加扭矩必须连续、平稳，螺栓、垫圈不得与螺母一起转动，如果垫圈发生转动，应更换高强度螺栓连接副，按操作程序重新初拧、终拧。

终拧完成后，应用与初拧不同颜色的油漆在螺母上作标记。

在螺栓终拧过程中，应随时抽查施拧质量，以便及时掌握施拧情况和施拧扳手是否正常。

高强度螺栓连接副施工质量的检查应由专职质量检查员进行。

使用前，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的士3%。

初拧检查应符合下列要求：

对初拧后的全部高强度螺栓连接副，用重约0.3kg的小锤敲击螺母对边的一侧，用手指紧按住螺母对边的另一侧进行检查，如颤动较大者为不合格，应再初拧，同时用0.3mm塞尺插入板缝，插入深度小于20mm者为合格，合格后划线。

终拧检查应符合下列要求：

观察全部终拧后的高强度螺栓连接副，检查初拧后用油漆标记的螺栓与螺母相对位置是否发生转动，以检查终拧有否漏拧。

对主桁（上下弦）及纵、横梁连接处，每栓群高强度螺栓连接副总数的5%，但不少于2套，其余每个节点不少于l套进行终拧扭矩检查,终拧检查扭矩值严格按照扭矩表中检查扭矩值操作。

终拧扭矩检查采用松扣法进行检查：

先在螺栓与螺母的相对位置划一细直线做为标记，然后将螺母拧松约30°,再用检查扭矩扳手把螺母重新拧紧至原来位置（使所划细直线重合），测取此时的扭矩，欠拧和超拧均不得大于规定值的10%。

每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格者不得超过抽查总数的20%，超过者则应继续抽查直至累计总数80%的合格率为止，然后对欠拧者补拧，超拧者更换后重新拧紧。

高强度螺栓连接副的终拧扭矩检查应在终拧4h以后、24h之内完成。

5.6、钢梁涂装

（1）钢梁油漆质量应满足TB10203-2002《铁路桥涵施工规范》和TB/T1527-2004《铁路钢桥保护涂装》的要求。

（2）工地使用的钢梁面漆与工厂油漆应配套。

设计中采用环氧富锌底漆、氟碳面漆相结合的防护体系，设计防腐周期20年以上；钢桥涂装除符合铁道部现行的《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）的规定外，还应满足以下要求：

钢梁外表面、钢与混凝土结合面、人行道托架喷砂除锈等级应达到Sa2.5级，箱形杆件内表面喷砂除锈等级应达到Sa2.5级，焊缝检验合格后方能进行涂装。

1）钢梁外表面涂装保护采用氟碳涂装配套系统，底层为特制环氧富锌防锈漆（2道,30μm/道），中间层为环氧云铁中间漆（2道，40μm/道），面层为旭氟碳涂料面漆（2道，35μm/道），涂层干膜总厚度210μm。

2）箱形杆件内表面

箱形杆件端隔板以外非密闭的内表面以及端横梁内表面采用喷砂除锈不低于Sa2.5级，表面粗糙度40-80μm，无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度不小于25μm，现场无需在进行涂装。

3）高强度螺栓连接摩擦面

表面清理Sa3.0级后热喷铝200µm，高强度螺栓施拧完毕后，环氧磷酸锌封闭底漆，1道，干膜厚度25µm，环氧云铁中间漆两道（工地），两道，每道干膜厚度80µm，氟碳面漆，两道，每道干膜厚度30µm。

钢梁出厂时摩擦面表面抗滑移系数不小于0.55，运输及安装过程中应注意对摩擦面加以保护。

（1）涂装所用涂料应有产品合格证和出厂日期，进场后按规定进行取样，对粘度、干燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方进行使用。

（2）工厂制造的钢梁杆件运抵工地后，及时检查涂装质量和了解涂装日期。

钢梁杆件油漆前，用棉纱或布清理杆件表面的污尘、积水、霜、雨露及油脂物等。

（3）钢梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被破坏、风化变质或有锈斑情况，彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再补涂底漆。

