中薄板坯连铸机常见事故处理预案培训教材.docx

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中薄板坯连铸机常见事故处理预案培训教材

中薄板坯连铸机常见事故处理预案

在连铸机生产过程中，经常会出现因设备、耐材及操作本身原因引起的各种生产事故和异常情况，本教材介绍一些板坯连铸常见的生产事故和异常情况，明确其发生的原因及应采取的预防对策，以及事故发生后的最佳处理方法。

第一章大包岗位事故处理预案

一、钢包滑动水口机构粘钢

1、发生原因

1.1保护套管有冷钢或开浇过猛，造成钢包开浇时钢水返溢，形成钢包滑动水口机构粘钢。

1.2保护套管内冷钢烧不干净是发生事故的主要原因；

1.3开浇过猛、保护套管挂不正是发生此种事故的次要原因。

1.4机械手手柄没有打在上升位，没有压紧的液压压力；

1.5长水口液压压力不足，套管自动掉下。

2、处理方法

2.1粘钢较轻，不影响继续浇注时，浇注完本炉钢水后及时通知装包工处理。

2.2粘钢严重，滑动机构无法动作时，

（1）如果钢包注流跟不上中包浇注速度，可降低拉速浇完本炉钢水，但拉速低于1.3m/min超过10分钟时，下炉钢水到达必须更换下包钢水，下炉钢水没有到达必须停止浇注；同时要防止低速浇注出现低温缩眼事故。

（2）如果钢包注流超过中包浇注速度，待中包注满后转出钢包，将其余钢水注入事故钢包，防止中包溢钢烧坏设备。

3、防止措施

3.1摘挂水口时要配合好，保证水口挂正；

3.2水口内的冷钢必须彻底烧干净；

3.3钢包开浇时不能过猛，宜半流开浇，待引流剂流出后，立即将水口插入钢水中，防止钢水二次氧化。

3.4挂好保护套管后必须确认机械手手柄打在上升位。

4、事故案例：

长水口呕钢粘大包滑件

4.1事故经过

2003年5月23日，甲班，中包浇注第二炉，长水口冷钢未烧干净，钢水上翻粘到大包滑件上，未影响正常生产。

4.2事故原因

4.2.1长水口冷钢未烧干净。

4.2.2钢包开浇钢流过大。

4.3防范措施

4.3.1保证水口冷钢完全烧干净。

4.3.2小流开浇，缓慢放大。

二、钢包滑板穿钢或失控

1、发生原因

1.1液压站故障（停泵）、电器控制故障（停电）等造成滑板自动关闭。

1.2检修将进、出油管接反，转包时的自动连锁为关闭状态，造成自动转包时滑板始终处于打开状态且无法关闭。

1.3滑板装配不当（装配过紧、过松）、滑板有缺陷，造成滑板穿钢。

1.4烧眼时没有打开滑板，将滑板烧穿。

1.5油缸活塞杆没有装在卡槽内，导致油缸没有动作。

大包滑板油缸如果安装不到位，容易在浇注过程中从滑道里掉出来。

1.6钢水温度过高，烧穿滑板。

2、预防及处理方法

2.1对1.1的情况立即通知电工处理（普通故障主控工使用login确认后即可重新开泵；故障不消除无法开泵），故障消除后立即打开滑板烧眼继续浇注，当中间包钢水重量小于8吨后仍然没有恢复，必须终浇，防止结晶器下渣造成漏钢事故。

2.2对1.2的情况，检修更换油管后大包工必须确认开关动作正确，方可使用。

万一发生，待钢包转到位后，反着使用“开”、“关”按钮即可，待本炉浇注完毕处理；如果转包过程已将电气线路烧坏，可使用事故驱动将钢包转出。

在无法判断故障原因时，千万不可慌乱，应首先使用事故驱动将钢包转出，防止大面积损坏设备。

2.3对1.3的情况，只要发生滑板穿钢，应立即使用正常驱动或事故驱动将钢包转出，不可继续浇注，因为我厂钢包钢水静压力很大，滑板穿钢后很容易扩大，造成平台设备烧坏。

