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工程知识

玩具工程常識

一.玩具工程常識

1.常見一般裝拆玩具------作裝拆功能測試方法是把玩具離地面或桌面3寸高自由跌落﹑裝拆件不彈甩出才標OK（例聖誕系列的飛機﹑鹿車）.

2.玩具左﹑右手或左﹑右腳此較難以區別,一般須用英文字母標識﹐.L表示左﹐R表示右.

3.測試表中T表示扭力,F表示拉力.

4.一般超聲線為60度高約0.3.

5.賽鋼（POM）在加熱的情況下會釋放有害氣體,不要吸入體內太多,賽鋼熔化溫度較其它塑料高.

6.塑膠件設計:

a:

園絲筒,六角絲筒配膠柱;一般膠柱直徑應大於絲筒孔徑0.1.

b:

鐵軸配膠孔﹑鐵軸應大於0.15至0.2.

c:

螺絲配膠孔,螺絲應大於0.3至0.4。

ABS----0.3~0.5PP.----PE0.4~0.7

7.工程代號及其工程師職能

PE/IE工程

a:

PE---指產品工程,跟模﹑改模﹑制作資料-----放產

b:

IE---工業工程;現場改善與制程分析.

主要內容:

1）.現場改善生產

2）.制造過程分析

3）.生產線平衡分析

4）.工夾具改善

二.噴油要跟進及求証以下事項

玩具上的喷油模，是用于玩具的喷油漆时使用的，常用的有两种：

边模，夹模。

边模：

是单个一边的铜片制造而成，中间开框部分为喷油的位置。

夹模：

是两个边模上下合在一起，连在一个夹子，一般是边模做不到的，才会使用夹模，而夹模的价格也是边模的几倍。

制造原理：

为高温熔化铜，使铜变为铜水，将胶件所需要的开孔的部分，打上蜡，把铜水倒在胶件上，冷却后，出模，就搞掂了。

1.噴油時間.

2.寬裕時間（疲勞﹑生理額定﹑通常為噴油時間20%.

3.標准工時=1+1+4.

4.洗模時間,洗模模次計標（通常為噴油多少個洗一次）.

5.油水比例及用量

比例一般為黑油1:

1=黑油:

開油水

白油1:

1.2=白油:

開油水

一般普通油如黃﹑紅﹑蘭比例1:

1.7

6.生產平衡----排拉

標准工時制訂

生產作業及流程-----要求/注意事項.

7.作業制程改善,工模改良及容器的作用（增加夾具）

注:

一般1公升油可裝7槍.

8.裝飾外觀.

9.產前估計能力,噴油厝負荷,使用油漆用量,計算生產能力---可否跟貨期----工人多少.

硬膠開油水A580A天哪水環乙酮防白水414（擦飛油）

軟膠開油水A760洗面水563丁酮（MEK）

丙酮-----丁酮加洗面水

軟膠噴油件可用硬件開油水擦油污.

硬膠噴油件可否用軟膠開油水擦油污.

ABS浸入丁酮（MEK）-----ABS膠漿（乳濁液）可粘ABS件

*雨天噴油易發白應在油漆中加入環乙酮

油色發啞為增加顏色鮮艷度在發啞的油色件表面噴上一屋環乙酮.

移印知识

移印是一种间接的可凹胶头印刷技术,目前已成为各种物体表面印刷和装饰的一种主要方法。

1、原理

工艺过程很简单:

先将设计的图案蚀刻在印刷平板上,把蚀刻板涂上油墨,然后,通过硅胶头将其中的大部分油墨转印到被印刷物体上。

2、于蚀刻板上涂油墨的方法

于蚀刻板上涂油墨的方法有很多。

首先将油墨喷涂在蚀刻板上,然后用一把可伸缩刮刀将多余的油墨刮掉。

这时,留在被蚀区域的油墨中的溶剂挥发并形成胶状的表面,而后胶头下降到蚀刻板上,吸上油墨。

3、

吸油墨与印产品

胶头吸上蚀刻板上的大部分油墨后上升,此时,这层油墨又挥发一部分,剩下一部分未干的油墨表面更利于被印刷物体与胶头的紧密结合。

胶头的造形要能产生一个滚压动作,以排尽蚀刻板与油墨表面的多余空气。

4、在生成过程中油墨和胶头的配合

于蚀刻板上涂油墨的方法有很多。

首先将油墨喷涂在蚀刻板上,然后用一把可伸缩刮刀将多余的油墨刮掉。

这时,留在被蚀区域的油墨中的溶剂挥发并形成胶状的表面,而后胶头下降到蚀刻板上,吸上油墨。

5、.蚀刻板

几种主要蚀刻基板:

A.厚钢板

B.薄钢板

C.塑料光聚合板（可感光的）

就任何图像而言,它们都是用照相的方法生成的。

首先,用感光乳剂将被拍照物体制作出正片,然后,把正片放在板面上。

该板已涂感光层,在紫外线下曝光时,无图像区变硬。

然后,洗去图像区的感光物质（塑料光聚合板要用水和酒精的混合液清洗）,最后凉干。

这种高质量的蚀刻板制作设备价格低廉,按客户要求制造大约花费3,000元。

对于金属板来说,一旦图像区的感光物质被洗去后,就将金属板放入如氯酸铁或盐酸等腐蚀材料中,进行蚀刻,并且需要精心操作。

使用厚或薄钢板,还是塑料光聚合板取决于印刷商。

厚钢板最适合生产制作,但印刷质量较差;薄钢板与厚钢板不同,通常预涂一层感光乳剂,比较实用;然而,塑料光聚合板在三者之中印刷的质量最好,但就生产制作来说却最糟。

蚀刻的深度和质量非常重要。

深度不恰当,图像效果就差。

如果使用有瑕疵的劣质钢板,那么,印刷品就会反映出来。

6、硅胶转印头

转印头由有弹性的硅胶制成,可被做成许多不同的形状。

它的作用是从蚀刻板上取得图案,并把图案转印到基质上。

转印头吸收油墨的能力及其印刷质量受下列四个因素的影响:

1.转印头的形状

2.转印头的硬度

3.转印头的表面条件

4.转印头的制作材料

转印头的基本形状倾向于圆形、长方形或正方形,这类形状适合转印头表面在先与蚀刻板接触,然后与被印刷物接触时,滚压图案。

图案的尺寸和形状及滚压的力度决定了选用哪一种转印头。

选取原则是:

转印头越硬,油墨转印效果越好。

而硬度取决于添加在橡胶里的硅油的数量,使用带溶剂的油墨只需添加很少的硅油。

理想的转印头表面非常平滑且无光泽;用浸透溶剂的薄纱仔细地擦拭转印头可产生很好的效果。

在印刷约50,000次后,如果转印头显示出摩损的迹像,就应更换转印头,同时必须小心谨慎,不要损坏转印头表面。

7、油墨

硅胶转印头印刷薄片需要含颜料成份高,快速干燥树脂,溶剂蒸发快的油墨。

由于可使用本工艺印刷的材料很多,所以各种油墨可供选择。

硅胶转印头印刷用油墨由于其用量小而价格昂贵。

而丝网印刷用油墨由于干得不够快,颜料含量只有5%,因而一般不适合用于转印头印刷。

8、密封油杯型移印机

相对于敞口型油墨槽的另一种选择是密封油墨槽机型。

油墨盛在一个倒装的容器中,通过压力与蚀刻板接触。

该容器的刮刀从蚀刻板上清除油墨。

由于该容器被密封,所以溶剂不能挥发,油墨的条件维持稳定,使机器使用周期更长。

虽然这类机型似乎解决了油墨稳定的问题,但如何正确地调配油墨仍是很重要的问题,许多因素仍将影响溶剂的挥发。

印刷机操作必须相当认真负责,否则会磨损蚀刻板,而容器将会把油墨喷涂在蚀刻板以外的地方。

且换一个油墨槽价格昂贵。

这种系统正日益应用于自动化生产线。

9、胶头印刷的要点

从底片到电镀蚀刻板:

将欲复制的正象底片在有光聚合镀层的空白板前曝光,便可制成电镀蚀刻板。

从胶头到电镀蚀刻板:

此时,硅胶转印头被压在电镀蚀刻板上,油墨形成要印刷的图案,然后被抬起。

从胶头到成品:

然后胶头压在被固定好的基质上,此时油墨排出。

从胶头上取下成品:

从被印刷物上抬起胶头,用刮刀刮去电镀蚀刻板上的油墨,这样胶头便能只从下次印刷所需要的部位吸起油墨。

水转印

基本方过程是：

1.将油墨图案印制在水溶性载体薄膜上。

2.将油墨薄膜平放在水面上，待扩散后，喷一层油墨，油墨面朝上。

3.把零件浸入水中放在薄膜上，用手轻压，图案转印至零件。

4.从水中取出零件，用水冲洗掉薄膜残留物。

5.亚光（本色）

6.亮光（表面再喷一层亮油）

注意：

1.要遮喷的骨，槽，用盖片遮住，和喷油一样。

三.搪膠件常識

1.搪膠模制作過程:

臘樣模種模模種皮生產模生產皮

（模種皮尺寸大過生產皮尺寸3---4%左右）

2.搪膠爐溫度250℃~280℃搪膠2分釧.

回形爐溫100℃左右10分釧

3.搪膠成份（BOM用量）

3-1.PVC幼粉810

3-2.PVC粗粉C65V

3-3.增塑劑（白油）DINP（調節搪膠件軟硬度）

3-4.硬油TXIB.

3-5.硬油57度.

3-6.抗熱油ED-S.

3-7.安定劑CE-116.

3-8.脫模劑.

4.搪膠模搪膠件問題解答:

4-1.所有搪膠,搪出的膠件有厚有薄,為什麼.

4-1-1.因電搪膠模時不均勻,模子本身有厚有薄.

4-1-2.如果是搪膠模本身厚的部位,所搪的膠件該部位就會薄,因模厚,溫度低.走膠槳

少致使膠件過薄.

4-1-3.如果是搪膠模本身薄的部位,所搪的膠件該部位就會軟厚,因模薄﹑溫度高﹑

走膠槳多易熟﹑致使膠件過厚.

4-2.怎樣改決此問題

4-2-1.如果是過薄的部處即搪膠件過厚,就在模子該志方包一層鐵皮,使溫度減少.

4-2-2.如果是過厚的部位即搪膠件薄一般沒辦法把搪膠件模過薄的地方加鐵皮,致

過厚的地方模溫一樣高,所搪出的膠件厚薄相同.

7.搪膠件出現生膠,如何解決﹖

7-1.提高搪膠爐溫

7-2.延長搪膠時間

四.注塑工芑常識

1.問答:

1-1.注射成型包括那些階段﹖

答:

注射成型過程包括塑化與流動,注射和模塑冷卻三個階段.

1-2.什麼叫塑化與流動﹖

答:

塑料在機筒內徑加熱達到流動狀態.

1-3.什麼叫注射﹖

答:

這一進程是指用栓塞或螺杆推擠,將具有流動性,溫度均勻,組合均勻的熔體入

過程.

1-4.什麼叫模塑﹖

答:

模塑階段是指塑料熔體進入型腔開始,經過型腔注注滿,熔體在控制條件下冷

卻定型,直到從模腔脫出為止.

1-5.什麼叫充模階段﹖

答:

充模階段包括:

引料入模期﹑充模期﹑擠壓增密期﹑因引料入模期和擠壓增

密期時間很短,所以通常把充模時間稱為注射時間.

