机械制造技术基础总复习.docx

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机械制造技术基础总复习

第2章

与名词解释相关

1传动链（从一个元件到另一个元件之间的一系列传动件）

2内联系传动链【传动链的两个末端件的转角或移动量（称为“计算位移”）之间如果有严格的比例3关系要求。

】

4外联系传动链：

（传动链的两个末端件的转角或移动量之间如果没有严格的比例关系要求。

）

5计算位移（末端件的转角或位移量）

6定比传动机构（具有固定传动比的传动机构）

7换置机构（具有可变传动比的传动机构）

8组合机床（根据特定工件的加工要求，以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件所组成的专用机床。

）

9完全定位（工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位。

）

10不完全定位（按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位，称为不完全定位。

）

11欠定位（按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。

）

12过定位（工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位，称为过定位。

）

与填空相关

1机械制造（冷加工）工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。

2切削过程中，工件上呈现三个表面，他们分别是：

待加工表面、已加工表面、过渡表面

3切削运动包含主运动，进给运动

4切削用量三要素是指切削速度，进给量和背吃刀量

5切削层参数有公称厚度，公称宽度

6刀具的正交平面参考系由基面、切削平面、正交平面构成，它们在空间位置上两两正交。

7径向进给车削时，刀具的工作角度发生变化，后角减小，前角增大。

8常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。

9常用的硬质合金有钨钴类（YG类），钨钛钴类（YT类）和通用硬质合金（YW类）三类

刃倾角的正负和大小，影响刀头的强度和切屑流动的方向。

10结构形式有：

整体车刀、焊接装配式车刀、机械夹固刀片的车刀

11砂轮的特性有：

磨料、粒度、硬度、结合剂、组织、形状、尺寸及代号。

12按机床的工艺范围宽窄分类，有通用机床（万能机床）、专门化机床、专用机床三类。

13工件表面的形成方法有：

轨迹法、成形法、相切法、展成法

14加工的表面成形运动包括：

主运动、进给运动。

辅助运动有：

切入运动、分度运动、调位运动。

15车床通常能够完成的加工表面有：

、、、、、。

16车床的基本组成为：

主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、床身、床脚、尾架。

17齿轮加工机床按齿形加工原理来分有：

成形法齿轮加工机床、展成法（范成法）齿轮加工机床。

18组合机床主要工艺范围为：

平面加工和孔加工，如铣平面、车端面、锪平面、钻孔、扩孔、19铰孔、镗孔、倒角、切槽、攻螺纹、锪沉头孔滚压孔等。

最适合加工箱体类零件。

20工件的装夹是将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。

21根据其应用范围和特点，分为如下类型：

通用夹具 、专用夹具 、通用可调夹具和成组夹具 、组合夹具、随行夹具。

22夹具的夹紧动力装置通常有：

手动夹紧装置、气动夹紧装置、液压夹紧装置、真空夹紧装置、电磁夹紧装置。

与问答相关

1高速钢的特点是什么？

（较高的硬度、切削速度不高、制造工艺简单，能锻造，容易磨出锋利的刀刃、在复杂刀具的制造中占有重要地位。

）

2硬质合金的特点是什么？

（高耐热性和高耐磨性、切削速度较高，抗弯强度低，冲击韧性差，不锋利，较难加工，不易做成形状复杂的整体刀具）