2.4烧水口前，一定要确认滑板已经全部打开，否则不允许烧眼；判断滑板是否打开可通过油缸活塞伸出长度，是否容易打火等方法判断。

万一发生滑板烧穿，不要慌乱，可通过正常驱动或事故驱动将钢包转出，防止烧坏设备。

2.5安装油缸时确认活塞杆装进卡槽且卡紧，遇到滑动机构不合适，活塞杆略短的情况，可临时松动卡头，将机构装好，本炉浇完后立即恢复，同时将情况向调度反映处理。

要把滑道中的冷钢清除，尽量放到最里面；要把支撑架的钢丝绳推到与油缸小于80度的角度。

3.事故案例

3.1梅山钢铁厂2#VAI连铸机投产后约6个月（2002年9月），大包工烧眼时没有打开滑板，连续烧眼多根，终将滑板烧穿失去控制，由于钢花四溅，且新工人没有经验，没有通过事故驱动将钢包转出，致使整炉钢水浇在平台上，结晶器、中包车、液压振动、弯曲段等设备全部报废，恢复生产时间达7天之久。

3.2本溪钢铁厂VAI铸机投产初期，钳工更换大包滑动机构油管时将进出油管接反，浇注前大包工没有确认油缸动作是否正确。

电气连锁条件是大包回转台旋转时滑动机构处于自动关闭状态，旋转到位锁紧后才能打开。

由于动作相反，造成钢包旋转时滑动机构处于打开状态。

由于工人经验不足，事故发生原因不明，操作人员在钢包旋转到位可以进行钢流控制的情况下，没有及时关闭钢流，也没有通过事故驱动将钢包转出，中包车、结晶器等设备烧坏。

4、事故案例：

大包穿滑板事故

4.1事故经过：

2003年3月11日乙白班，第二次拉钢，中包浇注第二炉，由于炉前故障，衔接紧张，CAS未测温，未吹氩，大包到站钢水温度过高1689度，中包温度过高无法浇注（1563、1567、1570、1583度），被迫转出停浇，转出后钢水温度过高导致滑板关不住，最后造成滑板穿钢，流入事故钢包钢水约80吨。

4.2事故原因：

到站钢水温度过高。

4.3防范措施：

钢水温度过高时停止浇注。

三、钢包窜包

1、发生原因

1.1钢包寿命的中后期，局部侵蚀严重已不能使用，但准备工序没有发现。

1.2钢包座到大包回转台之前，大包工没有观察确认好钢包状况。

2、处理及预防措施

2.1如出现窜包及时通知有关人员，如果窜包部位在上部且不再继续渗钢可继续浇注；如果在上部，仍在渗钢应立即转出停止浇注；如果窜包部位在钢包中下部，因为我厂钢包大，钢水静压力大，所以不管情况如何，立即转出钢包停止大包浇注，然后立即将大包吊离钢包回转台，尽可能降低设备损坏程度。

2.2钢包测温前仔细观察东侧包壁是否发红，座包后观察西侧包壁是否发红；发现包壁发红不准座到钢包回转台上，并立即通知工长和调度。

2.3钢包穿包后，一般钢水四溅，情况危急，在能够安全操作的情况下，应迅速摘下长水口，然后大包工在第一时间首先按下钢包自动换包按钮，然后迅速撤离。

在不能安全操作的情况下，应第一时间首先按下钢包自动换包按钮，然后迅速撤离；如果按钮功能失效，应迅速按下机旁（若在浇注侧穿包可能无法靠近，则只能使用主控室事故驱动）或主控室的事故驱动按钮，将钢包转出，然后迅速指挥天车将钢包吊到指定位置。

四、中包吊走时扯坏SEN快换机构油缸

1、发生原因

1.1吊中包前没有将所有连接管线、油缸拆下，吊包前没有确认。

1.2多人作业时分工不明确。

2、预防措施

2.1吊中包前必须将所有连接管线、油缸拆下，吊包前确认好。

2.2多人作业时分工必须明确。

3、事故案例

2003年5月份，由于没有分班，操作人员多，吊包时没有确认好，没有将快换油缸卸下，发生了将快换机构油管旋转接头损坏的事故。

五、中包称重不准

1、发生原因

1.1中间包没有座正，中包与护板接触。

1.2称重压头损坏或长期没有校称。

2、预防措施

2.1座包时确认中包仅与三个称重压头接触。

2.2更换损坏压头。

六、大包回转台故障

1、发生原因

1.1因电器、液压、机械故障，大包回转台自动、手动均不动作。

1.2碰撞保护灯亮导致大包回转台不动作。

2、处理措施

2.1因电器、液压、机械故障，大包回转台自动、手动均不动作时，确认接受位在高位后，将长水口机械手降到最低位后，使用事故驱动将钢水转入，然后通知相关人员查找事故原因。

