毕业设计论文年产5万吨水溶液全循环法生产尿素工艺设计模板.docx
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毕业设计论文年产5万吨水溶液全循环法生产尿素工艺设计模板
焦作大学
毕业设计（论文）
（化工与环境工程学院）
题目年产5万吨水溶液全循环法生产尿素
工艺设计
专业应用化工技术
班级
姓名
学号
指导教师
完成日期2011.03.20—2011.04.22
摘要
尿素工业化生产以来的百余年间，一直是肥料工业生产的主要品种。
由于具有生产工艺简单，生产操作易于掌握；生产设备容易制造，投资较省；施用后见效快，增产显著等特点。
尿素在各种肥料新品种不断涌现的情况下产销量仍持高不下。
本设计介绍了尿素的性质、用途、生产方法和发展状况，详细描述了水溶液全循环法生产尿素的工艺流程，重点介绍了尿素的工业生产的过程，并对单位质量参加反应的原料进行物料衡算和热量衡算，以期获得低耗能、低污染、高产出的尿素生产工艺。
关键词：
尿素；全循环；发展；工艺流程
第一章概述
1.1尿素的物理化学性质和用途
1.1.1尿素的物理性质
分子式：
CO（NH2）2，分子量60.06，因最早由人类及哺乳动物的尿液中发现，故称尿素。
纯净的尿素为无色、无味针状或棱柱状晶体，含氮量为46.6%，工业尿素因含有杂质而呈白色或浅黄色，工业或农业品为白色略带微红色固体颗粒无臭无味。
密度1.335g/cm3。
熔点132.7℃。
超过熔点则分解。
尿素较易吸湿，贮存要注意防潮。
尿素易溶于水和液氨，其溶解度随温度升高而增大。
1.1.2尿素的化学性质
易溶于水、醇，不溶于乙醚、氯仿。
呈微碱性。
可与酸作用生成盐。
有水解作用。
在高温下可进行缩合反应，生成缩二脲、缩三脲和三聚氰酸。
加热至160℃分解，产生氨气同时变为氰酸。
因为在人尿中含有这种物质，所以取名尿素。
尿素含氮（N）46％，是固体氮肥中含氮量最高的。
尿素在酸、碱、酶作用下（酸、碱需加热）能水解生成氨和二氧化碳。
对热不稳定，加热至150~160℃将脱氨成缩二脲。
若迅速加热将脱氨而三聚成六元环化合物三聚氰酸。
（机理：
先脱氨生成异氰酸（HN=C=O），再三聚）。
在氨水等碱性催化剂作用下能与甲醛反应，缩聚成脲醛树脂。
与水合肼生成氨基脲2NH3+CO2→NH2COONH4→CO（NH2）2+H2O粒状尿素为粒径1~2毫米的半透明粒子，外观光洁，吸湿性有明显改善。
20℃时临界吸湿点为相对湿度80％，但30℃时，临界吸湿点降至72.5%，故尿素要避免在盛夏潮湿气候下敞开存放。
目前在尿素生产中加入石蜡等疏水物质，其吸湿性大大下降。
1.1.3尿素的用途
尿素是一种高浓度氮肥，属中性速效肥料，也可用来生产多种复合肥料。
在土壤中不残留任何有害物质，长期施用没有不良影响，但在造粒中温度过高会产生少量缩二脲，又称双缩脲，对作物有抑制作用。
我国规定肥料用尿素缩二脲含量应小于0.5%。
缩二脲含量超过1%时，不能做种肥，苗肥和叶面肥，其他施用期的尿素含量也不宜过多或过于集中。
尿素是有机态氮肥，经过土壤中的脲酶作用，水解成碳酸铵或碳酸氢铵后，才能被作物吸收利用。
因此，尿素要在作物的需肥期前4~8天施用。
尿素是目前使用的含氮量最高的化肥。
尿素属中性速效肥料，长期施用不会使土壤发生板结。