3选择刀具的前角，主要取决于哪些因素？

选取的原则是什么？

【工件材料、刀具材料、加工要求。

工件强度、硬度较低时，取较大的前角，反之取较小的前角；加工塑性材料选较大的前角，脆性材料选较小的前角甚至负前角。

刀具材料韧性好（如高速钢），前角可选得大些，反之（如硬质合金）则前角应选得小一些。

粗加工时，特别是断续切削时，应选用较小的前角；精加工时应选用较大前角。

】

4为什么在大进给量加工时，要使后角选得足够大？

（工作角度变化，使实际后角减小，进给量越大，减小越多。

）

5机夹可转位式车刀有何特点？

（刀具的几何角度是由刀片形状及其在刀杆槽中的安装位置来确定的，不需要刃磨，角度有保证，调整使用方便。

）

6麻花钻的切削状态有何特点？

（排屑和散热较困难、轴向力大、横刃切削前角为负，切削力大，大直径钻头切削宽度大，切削更加困难。

）

7铰刀主要用于加工哪些孔？

（中、小尺寸孔的半精/精加工，磨/研孔前的预加工。

）

8齿轮刀具的类型有哪些？

（成形法齿轮刀具：

盘形齿轮铣刀 、指状齿轮铣刀，展成法齿轮刀具：

滚刀、插齿刀、剃齿刀）

9砂轮的硬度是什么含义？

选择砂轮的硬度原则是什么？

（砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。

磨削软材料时，选硬砂轮；磨削硬材料时，选软砂轮。

）

10什么是顺铣、逆铣？

各有何特点？

（）

11什么是圆周铣削、端面铣削？

各有何特点？

（）

12磨削外圆时，需要哪几个成形运动？

（）

13磨削平面时，需要哪几个成形运动？

（）

14与普通机床相比较，专用机床特点有哪些？

（设计制造周期短；加工效率高；加工对象改变后，通用零部件可重复使用，组成新的组合机床，不致因产品的更新造成设备的大量浪费；但是需要一次性投资通用部件。

）

15数控机床的机械结构，与普通机床相比较有哪些特点？

（具有大切削功率，高的静、动刚度和良好的抗振性能；具有较高的几何精度、传动精度、定位精度，和热稳定性；具有实现辅助操作自动化的结构部件。

）

16机床夹具的功用是什么？

【在机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。

其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并把工件可靠的夹紧。

】

17机床夹具的组成？

（定位元件、夹紧装置 、对刀、导引元件或装置、连接元件 、其他装置或元件、夹具体）

18什么是组合夹具？

它有哪些特点？

（预先制造好的标准元件+合件组成的专用夹具。

元件和合件可重复使用。

设计、制造周期短。

一次性投资大。

）

19夹具的典型夹紧机构有哪些？

各有何特点？

（）

20给出一个机床的型号，能够判别机床的类型、主参数。

与应用与和分析相关

1车刀的主要标注角度

2试用图示的方法，分析为什么齿轮滚刀的旋向，应尽可能与被切齿轮的旋向相同？

（可以减小滚刀的安装角度，避免产生切削振动，以提高加工精度和表面质量。

）

3滚切斜齿圆柱齿轮，需要哪几条传动链，指出它们的传动路线、计算位移，说明是内联系传动链还是外联系传动链，推导出各自的换置机构传动比调整公式，。

4给出定位装置图，分析判断自由度限制情况，有无过定位现象？

如果有，哪些自由度被重复限制？

如何消除过定位？

与计算相关

1在下图所示的传动系统图中，主轴有几级转速？

主轴的最大转速和最小转速是多少？

（要求列出计算平衡式计算。

）

2定位误差计算，包括：

可能有基准不重合误差存在和基准位置变动误差同时存在，也包括两者有关联和两者无关联的情况。

教材的习题为主，参考其他文献。

第3章

与名词解释相关

1积屑瘤【在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等塑性材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块。