2.注塑成型機的主要參數.

2-1.注射量------注射量是指機器在對空注射條件下,注射螺杆（或柱塞）作一次最大注

射行程時注射裝罡所能達到的最大注射量.

2-2.注射壓力-----為3克熔料流經噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺杆（或栓塞）對熔

料必須施加足夠的壓力,我們稱這種壓力為注射壓力.

2-3.注射速度-----注射時單位時間內所能達到的體積流率.

注射時間-----注射時螺杆射出一次注射容量所需的時間.

2-4.背壓.

五.塑膠料中英文對照表

1.PP料:

聚丙烯PP630PP150PP1148PP2600PP

2.ABS料:

丙烯﹑丁二烯﹑苯乙烯

MBS:

透明ABS

3.PA:

聚棧胺﹑尼龍料

4.PC:

防彈膠﹑聚碳酸酯

5.POM聚甲醛﹑塞鋼

6.LDPE:

低密聚乙烯

7.HDPE:

高密度聚乙烯﹑子子力士

8.GPPS:

硬膠﹑通用聚乙烯

9.HIPS:

高沖擊聚苯乙烯﹑不碎膠

10.PVC:

聚氯乙烯

10.SBS:

K料﹑苯乙烯與丁二烯聚合物

六.各種膠料縮水率

ABS:

0.5%（0.3~0.8%）

WBS:

透明ABS

SBS:

K料

PA:

2%（0.8~2.5%）尼龍

PE:

2%（1.5~3.6%）高低壓聚乙烯

PP:

2%（1~2.5%）百折膠

PVC:

2%（1~~5%）

POM:

2%（1.2~3%）塞鋼

PC:

0.5%（0.5~0.8%）防彈膠

PMMA:

0.5%（0.5~0.7%）亞加力

PS:

GPPSHIPS

七.透明材料

1.GPPS:

G.P料,透明性能僅次於亞加力.

2.SBS:

K料透明性第三.

3.MBS:

透明ABS透明性最差.

4.PMMA:

亞加力透明性最好.

5.PC:

透明性好.

6.PE:

透明較K料差.

7.SA料:

8.人造橡膠:

9.透明PVC.

八.*香港/國內塑膠玩具工程部:

（部門守冊）

1.目的:

定立香港/國內塑膠玩具一程部工作程序,以確保產品依照開發排期放產,投產前符

合客人要求及投產後能順利生產.

2.程序內容:

2-1.香港/國內玩具工程部產品基本跟進工作程序圖（見後頁）。

2-2.業務部收到客人報價要求後,將资料轉交香港塑膠玩具工程報價.

2-3.項目工程師/項目經理將將產品資料分析,編制該產品所需工模﹑塑料﹑外購件﹑

包裝物料及生產工序等.從而計算成本價價,項目經理批准後交業務部,若產品資

不完全,含糊或有沖突,需與客人查詢或檢討解決.

2-4.業務部收到客人通知或訂單確認後,將資料轉交香港塑膠玩具工程部安產品開

發之工作.

2-5.項目工程師負責編制產呂開發計劃,編定試模工程辦﹑簽辦﹑放模﹑放產等排

期及跟進.

九.工作程序流程圖

報價

定單確認後,編制開發計劃

編制工程資料﹑零件表﹑分模表

召開第一次產品會義以便其它部門初步安排所需工作

模具報價﹑確認後開模

試模

制作第一次工程辦（EP）測試

改模

制作最後工程辦（FEP）測試及簽辦給客誤戶批核合格

召開試產/放產會議﹑安排試產放產.

十.試產前的准備及檢查內容

1.試產前的資料准備

1-1.BOM及實物零件板

1-2.分模表

1-3.客方生產簽辦及各生產部門的生產簽辦

1-4.工序流程圖（注工序流程圖中,必須清清楚楚標明有關測試及檢查工序點）

1-5.排拉圖

1-6.作業指導書（產品工藝流要求）

1-7.生產夾具明細表

2.試產前核查以下內容

2-1.啤機部工模可否齊全及有部題

2-2.色粉可訂齊

2-3.膠料備齊,可不有欠料問題

2-4.搪膠模數齊備否,可否OK.