其分解释放出的CO2也可被作物吸收，促进植物的光合作用。
在土壤中，尿素能增进磷、钾、镁和钙的有效性，且施入土壤后无残存废物。
1.2尿素的生产方法简介
生产尿素的方法有很多种，20世纪60年代以来，全循环法在工业上获得普遍采用，最常用的是水溶液全循环法生产尿素和二氧化碳气提法生产尿素。
合成氨生产为NH3和CO2直接合成尿素提供了原料。
由NH3和CO2合成尿素的总反应为：
2NH3+CO2→CO（NH2）2+H2O。
该反应是放热的可逆反应，转化率一般为50~70%。
因此从合成塔出来的尿素溶液中除了尿素外，还有氮和甲铵。
按未反应物的循环利用程度，尿素生产方法可分为不循环法、半循环法和全循环法三种。
依气提介质的不同，分别称为二氧化碳气提法、氨气提法、变换气气提法。
依照分离回收方法的不同主要分为水溶液全循环法、气提法等。
按气提气体的不同又可分为二氧化碳气提法、氨气提法、变换气气提法。
1.2.1水溶液全循环法
20世纪60年代以来，全循环法在工业上获得普遍采用。
全循环法是将未转化成尿素的氨和二氧化碳经减压加热和分离后。
全部返回合成系统循环利用，原料氨利用率达97%以上。
全循环法尿素生产主要包括四个基本过程：
①氨和二氧化碳原料的供应及净化；②氨和二氧化碳合成尿素；③未反应物的分离与回收；④尿素溶液的加工。
其生产过程如图1-1所示。
图1-1水溶液全循环法生产尿素工艺流程图
1.3两种方法的比较
1.3.1水溶液全循环尿素工艺的优、缺点
水溶液全循环法是将未反应的氨和二氧化碳,经减压加热分解分离后，用水吸收生成甲铵或碳酸铵水溶液再循环返回合成系统。
我国尿素厂多数采用水溶液全循环法。
水溶液全循环尿素工艺生产装置的静止高压设备较少，只有尿素合成塔及液氨预热器为高压设备，其它均为中压和低压设备，所以该尿素工艺生产装置的技术改造比较容易、方便，改造增产潜力较大。
氨碳比控制的较高，一般摩尔比为4.0左右，工艺介质对生产装置的腐蚀性较低，由于氨碳比控制的较高，二氧化碳气体中氧含量控制的较低，并且尿素合成塔操作压力为19.6MPa，操作温度为188~190℃，所以水溶液全循环生产尿素工艺中二氧化碳转化率较高，一般能达到42%-68%，经过尿素合成塔塔板的改造，有的企业已经达到68%以上。
由于该工艺高压设备较少，高压系统停车保压时间可以达到24h，所以生产装置的中小检修一般可以在尿素合成塔允许的停车保压时间内完成，减少了高压系统排放的次数，降低了尿素的消耗。
由于氨碳比控制的较高，中低压分解系统温度控制适当，尿素产品质量较容易控制，一般可以控制在优级品范围内。
水溶液全循环尿素工艺可靠、设备材料要求不高、投资较低。
缺点是：
水溶液全循环尿素工艺生产装置的工艺流程较长，在操作调节方面不如CO2气提法生产尿素工艺简单、方便。
由于氨碳摩尔比控制得较高，一般稳定在4.0左右，并且未反应生成尿素的氨和二氧化碳气体全部要经过低压、中压循环吸收系统回收后再返回到尿素合成塔，液氨泵和一段甲铵泵的输送量比较多，所以该工艺中液氨泵和一段甲铵泵的台数较多，动力消耗较多。
由于该工艺高压系统的操作压力高达19.6MPa，并且一段甲铵液的工艺要求温度高达90℃左右，所以一段甲铵泵和液氨泵的运行周期较短、检修维护时间较多、维修费用较高。