若锈蚀严重或发现其它严重缺陷时，返回工厂处理。

（4）钢梁涂装时不允许在恶劣条件下施工，选择在天气晴朗、无三级以上大风和温暖季节进行。

在夏季避免阳光直射，在背阳处或早晚进行。

如气温在5℃以下、35℃以上、钢板温度大于50℃、相对湿度在80%以上，以及在有烟熏、落煤灰、蒸气等场所，不得进行涂装施工。

（5）对杆件磨擦部分的喷铝面，要严加保护，不得脚踩磕碰，染上污泥、油垢、油漆等，以免降低磨擦面的磨擦系数。

若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，处理合格后方能拼装。

（6）涂料在涂装前一、二天应将涂料桶严密封盖倒置，以减轻沉淀和结块，云铁涂料使用前及涂装过程中，应经常充分搅拌，有条件时应使用机械搅拌。

每组份的涂料，应现配现用，以免胶化变质。

中间漆、面漆必须熟化30分钟后方可使用。

（7）在钢梁涂装过程中，对可能积水的缝隙应按施工规范要求进行填封后方可继续涂装。

油漆喷涂应由上至下，由内到外，先难后易。

喷漆时，风压应保持0.4～0.6Mpa；风力不能含有水份和油等杂质；喷嘴与工作面相距25cm左右为宜。

喷漆时可以横喷或竖喷，但要注意喷涂均匀，每次压叠一半，不易喷到的地方必要时用刷涂补足。

喷涂时不得出现缺漏、皱纹、流淌现象。

（8）在存梁场涂刷的面漆，没有干透前不能吊运、翻身和组拼。

在钢梁拼装过程中，对可能积水的缝隙进行填封，缝宽0.3mm以下时填涂底层涂料，缝宽在0.3mm以上时，先用油性腻子填塞平整，待腻子表面干燥后，方可继续涂装。

（9）每道油漆涂装过程中，用滚轮式或梳式湿膜测厚仪测量湿膜厚度，以控制干膜厚度。

涂料调至施工粘度后，用120～200目金属布过滤，滤去漆皮和杂质后方进行涂装，第一度油漆未干透前，不能涂第二度油漆，在油漆涂完一昼夜后，当手指按在漆膜上，如留有手印，而漆膜又不被粘掉说明质量良好。

（10）涂漆间隔时间：

底漆与中间漆涂装时间间隔为1～7天，不允许超过7天。

中间漆与第一道面漆涂装时间间隔为1～7天，超过7天，表面应清理，必要时涂装面漆前表面应用细砂纸打磨，再行涂装。

（11）按GB13452.2《色漆和清漆膜厚度测定》的规定用磁性测厚仪法或杠杆千分尺法测量涂料涂层厚度。

钢梁主要杆件抽检20%，次要杆件抽检5%，每件构件测三处，每一处取10x10cm测五点，其测点布置如下图示：

（1）

（2）

（5）

（3）（4）

图:

钢梁构件涂层厚度测点布置图

涂层厚度平均值应在标准规定厚度90%以上，其最低值在标准规定厚度80%以上，测点厚度差不得超过平均值30%。

（12）钢梁涂装完成后，做到表面光泽，颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落、涂膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷，手工涂刷的不显有刷痕。

涂料屑料和尘土微料所占涂装面不超过10%。

桔皮、针孔和流挂在任一平方米范围内，小于3cm×3cm面积的缺陷，不超过两处；小的凸凹不平在任何一平方米范围内，不超过4处。

（13）钢桥涂装的层数和涂膜厚度，按设计文件规定执行，设计文件没有规定的项，将按照《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）的规定办理。

每道油漆涂装过程中，应用滚轮式或梳式湿膜测厚仪测量湿膜厚度，以控制干膜厚度。

棱角、死角部分应加大检查力度，不合格处应补涂涂料。

对涂层外观目测进行检查，涂层基本无流挂，有一定光泽。

（14）钢梁保护涂装磨损部位应进行修补，可视面最后一道面漆应在钢梁架设完成后涂装。

5.7、现场施焊

一、一般要求

焊工（包括定位焊工）和无损伤监测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。

焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的赃物、焊丝上的油锈等必须清楚干净；CO2气体纯度应大于99.5%。

施焊环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于0℃；室外施焊必须采取防风和防雨措施，焊接前要去除杆件焊接位置水分和浮锈。

焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30-50mm范围内测温。

焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。