如果是主液压停泵造成的不动作，不允许使用事故驱动，防止铸坯下滑和鼓肚。

2.2消除碰撞保护的原因，消除后进行换钢包作业。

七、低温缩眼事故

1、发生原因

因各种原因造成的钢水温度低而形成。

2、处理措施

2.1若发现钢水温度低于目标温度时，通知调度适当提高下一炉钢水温度，大包及时到站，以保证能连续浇注。

2.2向中包和钢包内加适量保温剂。

2.3适当增加测温次数，根据实测钢水温度，确定拉坯速度。

2.4更换大包过程中，烧保护套管冷钢的速度要快，尽可能不因此而影响拉钢速度，保证大包及时开浇。

2.5如发现中间包钢流小时，适当降低拉速，降到一定限度钢水仍供应不上或断流时，立即通知大包工关闭大包滑动水口，进行终浇处理。

3、事故案例1

3.1事故经过：

2003年3月7日，乙白班，中间包浇注第6炉，大包到站温度1578度，CAS出站温度1602度，中包温度由浇注中期的1532度按1524、1522度降温，结果中包钢水温度过低，中包低温缩死停机，浇注钢种为Q235B，拉速最高1.35m/min，最低0.4m/min时缩死。

3.2事故原因：

3.2.1钢包烘烤器性能不好，钢包未烘烤好

3.2.2由LF到CCM温降过大

3.2.3凉包温降过大。

3.3事故克服措施

3.3.1改造钢包烘烤器，保证烘烤效果。

3.3.2修订温度制度，适应各种异常情况。

4、事故案例2：

低温回炉事故

4.1事故经过

2003年6月4日，丙中班，大包钢水到站温度1598度，钢包到中包温降大，中包测温值分别为：

1543度、1545度、1543度、1528度、1520度，造成中包低温缩眼停浇。

4.2事故原因

4.2.1钢包为黑包，温降大。

4.2.2在已知降温幅度大的情况下，未及时盖上大包盖。

4.2.3已知有降温趋势，未及时测温、提速。

4.3防范措施

4.3.1向厂部反映杜绝钢包不正常降温发生。

4.3.2异常情况下，增加测温次数，增加保温剂加入量。

4.3.3异常生产状况，采取措施要快。

4.3.4有中包冻钢危险时，在下炉钢水已经到站时可提前浇注下炉钢水，本炉剩余钢水回炉处理。

第二章中包岗位事故预案

一、塞棒故障

1、发生原因

1.1跑棒；

1.2垫棒；

1.3上水口及塞棒侵蚀严重；

1.4塞棒炸断或脱落。

2、处理方法

根据实际情况采取不同处理措施。

2.1如发生垫棒，可根据情况瞬时提高拉速，同时关闭钢包，减少中间包铸入结晶器钢流，在此期间反复开关塞棒，试行关闭，如都不起作用，则应立即打盲板，进行终浇处理，防止溢钢。