二氧化碳气体压缩机由于出口压力高达20.0MPa，比CO2汽提法高5.0MPa，故其运行周期也相对较短、维修工作量较多、维修费用较高。
水溶液全循环尿素工艺的另一个缺点就是，目前国内在运行的生产装置大多为年产（
）×104t/a（经过改造后的生产能力），也有个别厂家经过双尿素合成塔改造后达到了年产30~10吨，最近山东化工规划设计院也设计了年产30~40万吨尿素的水溶液全循环法生产尿素的装置，但从单套装置的设计生产能力来说，相对于CO2气提法生产尿素工艺的装置还相差较远。
1.2.3C02汽提法尿素工艺的优、缺点
气提法是利用某一气体在与合成等压的条件下分解甲铵并将分解物返回合成系统的一种方法。
气提法是全循环法的发展，具有热量回收完全，氨和二氧化碳处理量较少的优点。
此外，在简化流程、热能回收和减少生产费用筹方面也都优于水溶液全循环法．是尿素生产发展的一种方向。
CO2气提法尿素工艺生产装置的工艺流程较短，在操作调节方面比较简单、方便。
能耗低、生产费用低。
该工艺的特点是采用共沸物下的CO（NH2）2摩尔比为2.89作为操作控制最佳指标进行操作，大部分未反应生成尿素的氨和二氧化碳在高压系统内循环继续反应生成尿素，只有较少部分的氨和二氧化碳需要在低压部分进行回收，液氨泵和甲铵泵的输送量比较少，所以该装置中液氨泵和甲铵泵的台数较少，动力消耗较少，并且该工艺高压系统的操作压力较低，为13.5~14.5MPa，使液氨泵和甲铵泵的运行周期较长，维修费用较少。
该工艺能够回收较高品位的甲按反应热，除本系统加热使用外还可剩余少部分富裕低压蒸汽供外系统使用。
CO2气提法尿素的另一个优点就是，生产装置的生产能力的范围较宽，运行都很正常稳定。
并且荷兰斯塔米卡邦公司最近几年又对该工艺进行了大量研究工作，开发出了单套装置年产100×100t/a尿素的尿素池式冷凝器技术。
与传统高压甲铵冷凝器不同的是，池式冷凝器可提供一定的停留时间，使甲铵生成尿素的反应在此可达到反应平衡的60%~80%，使生产装置产能在原设计能力的基础上翻一番，并且尿素主框架高度降到40m以下，使操作更加方便、动力消耗又有所降低。
缺点：
CO2气提法生产尿素工艺装置的静止高压设备较多，有尿素合成塔、高压二氧化碳气提塔、高压甲铵冷凝器、高压洗涤器四大主要设备，它们是CO2气提法尿素工艺生产装置的核心，其它均为低压设备，所以该尿素工艺生产装置的技术改造比较困难，改造增产潜力较小。
高压二氧化碳气提塔加热需要的蒸汽品质较高，为2.5MPa，不如水溶液全循环尿素需用的蒸汽压力低。
1.3.3尿素的发展前景与展望
尿素的合成是第一次用人工方法从无机物制得有机化合物。
1773年Rouelle在蒸发人尿时第一次发现尿素；1824年，Prout通过分析得出尿素的实验式；1828年德国化学家Wohler在实验室以氰酸和氨制的尿素；1932年美国杜邦公司用直接合成法制取尿素氨水，在1935年开始制造固体尿素，之后又出现了制备尿素的其他方法，包括光气与氨反应、CO2与氨反应、氰胺化钙水解等，由于种种原因，最终都未能实现工业化；唯一成为当代尿素工业化基础的是由氨和二氧化塔合成尿素的反应。
1932年，美国DUPont公司用氨和二氧化碳直接合成尿素并副产氨水；1935年开始生产固体尿素并将未转化物循环回收，逐步形成全循环法工艺。
20世纪50年代世界各国推出多种溶液全循环工艺流程，类型有：