2-5.膠漿硬度及顏色,可否有辦對照及資料齊備.

2-6.噴油可否調好,噴油模﹑移印模可否齊備.

2-7.外購五金件可否齊備,裝石勘底模可否齊全.

十一.生產要求及注意事項

1.搪膠

1-1.搪膠資料參照《分模表》.

1-2.搪膠顏色要對辦.（搪膠時間2分釧）.

1-3.膠件不能有雜點﹑生膠﹑氣泡﹑刮花﹑變形﹑凹陷.

1-4.膠件爐後要排放整齊.

2.注射

2-1.啤件不允許有水紋﹑汽泡﹑混色﹑走水不齊﹑縮水等啤塑缺陷.

2-2.啤件去水口時要用水剪或批犴鋒刀,不可拉扯以免拉爛.

3.噴油

3-1.不能有油污﹑甩油﹑飛油﹑刮花﹑起牙﹑不到邊現象.

3-2.顏色要正確﹑對辦.

噴油件產生甩油的原因:

噴油前膠件沒有清潔干淨有油污,油污使油漆走油.

十二.齒輪半算及標准模數

節園直徑:

D=ME

齒頂高:

h＇=mm

齒跟高:

h"=1.25mm

齒高:

n=2.25mm

齒頂園直徑:

D頂=m（Z+2）

齒根園直徑:

D根=m（Z-2.5）

周節:

T=πm

模數:

0.10.150.20.250.30.40.50.60.811.25

1.522.534568

十三.啤機﹑噴油﹑移印外觀缺陷

1.碑件外觀缺陷

1-1.顏色不對辦/嚴重混色.

1-2.黑斑/燒焦/噴油.

1-3.變形/縮水.

1-4.缺膠.

1-5.氣紋/夾水紋.

1-6.頂白/拉白/頂深影響裝配.

1-7.熔接痕/溢邊.

1-8.刮花/批傷.

2.油漆外觀

2-1.油漆不對辦/無光澤.

2-2.啞色.

2-3.飛油/油色過界/不到位.

2-4.露底/裂紋/氣泡.

2-5.工序少做/掉油>4%（界油測試時掉油>4%）.

2-6.碰花/擦花.

2-7.油漆污.

2-8.油漆沾異物.

2-9.異味.

3.移印外觀.

3-1.油漆顏色不對辦/無光澤.

3-2.字（圖案）錯位/移位/不到位..

3-3.模糊/錯位/起毛/甩油.

3-4.掉油>4%/氯泡/裂紋.

3-5.刮花/擦花.

3-6.油墨﹑污漬.

3-7.少工序（漏印）.

十四.注塑工芑過程

1.注塑成型前的准備.

1-1.原料的檢驗和預防處理.

1-1-1.包括色澤,粒度及均勻性流動性,縶穩定性,收縮性,水份含量.

1-1-2.吸水性強的塑料,在成型前必須進行干燥否則塑料品將會出現斑紋,銀絲和氣泡等缺陷.

1-1-2-1.吸水性強的塑料聚碳酸脂（PC）.

1-1-2-2.尼龍（PA）

1-1-2-3.聚甲基丙烯酸甲脂.

1-1-2-4.聚醛胺.

1-1-2-5.聚硯.

1-1-3.不易吸水的塑料:

聚甲醛﹑聚苯乙烯﹑聚丙烯﹑一般可不進行干燥處理,但對

ABS,聚苯乙烯要進行干燥處理.

干燥方法:

1）.小批量:

熱風循環,干燥炔箱,紅外線加熱烘箱.

2）.大批量:

負壓沸騰干燥,真空干燥.

1-2.嶇件的預熱.