它的硬度很高（通常是工件材料的2-3倍），在处于稳定状态时，能够代替刀刃进行切削。

】

2单位切削力（）

3刀具耐用度（刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，以T表示。

）

与填空相关

1刀具磨损的形态有：

前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、边界磨损。

2刀具磨损的形式（原因）只要有：

硬质点磨损、粘接磨损、扩散磨损、化学磨损。

3最佳切削温度概念是，刀具磨损强度最低，耐用度最高的切削温度。

4磨屑的形成过程为：

滑擦阶段、刻划阶段、切削阶段。

与问答相关

1为什么说金属切削的过程模型为推挤卡片模型？

切削的三个变形区分别在什么位置，讨论它们各自的特点？

2什么是切屑过程的剪切角φ？

3什么是李和谢弗公式？

它表达了切屑过程的什么关系？

（

）

4切削过程中，切屑与前刀面的摩擦为内摩擦，内摩擦系数与哪些因素有关？

（1、工件材料：

在相同切削条件下，加工几种不同工件材料，如铜、10钢、10Cr钢、1Cr18Ni9Ti等，随着工件材料的强度和硬度的依次增大，摩擦系数μ略有减少。

2、切削厚度：

ac增加时，μ也略为下降，因为ac增加后正应力也随之增大。

3、刀具前角：

在一般切削速度范围内，前角γ0愈大，则μ值愈大。

因为随着γ0增大，正应力减小，故μ增加。

4、切削速度：

当v<30m/min时，切削速度提高，摩擦系数变大。

）

5精加工时避免或减小积屑瘤的措施有哪些？

（控制切削速度，尽量采用很低或者很高的速度，避开中速区；使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦；增大刀具前角，以减小刀屑接触区压力；提高工件材料硬度，减少加工硬化倾向。

）

6影响切削热传导的主要因素有哪些？

（工件材料的导热性能；刀具材料的导热性能：

刀具材料的导热系数高，切削热易从刀具传导出去，降低了切削区温度，有利于刀具耐用度的提高。

周围介质：

采用冷却性能好的切削液及采用高效冷却方式能传导出较多的切削热。

切屑与刀具的接触时间）

7刀具耐用度公式

说明了什么定量关系？

从中可知，要使刀具具有所确定的耐用度，应该如何选择切削用量？

（）

8切削液的选用的基本原则是什么？

（粗加工：

冷却为主,降低切削温度，如离子型切削液或3%～5%乳化液。

精加工：

具有良好的润滑性能,减小工件表面粗糙度和提高加工精度。

难加工材料的切削:

极压切削油或极压乳化液。

磨削加工:

具有良好的冷却清洗作用，并有一定的润滑性能和防锈作用。

故一般常用乳化液或极压乳化液。

 ）

9切削用量的选择原则是什么？

（选择切削用量的最佳组合，在保持刀具合理耐用度的前提下，使ap、f、v三者的乘积值最大，以获得最高的生产率。

首先选取尽可能大的背吃刀量ap；其次根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量f；最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。

）

10磨削力各分力大小的特点如何？

为什么？

（法向力最大、主运动法向次之、切向力最小）

与应用和分析相关

1试分析鳞刺的成因、影响及抑制。

（成因：

是切削层金属周期地在挤裂切屑或单元切屑的单元体前方，或在积屑瘤前方层积，并周期地被切顶而成。

影响：

鳞刺在较低或中等切削速度下对塑性金属进行车、刨、钻、拉、螺纹及齿形加工时都可能出现，对表面粗糙度有严重的影响。

抑制：

减小切削厚度，使用润滑性能好的极压切削液，采用高速切削，或用人工加热把切削温度提高到500℃以上，以及其他能使积屑瘤高度减小的措施，都可以使鳞刺受到抑制。

）

2试分析影响切削力的因素。

【

（1）工件材料:

强度、硬度↗力↗，脆性材料力小

（2）切削用量1）背吃刀量ap和进给量f的影响：

ap或f↗，均使切削力↗，但两者的影响程度不同。

ap↗时，变形系数ξ不变，切削力成正比例↗；f↗时，ξ有所下降，故切削力不成正比例↗。

在车削力的经验公式中，加工各种材料，ap的指数x≈1,而f的指数y＝0.75～0.9。

即当ap加大一倍时，Fz均增大一倍；而f增大一倍时，Fz只增大68%～86%。

*切削加工中，如从切削力和切削功率角度考虑，加大f比加大ap有利。

2）切削速度的影响加工塑性金属v＞27m/min时，积屑瘤消失，切削力一般随v的增大而减小。

这主要是因为随着v的增大，切削温度升高，μ下降，从而使ξ减小。

v＜27m/min时，切削力是受积屑瘤影响而变化的。

约在v＝5m/min时已出现积屑瘤，随着v的提高，积屑瘤逐渐增大，刀具的实际前角加大，故切削力逐渐减小；约在v＝17m/min处，积屑瘤最大，切削力最小；v>17m/min时，由于积屑瘤减小，切削力逐步增大。