热气循环法；悬浮液循环法；气体分离循环法；水溶液全循环法等。
其中，仅水溶液全循环法成功获得了工业应用：
未反应的氨和二氧化碳以气态形式与尿素水溶液分离后，用水吸收为水溶液，再用泵送回系统。
其工艺包括气液分离、液体吸收、气体冷凝几个步骤。
当时工业化应用较成功的技术有美国Chemico法、DuPont法和瑞士的Incenta法。
另外，法国Pechiney推出未反应物以不同溶剂选择性吸收循环流程。
20世纪60年代，尿素工业发展的特点是：
其一，尿素装置趁于单系列大型化，装置能力达到1000t/a~1500t/a；其二，气提法工艺被广泛采用。
气提法是针对水溶液全循环法的缺点而开发的一种工艺，其实质是在与合成反应相等压力条件下，利用一种气体通过反应物系（同时伴有加热）是未反应的氨或二氧化碳被带出。
因此，先后出现了二氧化碳气提法（由Stamiearbon开发，使尿素生产的能耗大为降低）；氨气提法（由意大利SnamProgetu开发），1966年建成第一个氨气提法尿素工厂；日本ToyoKoatsu全循环改良C法（合成压力高达25MPa，温度为200℃，转化率72%）和D法；美国的UTI热循环法。
20世纪80年代之后，二氧化碳气提法和氨气提法得到进一步改进、完善；同时世界上著名的尿素公司还开发了其他的先进工艺：
意大利的等压双循环工艺（IsobaricDoubleRecycle，简称IDR）；日本TEC/TMC开发了降低成本和节能新流程ACES（AdvancdeProcessforCostandEnergySaving）新工艺；瑞士AmonniaCasale开发了分级处理合成液的气提法分流工艺等。
与原有二氧化碳气提法相比，具有以下特点：
一是采用了新型高效的塔盘；二是开发了卧式池式冷凝器取代原立式高压冷凝器；三是降低了尿素主框架的高度；四是增设了二氧化碳脱氢装置，使二氧化碳气中氢气体积分数由约0.5%降到了50×0.05以下，确保尿素洗涤系统安全运行。
国内情况是我国尿素的年消耗量约在3000万吨，即使预计今后几年有所增长，大概也不会超过3500万吨。
现有的生产能力已经快要达到，我国今后十年内生产尿素都将过剩。
本设计主要叙述水溶液全循环法的有关内容。
第二章水溶液全循环法生产尿素的原理
水溶液全循环法是将未反应的氨和二氧化碳经减压加热分解分离后，用水吸收生成甲铵或碳酸铵水溶液再循环返回合成系统。
2.1反应原理
生产尿素的原料是氨和二氧化碳，后者是合成氨厂的副产品。
尿素合成反应分两步进行：
①氨与二氧化碳作用生成氨基甲酸铵（简称甲铵）；②甲铵脱水生成尿素，其反应式为：
2NH3+CO2→NH2COONH4+159.47kJ ①
NH2COONH4→CO（NH2）2+H2O-28.49kJ ②
式①是快速、强放热反应，且平衡转化率高。
式②是慢速微吸热的可逆反应，且需要在液相中进行。
当温度为170~190℃时，氨与二氧化碳的摩尔比为2.0，压力高到足以使反应物得以保持液态时，甲铵转化成尿素的转化率（以CO2计）为50%；其反应速率随温度的提高而增大。
当温度不变时，转化率随压力的升高而增大，转化率达到一定值后，继续提高压力，不再有明显增大，此时，几乎全部反应混合物都以液态存在。
提高氨与二氧化碳的摩尔比，可增大二氧化碳的转化率，降低氨的转化率。