1-2-1.鍍鈄鉻110~130℃.

1-2-2.未鍍層150℃

1-3.料筒的清洗.

1-3-1.螺杆或注射機通常采用直接換料法進行清洗.

1-3-2.過渡換料清洗法.

1-3-3.料筒清洗劑適用於成型溫度范圍在180~280℃的各種熱塑性塑料.

1-4.脫模劑的選用.

1-4-1.硬脂酸鈄（除聚醛胺外）.

1-4-2.液體石蠟（白油）用於聚醛胺塑料的脫模.

1-4-3.硅油﹑效果好﹑但價格昂貴

十五.注塑的缺陷及其可能產生原因的分析

1.制品不足

1-1.料筒﹑噴嘴﹑及模具溫度偏低.

1-2.加料量不夠.

1-3.料筒剩料不多.

1-4.注射壓力大低.

1-5.注射速度太慢.

1-6.澆道或澆口太小,澆口數目不夠,位罡不當.

1-7.模腔排氣不良.

1-8.注射時間太短.

1-9.澆注系統性差.

1-10.材料流動性太差.

2.制品溢邊

2-1.料筒﹑噴嘴及模具溫度太高.

2-2.注射壓力太大,鎖模力不足.

2-3.模具密度封不嚴,有雜物或模板彎由變形.

2-4.模腔排氣不良.

2-5.材料流動性太大.

2-6.加料量太多.

3.制品有氣泡

3-1.塑料干燥不良,含有水份,深劑和揮發性氯體.

3-2.塑料有分解.

3-3.注射速度太快.

3-4.注射壓力太小.

3-5.模溫太低,充模不完全.

3-6.模具排氣不良.

3-7.從加料端進入有空氣.

4.制品凹陷（縮水）

4-1.加料量不足.

4-2.料溫太高.

4-3.制品壁厚薄相差大.

4-4.注射保壓時間太短.

4-5.注射及保壓時間太短.

4-6.注射壓力不夠.

4-7.注射速度太快.

4-8.澆口位罡不當.

5.熔接痕

5-1.料溫太低,塑料流動性差.

5-2.注塑壓力太小.

5-3.注射速度太慢.

5-4.模溫太低.

5-5.模腔排氣不良.

5-6.材料受到污染.

6.制品表面有銀絲及波紋（料花）

6-1.原料含有水份及揮發物.

6-2.料溫太高或太低.

6-3.注射壓力太低.

6-4.澆道澆口尺寸太大.

6-5.嵌件未預熱或溫度太低.

6-6.制品內應力太大.

7.制品表面有黑點及條紋

7-1.塑料有分解.

7-2.螺杆轉速度太快,背壓太高.

7-3.塑料碎屑卡入柱塞和料筒間.

7-4.噴嘴與主澆道吻合不好,產生積料.

7-5.模具排氣不良.

7-6.原料污染或常進雜質.

7-7.塑料顆粒大小不均勻.

8.制呂翹曲變形

8-1.模具溫度太高,冷卻時間不夠.

8-2.制品厚薄懸殊.

8-3.澆口位置不當,數量不多.

8-4.頂出位置不當,受力不均.

8-5.塑料大分子定向作用太大.

9.制品尺寸穩定

9-1.加料量不穩.

9-2.材料顆粒不均,新舊料混合比例不當.

9-3.料筒和噴嘴溫度太高.

9-4.注射壓力太低.

9-5.充模保壓時間太低.

9-6.澆口,澆道尺寸不均.

9-7.模溫不均.

9-8.模具設計尺寸不准確.

9-9.脫模杆變形磨損.

9-10.注射機的電氣,液壓系統不穩定.

10.制品粘模

10-1.注塑壓力太高,注塑時間太長.

10-2.模具溫度太高.

10-3.澆口尺寸太大和位置不當.

10-4.模腔光潔度不夠.

10-5.頂出位置,結構不合理.