切削脆性金属（灰铸铁、铅黄铜）时，因金属的塑性变形很小，切削与前刀面的摩擦也很小，所以v对切削力没有显著的影响。

（3）刀具几何参数1）前角的影响：

γ0，被切金属的变形，变形系数值，刀-屑间摩擦力和正应力也。

因此，切削力。

但γ0增大对塑性大的材料（如铝合金、紫铜等）影响显著，即材料的塑性变形、加工硬化程度明显，切削力降低较多；而加工脆性材料（灰铸铁、脆黄铜等），因切削时塑性变形很小，故γ0变化对切削力影响不大。

2）负倒棱的影响：

前刀面上的负倒棱，可以提高刃区的强度，但此时被切金属的变形增大，使切削力有所增加。

3）主偏角的影响4）刃倾角的影响（4）刀具磨损（5）切削液以冷却作用为主的水溶液对切削力的影响很小润滑作用强的切削油，有效地减少了刀具前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦，甚至还能减小被加工金属的塑性变形，从而能显著的降低切削力。

（6）刀具材料：

在同样的切削条件下，陶瓷刀的切削力最小，硬质合金刀次之，高速钢刀具的切削力最大。

】

3影响切削温度的主要因素有哪些？

【

（1）切削用量对切削温度θ的影响，切削速度v:

 vθ显著，进给量f:

f,切削热θ背吃刀量ap:

ap对θ的影响很小总之：

v对θ影响最大，f次之，ap最小。

（2）刀具几何参数对切削温度的影响：

前角γ0 ：

γ0大，θ低；γ0小，θ高；但γ0达18º～20º后，对θ影响，因为契角使散热体积。

主偏角κr：

κr，切削刃工作长度，切削热相对的集中；同时刀尖角，使散热条件变差θ。

κr，刀尖角和切削刃工作长度，散热条件改善θ。

（3）刀具磨损对切削温度的影响切削刃变钝，金属变形，后刀面与工件的摩擦θ。

后刀面上的磨损量愈大时，θ的上升愈为迅速。

（4）工件材料对切削温度的影响工件材料的硬度和强度越高，切削时所消耗的功越多，产生的切削热越多，θ就越高。

工件材料导热系数的大小，直接影响切削热的导出，如不锈钢1Cr18Ni9Ti和高温合金GH131，不仅导热系数小，且在高温下仍有较高的强度和硬度，故θ高。

灰铸铁等脆性材料，切削时金属变形小，切削呈崩碎状，与前刀面摩擦小，产生的切削热小，故θ一般较切削钢料时低。

】

第4章

与名词解释相关

1加工精度（指零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）的实际值与理论值的符合程度）

2加工误差【指零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值之差。

】

3阿贝原则（）

4误差敏感方向（工件加工表面法线方向）

5毛坯误差复映现象（）

6系统误差（加工中基本不变或有规律变化的误差）

7常值系统误差（加工原理误差，机床、刀具、夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差均与加工时间无关，其大小和方向在一次调整中基本不变；机床、夹具、量具等磨损引起的加工误差，在一次调整的加工中无明显差异。