在实际生产过程中，由于氨的回收比二氧化碳容易，因此都采用氨过量，一般氨与二氧化碳的摩尔比≥3。
反应物料中水的存在将降低转化率，在工业设计中要把循环物料中的水量降低到最小限度。
增加反应物料的停留时间能提高转化率，但并不经济。
典型的工艺操作条件是温度180~200℃、压力13.8~24.6MPa、氨与二氧化碳摩尔比2.8~4.5反应物料停留时间25~40min。
2.2反应机理
2.2.1尿素合成的基本原理
液氨和二氧化碳直接合成尿素的总反应为：
2NH3+CO2→CO（NH2）2+H2O-103.7kJ。
这是一个可逆、放热、体积缩小的反应，反应在液相中是分两步进行的。
首先液氨和二氧化碳反应生成甲铵，故称其为甲铵生成反应：
2NH3+CO2→NH2COONH4。
在一定条件下，此反应速率很快，容易达到平衡。
且此反应二氧化碳的平衡转化率很高。
然后是液态甲铵脱水生成尿素，称为甲铵脱水反应：
NH2COONH4→CO（NH2）2+H2O。
平衡转化率一般为50%~70%，此步反应的速率也较缓慢，是尿素合成中的控制速率的反应。
2.2.2反应速度
从生成尿素的反应机理可知甲铵脱水是反应的控制阶段，但甲铵脱水反应在气相中不能进行，在固相中反应速率较慢，而在液相中反应速率较快，故甲铵脱水生成尿素的反应必须在液相中进行。
因此决定反应速率的因素有两个：
①氨和二氧化碳由气相进入液相的速率②液相中甲铵脱水的速率。
第三章水溶液全循环法的生产工艺流程
3.1尿素的合成
3.1.1液氨和二氧化碳直接合成尿素
总反应为：
2NH3+CO2→CO（NH2）2+H2O-103.7kJ
实际上反应是分两步进行的，首先是氨与二氧化碳反应生成氨基甲酸铵：
2NH3+CO2→NH2COONH4+159.47kJ
该步反应是一个可逆的体积缩小的强放热反应，在一定条件下，此反应速率很快，客易达到平衡，且此反应二氧化碳的平衡转化率很高.。
然后是液态甲铵脱水生成尿素，称为甲铵脱水反应；
NH2COONH4→CO（NH2）2+H2O-28.49kJ
此步反应是一个可逆的微吸热反应，平衡转化率一般为50%~70%，并且反应的速率也较缓慢，是尿素合成中的控制速率的反应。
3.1.2合成尿素的理论基础
在一定条件，氨基甲酸铵的生成速度是很快的，而氨基甲酸铵的脱水速度则很慢。
所以，在合成尿素的生产中，反应时间的长短和尿素合成产率的高低，直接与氨基甲酸铵的脱水速度和尿素合成反应的平衡有关。
3.2尿素的工艺流程图
3.2.1水溶液全循环法合成尿素工艺流程
水溶液全循环法合成尿素工艺流程图如图3-1，经过加压预热的原料液氨与经压缩后的原料二氧化碳气及循环回收来的氨基甲酸铵液一并进入预反应器。
在预反应器内氨与二氧化碳反应生成氨基甲酸铵，在进入尿素合成塔，在塔内氨基甲酸铵脱水生成尿素。
尿素熔融物从塔顶出来进入预分离器，将氨基甲酸铵和氨进行分离。
氨基甲酸铵从预分离器底部出来进入中压循环加热器，用蒸汽加热进一步提高温度，促使残余氨基甲酸铵分解。
气、液在低压循环分离器内分离。
分离出来的尿液经减压至常压后，进入闪蒸槽，经减压后尿液中的氨基甲酸铵和氨几乎全部清除。
自闪蒸槽出来的尿液进入尿液贮槽，用尿素溶液泵打入中压蒸发加热器及低压蒸发加热器，在不同真空度下加热蒸发，气、液分别在中压蒸发分离器及低压蒸发分离器内分离。