11.主澆道粘模

11-1.料溫太高.

11-2.冷卻時間太短,主澆道料尚未凝固.

11-3.噴嘴溫度太低.

11-4.主澆道無冷料穴.

11-5.主澆道光潔度差.

11-6.噴嘴道孔徑大於主澆道直徑.

11-7.噴嘴道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合.

11-8.主澆道斜度不夠.

12.制品內冷卻或僵決.

12-1.塑化不均.

12-2模溫太低.

12-3.料內混入雜質或不同牌號的原料（材料）.

12-4.噴嘴溫度太低.

12-5.無主題或分流道冷料穴.

12-6.制品重量和注射量接近,而成型時間太短.

13.制品分層,脫皮.

13-1.不同塑料混雜。

13-2.同一種塑料不同級別相混.

13-3.塑化不均勻.

13-4.原料污染或混入羿物.

14.制品褪色

14-1.塑化污染或干燥不夠.

14-2.螺杆轉速度太大,背壓太高.

14-3.注射壓力太大,背壓太高.

14-4.注射保壓時間太長.

14-5.料筒溫度過高,致使塑著色劑或鋈加劑分解.

14-6.澆道﹑澆道口尺寸不合適.

14-7.模具排氣不良.

15.制品強度下降

15-1.塑料分解。

15-2.成形溫度太低.

15-3.熔接不良.

15-4.塑料潮濕.

15-6.塑料混入雜質.

15-7.制品設計不當,有銳角缺口.

15-8.圍繞金屬,嵌件周圍的塑料厚度不夠.

15-9.模具溫度低.

15-10.塑料回料次數太多.

十六.注射模最主要的工藝條件

1.料筒溫度（前﹑中﹑後）和噴嘴溫度.

2.注射壓力和注射速度.

3.成型周期（包括注射時間）,保壓時間冷卻時間.

十七.各種成工程辦的名稱

1.EP:

試辦（首次試模膠件做辦.

2.FEP:

最後試辦（最後進行功能安全測試的辦）.

3.PP:

生產試辦（小批量生產辦）.

4.PS:

正式生產試辦.

5.PA:

定期生產試辦.

6.REV:

改良試辦.

7.AOD:

暫收辦.

十八.常用做模工模鋼牌號

1.模坯:

模坯一般用王牌鋼

2.模料:

718#性能較好,用做前模..

P20性能稍差,可用做後模.

H136材料較硬,較少用.

油鋼性能較差,可用於啤470.

3.皮銅模:

用皮銅做料型腔的工模,主要用於啤PVC公仔,弈可啤硬膠小公仔如動物蛋中的小動物,壽命為50萬次.

4.底模:

815環氧樹脂+TETA水（體積比為4:

1）+石膏粉+水口料

十九.鈄合金玩具﹑工程序（臨時）

1.客戶資料如彩圖菲標片分析手噴部位和移印部位根據客戶提供

的菲林片（或圖片）做移印鋼板油色工藝流程（靜電﹑手噴﹑移印）

試模改模沖水口模去水口批鋒砂洗（或

合金洗面水）烘干拋光靜電移印底模手噴模手噴移印裝配夾具裝配包裝

鈄合金熔化點386℃凝固點380℃

靜電後烘干（溫度:

）手噴油後烘干（溫度:

）

2.打辦內容

2-1.五金件打辦（如外鐵軸,牙箱）.

2-2.吸塑罩﹑吸塑卡打辦.

2-3.彩盒﹑瓷白底托打辦.

2-4.卡通箱打辦.

3.做辦

3-1.客戶展覽辦.

3-2.振箱辦.

3-3.客戶簽辦﹑生產辦.

4.鈄合金啤件缺陷:

變形﹑冷數﹑氯泡﹑熔按痕﹑夾口不齊﹑批鋒大.

二十.常用塑料的價格及性能

PE-----透明性不好

pp------透明pp料

pvc----透明質軟﹐常用做