）

8变值系统误差（机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等，都是随加工时间而有规律地变化的。

）

9随机误差（在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的。

）

10“±3σ原则”，或称“6σ原则”（随机变量x落在±3σ范围以内的概率为99.73％，落在此范围以外的概率仅0.27％，此值很小。

一般认为，正态分布的随机变量的分散范围是±3σ。

）

11工序能力系数（T/6σ，文字叙述）

与填空相关

1零件的的加工精度包括：

尺寸精度、形状精度和相互位置精度。

2形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差又要限制在尺寸公差之内。

3机床几何精度包括：

机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。

4机床主轴回转误差可以分解为径向跳动、轴向窜动和角度摆动。

5减少传动链传动误差的措施主要有：

缩短传动链，降低传动比，减小传动链中各传动件的加工装配误差（特别是末端件的误差影响最大，故末端件应做得更精确些），采用校正装置。

6工艺系统的刚度：

指加工表面法向切削分力Fy与刀具的切削刃在切削力的作用下相对工件在此方向位移y的比值。

7保证和提高加工精度的途径主要有两大类：

误差预防技术、误差补偿技术。

8主偏角和副偏角越大，则加工的表面残留高度约小；进给量越大，则加工的表面残留高度约大；刀具的刀尖圆弧半径约大，则加工的表面残留高度约小。

与问答相关

1什么是误差分析的分析计算法？

（分析加工误差可能是哪一个或哪几个主要原始误差所引起的，找出原始误差与加工误差之间的关系，估算加工误差的大小，再通过试验测试来加以验证。

）

2什么是误差分析的统计分析法？

（对工件的几何参数进行测量，用数理统计方法对测试数据进行分析处理，找出加工误差的规律和性质，进而控制加工质量。

）

3详述获得尺寸精度的方法。

【1）试切法：

试切-测量-调整-再试切-……2）调整法：

预先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持此位置不变，以保持被加工零件尺寸的加工方法。

3）定尺寸刀具法：

用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部分的尺寸的加工方法。

4）自动控制法：

在加工过程中，通过由尺寸测量装置、动力进给装置和控制机构等组成的自动控制系统，自动完成工件尺寸的测量、刀具的补偿调整和切削加工等一系列动作，当工件达到要求的尺寸时，发出指令停止进给和此次加工，从而自动获得所要求尺寸精度的一种加工方法。

】

4详述获得形状精度的方法。

【成形刀具法:

加工精度主要取决于刀刃的形状精度。

轨迹法:

加工精度则与机床的精度关系密切。

例如，车削圆柱类零件时，其圆度、圆柱度等形状精度，主要决定于主轴的回转精度、导轨的导向精度以及主轴回转轴心线与导轨之间的相互位置精度。

展成法:

常用于各种齿轮加工，其形状精度与刀具精度以及机床传动精度有关。

】

5详述获得位置精度的方法。

【一次装夹获得法：

一次装夹，加工多个表面。

多次装夹获得法：

直接装夹法：

车床上三爪卡盘装夹外圆，加工与之同轴孔。

找正装夹法：

车床上用四爪卡盘通过找正装夹外圆，加工与之同轴度要求很高的孔。

夹具装夹法：

通过夹具来确定和保证工件与刀具切削刃口成形运动之间的准确位置，从而保证加工表面与定位基准面之间位置精度的加工方法。

】

6加工工艺系统原始误差的构成

7什么是原理误差？

（由于采用了近似的成形运动或刀刃形状而产生的误差。

）

8影响零件获得尺寸精度的主要因素有哪些？

（尺寸测量精度、微量进给精度、微薄切削层的极限厚度、定位和调整精度、以及刀具的制造精度等。

）

9提高主轴回转精度的措施有哪些？

（提高主轴部件的制造精度轴承的回转精度,箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合零件有关表面的加工精度。

对滚动轴承进行预紧。

采用工装，使主轴的回转误差不会反映到加工上。

）

10影响位置精度的主要因素有哪些？

（机床的几何精度，工件的找正精度，夹具的制造和安装精度，刀具的制造和安装精度，工件加工表面之间位置的检测精度等。

）

11误差预防技术主要有哪些？

（1、合理采用先进工艺与设备。

2、直接减少原始误差。

3、转12移原始误差。

4、均分原始误差。

5、均化原始误差。

6、就地加工。

7、控制误差因素）

误差补偿技术主要有哪些？

（静态补偿误差，动态补偿误差）

13什么是磨削烧伤？

当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹。

与应用与分析相关

1试分析原理误差存在的合理性。

【理论上应当采用理想的加工原理，来获得精确的加工表面。

但在生产中这样做有时会使机床的结构复杂，难以保证机床的刚度和精度，或者使刀刃的轮廓不易制造或精度很低。

这样不仅不能保证加工精度，甚至还会降低加工效率。

这时如采用近似的加工方法，往往可以简化机床结构和刀具的形状，并能提高生产率，降低加工成本，因此，只要能把加工误差限制在规定的范围内（一般，原理误差应小于工件公差值的10%~15%），可以采用近似的加工方法。