低压分离器出口尿液浓度达99.7%（质量）以上，用熔融尿素泵打入造粒塔，经造粒喷头撒成尿粒，在塔低得到成品尿素。
图3-1水溶液全循环法合成尿素示意流程图
1-预反应器；2-尿素合成塔；3-预分离器；4-中压循环加热器；5-中压循环分离器；6-精馏塔；7-低压循环加热器；8-低压循环分离器；9-闪蒸槽；10-尿素贮槽；11-尿素溶液泵；12-一段蒸发加热器；13-一段蒸发分离器；14-二段蒸发加热器；15-二段蒸发分离器；16-熔融尿素泵；17-造粒塔
预分离器、中压循环分离器、低压循环分离器及精馏塔顶部出来的氨和二氧化碳，进入回收系统。
回收的氨与二氧化碳以液氨或氨基甲酸铵的形式返回合成系统循环使用。
一段蒸发分离器、二段蒸发分离器及闪蒸槽出来的气体，大部分水蒸气和少量的氨去冷凝、真空系统，回收残余氨后放空。
3.2合成尿素工艺流程
水溶液全循环法合成尿素工艺流程简图如3-2，由造气炉产生的半水煤气脱碳后，其中大部分的二氧化碳由脱碳液吸收、解吸后，经油水分离器，除去二氧化碳气体中携带的脱碳液，进入二氧化碳压缩机系统，由压缩机出来的二氧化碳气体压力达到16kg后进入尿素合成塔。
从合成氨车间氨库来的液氨进入氨储罐，经过氨升压泵加压进入高压液氨泵，加压至20kg左右，经过预热后进入甲铵喷射器作为推动液，将来自甲铵分离器的甲铵溶液增压后混合一起进入尿素合成塔。
尿素合成塔内温度为186~190℃，压力为200kg左右,NH3/CO2的摩尔比和H2O/CO2的摩尔比控制在一定的范围内。
合成后的气液混合物进入一段分解，进行气液分离，将分离气相后的尿液送入二段分解，进一步见混合物中的气相除去。
净化后的尿液依次进入闪蒸槽、一段蒸发、二段蒸发浓缩，最后得到尿素熔融物，用刮料泵输送到尿素造粒塔喷洒器，经
图3-2水溶液全循环法生产尿素工艺流程简图
在空气中沉降冷却固化成粒状尿素，并通过尿素塔底机用运输皮带送往储存包装车间。
从一段分解、二段分解出来的气相含有未反应的氨和二氧化碳，分别进入一段吸收和二段吸收，氨和二氧化碳被后面闪蒸、一段蒸发、二段蒸发工段冷凝下来的冷凝水吸收混合形成水溶液，用泵送入尿素合成塔；一段吸收后剩余的气体进入惰洗器稀释后，与二段吸收的残余气体混合进入尾气吸收塔，与一段蒸发、二段蒸发工段气相冷凝除去水后残余的气体混合后放空。
3.3原料的准备
合成尿素的主要原料是液氨和气体二氧化碳，二者分别是合成氨厂的主副产品，所以合成氨和尿素生产装置设在一起，联合生产。
3.3.1氨的性质
氨的分子式为NH3，分子量为17.03，在常温常压下是无色的具有特殊刺激性的气体，在低温高压下可以液化，当温度低于77.7℃以下时，氨可以成为具有臭味的无色结晶，其主要物理性质如下：
临界温度∕℃132.4
临界压力（绝压）∕MPa11.15
临界比容∕（m3∕㎏）4.26
密度（气体在标准状态下）∕（㎎∕L）760
尿素生产对液氨质量的要求其质量分数为：
氨＞99.5％，水＜0.5％，油＜10mg/kg。
3.3.2二氧化碳
二氧化碳是无色气体，在一定条件下可以液化，在强烈冷却时可以变为固体，成为干冰，其分子式为CO2，分子量为44，其临界压力为7.29MPa，临界温度为31℃，临界密度为0.486g∕cm3，标准状态下气体密度为1.997g∕L,液体的密度为0.9248g∕cm3，沸点为56.2℃，熔点为78.48℃.
尿素生产对原料二氧化碳气的要求为：
CO2含量＞98.5%（体积分数）H2S含量＜15mg/m3。
3.4原料的净化与输送
3.4.1二氧化碳脱硫与压缩原理
3.4.1.1脱硫
原料二氧化碳是合成氨装置生产的副产物，其中含有极少量的硫化物（主要是硫化氢）。
为了减少硫化氢对尿素设备及管道的腐蚀，首先必须对其进行脱硫。
方法有干法和湿法，干法较常用，可以达到很高的净化度，但只有当空气中的硫化氢含量较低时才能应用（<1g／m3），所以必须与湿法串联，干法放在其后。
其流程图如图3-3。
图3-3二氧化碳脱硫原理图
3.4.1.2压缩
有合成氨系统送来的二氧化碳气体，进入压缩机之前，在总管内与氧气混合。
加氧是为了防止合成、循环系统的设备腐蚀。
氧气需要量约为二氧化碳总量的0.5％（体积），二氧化碳通过一个带有水封的液滴分离器，用来除去二氧化碳气体中的水滴以保护二氧化碳压缩机。
在液滴分离器之前设有放空阀，当系统停车或生产能力骤减时，由此放出一部分二氧化碳。
3.4.2液氨的净化与输送
从合成氨装置内送来的2.0MPa表压下的液氨，通过氨过滤器除去杂质进入系统。
过滤后的液氨送入液氨缓冲槽的原料室中。
液氨缓冲槽设有控制阀可自动控调节，并在控制盘上设有液氨缓冲槽的高低液位报警器。
由中压循环系统来的液氨进入氨循环槽的回流室，一部分作为中压塔的回流氨，多余的氨流过的溢流隔板进入原料室，与新鲜原料混合。
原料液氨与溢流氨汇合后从氨缓冲槽原料室进入高压氨泵。
高压液氨进入合成塔之前，先经过预热器预热到45~55℃，高压液氨经预热后送入高压混合器，然后进入尿素合成塔。
3.5低压分解与吸收
中压分解后的尿素溶液中未转化的氨基甲酸铵需要再一次减压后进入低压系统在进行分解，实验测得数据表明，在0.49MPa表压以下及120℃以上时，分解后的液相组成仅与温度、压力有关，而原始溶液总成无关。
3.6尿素溶液的蒸发与造粒
尿素合成反应液经二次减压加热和闪蒸，将未反应物分离之后，得到温度为95℃、浓度为73%~75%的尿素溶液，贮存于尿液贮槽。
次尿液必须进一步浓缩，将含水量降到0.3%，然后造粒，才便于贮存和运输。
尿素浓缩可以采用蒸发法，也可以采用结晶法。
从蒸发法得到熔融状尿素直接可以造粒，而结晶法得到固体结晶尿素，仍须加热再熔融后进行造粒。
这是由于结晶尿素易于吸潮结块。
蒸发法制的粒状尿素含缩二脲在0.9%左右，而结晶法制的粒状尿素中缩二脲的含量可以降到0.3%。
前者设备较少，即投资较少，后者投资稍有增加。
具体采用哪种方法依情况而定。
熔融尿素（140℃）→尿素粒子（140℃）→尿素粒子（60℃）。
第四章生产尿素的工艺条件
保证产品质量并取得较好的技术经济效益，在生产过程中需严格控制各项工艺条件，生产尿素的主要工艺条件如下。
4.1温度的影响
尿素合成的控制反应是甲铵脱水，它是一个微吸热反应，故提高温度甲铵脱水速度加快。
温度每升高10℃，反应速度约增加一倍，因此，从反应速率角度考虑，高温是有利的。
由实验和热力学计算表明，平衡转化率开始时随温度升高而增大。
若继续升温平衡转化率逐渐下降。
表4-1反应温度与二氧化碳转化率的关系
反应温度/℃
170
180
190
转化率∕％
60
60
67.5
备注：
氨碳比NH3:
CO2=4,水碳比H2O:
CO2=0.6
这是因为高温时甲铵在液相中分解成氨和二氧化碳所造成。
综合进行考虑：
尿素合成塔内部操作温度大致为185～200℃出现最大值，即最高平衡转化率。
温度继续
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