】

2给出被加工零件误差的形状，分析误差的主要原因。

（教材的例题和习题）

3主轴的滚动轴承和滑动轴承，如果内圈及外圈分别有误差，或轴颈及轴孔有误差，对于刀具旋转的主轴和工件旋转的主轴，分别产生什么样的加工误差。

与计算相关

1已知误差复映系数，求加工误差或求达到一定精度时需要的加工次数。

2关于分布图分析法的相关计算（教材的例题、习题）

第5章

与名词解释相关

1工序（是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

）

2工位【当应用转位（或移位）加工的机床（或夹具）进行加工时，在一次装夹中，工件（或刀具）相对于机床要经过几个位置依次进行加工，在每一个工作位置上所完成的那一部分工序。

】

3工步【加工表面、切削刀具和切削用量（仅指主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

变化其中的一个就是另一个工步。

】

4走刀（在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切削，每切削一次就称为一次走刀。

）

5工艺规程（是规定产品或零部件制造过程和操作方法等的工艺文件，它是企业生产中的指导性技术文件。

）

6加工经济精度【在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。

】

7工序集中（如果在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工将集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，工序少。

）

8工序分散（若在每道工序中所安排的加工内容少，则一个零件的加工就分散在很多工序里完成，这时工艺路线长，工序多。

）

9加工余量（是指使加工表面达到所需的精度和表面质量而应切除的金属表层。

加工余量分为工序余量和加工总余量两种。

）

10时间定额（在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。

是生产计划、成本核算的主要依据。

对于新建厂，是计算设备数量、工人数量、车间布置、生产组织的依据。

）

11装配精度（装配时配合尺寸与理想状态的符合程度）

与填空相关

1生产纲领 是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。

2生产类型分为单件生产、成批生产、大量生产，其中成批生产又分为小批生产、中批生产和大批生产。

生产类型的划分主要决定于生产纲领。

3不同的生产类型，一般划分为单件小批、中批和大批大量。

4改善结构工艺性应注意的若干原则为：

应尽量采用标准化参数。

要保证加工的可能性和方便性。

加工表面形状应尽量简单，便于加工，并尽可能布置在同一表面或同一轴线上。

零件的结构应便于工件装夹，并有利于增强工件或刀具的刚度。

有相互位置精度要求的有关表面，应尽可能在一次装夹中加工完。

因此，要求有合适的定位基面。

应尽可能减轻零件重量，减少加工表面面积，并尽量减少内表面加工。

零件的结构尽可能有利于提高生产效率。

合理地采用零件的组合，以便于零件的加工。

在满足零件使用性能的条件下，零件的尺寸、形状、相互位置精度与表面粗糙度的要求应经济合理。

零件尺寸的标注应考虑最短尺寸链原则、设计基准的正确选择以及符合基准重合原则，使得加工、测量、装配方便。

零件的结构应与先进的加工工艺方法相适应。

5加工方法选择的步骤总是首先确定被加工零件主要表面的最终加工方法，然后再选择前面一系列的加工方法和顺序。

可提出几个方案进行比较，选择其中一个比较合理的方案。

6作业时间是基本时间和辅助时间的总和。

7工艺尺寸链，是在零件加工过程中，由有关工序尺寸所形成的尺寸链。

8装配：

根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程。

与问答相关

1什么是连续工步、复合工步（连续进行的相同加工，称为连续工步，如法兰盘上钻相同尺寸的孔。

有时为了提高生产率，把几个待加工表面用几把刀具同时加工，这也可看作一个工步，称为复合工步。

）

2机械加工工艺过程卡片中，有工序时间一栏，它包含准终和单件两项，它们分别包含哪些时间内容？

（）

3粗基准选择的原则有哪些？

（1、若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。

2、在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准。

3、在与上项相同的前提条件下，若零件上有的表面不需加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准，以达到壁厚均匀，外形对称等要求。

4、选用粗基准的表面应尽量