2.2当钢包开浇后，钢水随即从中间包流出，可打开塞棒，按正常开浇。

2.3发现塞棒粘钢及时通知工长，下炉钢水温度按上限控制，但不允许进行烧氧。

2.4在正常浇注情况下，当结晶器内液面急剧下降、上升，试棒情况无改变，可判断为塞棒脱落、断棒。

如果液面急剧上升，关棒和适当提高拉速后，液面仍上升，应果断打盲板防止溢钢。

如结晶器液面急剧下降，适当降低拉速，试棒几次，结晶器液面没有明显变化，立即打盲板终浇处理。

若试棒能稳住结晶器内液面，维持该炉钢浇完，进行终浇处理。

3、预防措施

3.1加强中包塞棒装配和烘烤后的检查；特别是塞棒烤偏后要重新调整，烘烤前后将中包异物清理干净。

3.2保证中包烘烤温度和钢水温度；

3.3合理控制中间包寿命，避免上水口和塞棒严重侵蚀，发生塞棒脱落的严重事故。

4、事故案例：

塞棒脱落停机事故

4.1事故经过

2003年5月9日，丙夜班，中包浇注第五炉时，塞棒芯轴与耐火丝套脱离，中包无法控流被迫停浇。

4.2事故原因

4.2.1紧固螺栓未紧好。

4.2.2塞棒内丝长度短，与芯轴配合尺寸短。

4.2.3浇注过程中未经常观察塞棒情况。

4.3防范措施：

4.3.1加强操作确认，新职工操作必须由老职工确认无误。

4.3.2修改塞棒配合尺寸，增长塞棒内丝长度。

4.3.3浇注过程中每炉查看一次塞棒紧固情况。

5、事故案例2：

浇注过程中塞棒断，被迫停机

5.1事故经过

2004年5月26日，正常浇注，浇注钢种为Q235B，浇次计划为19炉。

在第18炉大包称重吨位为20吨时，塞棒自渣线处断，被迫停机。

5.2原因分析

塞棒的渣线部位侵蚀严重，在浇次后期强度不够，造成浇注过程中塞棒断。

5.3处理措施

5.3.1关闭大包，停止浇注。

5.3.2关闭中包塞棒或打盲板，终浇处理。

5.4预防措施

5.4.1要求塞棒供应商提供性能更好的塞棒。

5.4.2在浇注过程中，大包工要及时观察塞棒的侵蚀情况，及时通知工长，工长及时通知调度，调整浇次计划。

5.4.3大包工在中包吨位控制方面，要进行中包变渣线操作，确保中包塞棒的强度。

5.4.4经常测量中包钢渣厚度，当钢渣厚度超过100mm时进行溢渣。

二、浸入式水口穿孔、开裂、掉底

1、发生原因

1.1耐材质量差；

1.2同一渣线浇铸时间过长或忘记变渣线。

1.3保护渣氟含量高，对SEN侵蚀加剧。

1.4水口使用前烘烤不良或烘烤过程中减火造成开浇炸裂。

2、处理措施

2.1用钢条或铝条塞住孔洞，同时降低中间包钢水高度和拉速，立即更换水口。

2.2如果SEN炸裂严重，结晶器挂钢严重，不允许敞开浇注，打盲板进行终浇。

3、预防措施

3.1根据耐材质量确定合理的使用寿命。

3.2防止同一渣线使用时间超过要求。

3.3保护渣氟含量高时，适当降低使用寿命。

3.4保证水口使用前按规定烘烤良好。

3.5密切关注结晶器液面的翻卷、冒泡、热电偶颠倒等异常情况，防止出现水口掉底事故。

4、事故案例：

SEN断钢水回余

4.1事故经过

2003年6月9日，甲中班，中包浇注第10炉，SEN渣线处穿一小孔，SEN浸入深度157mm，继续浇注到100吨左右时，SEN彻底折断，由于是最后一炉未及时烤新水口，新水口烤10分钟后快换，由于烘烤不充分，快换时新水口打断，被迫停浇，回余钢水58吨，中包28.5吨。

4.2事故原因

4.2.1耐火材料质量不过关。

4.2.2未及时烘烤新水口，新水口烘烤温度低。

4.3防范措施：

4.3.1进一步要求耐材供货厂家提高质量。

4.3.2杜绝侥幸心理，异常情况下果断采取应急措施。

4.3.3准备免烘烤水口，发生此类事故时可立即更换。

5、事故案例：

SEN掉底导致漏钢事故

5.1事故经过

2006年8月，1#机丙班浇注到第18炉（最后一炉），主控工发现结晶器热电偶上下排温度颠倒，机长和中包工降低拉速到1.0m/min，没有发现异常情况，遂又提速至1.1m/min，发生了漏钢。

5.2事故原因

5.2.1SEN耐材质量不过关，水口底部侵蚀掉约1/3，造成钢流直接冲刷坯壳。

5.2.2热电偶严重异常未引起操作工的高度重视。

5.3防范措施：

5.3.1要求耐材供货厂家提高质量。

5.3.2杜绝侥幸心理，严重异常情况下要采取降速、升起水口检查等果断措施。

四、SEN堵塞

1、发生原因

1.1钢水温度过低，中间包预热不良；三氧化二铝等高熔点夹杂物沉积引起堵塞，这种情况一般发生在含铝量较高的钢种。

现象是虽然塞棒和滑板全打开，但结晶器钢液面逐渐下降。

1.2水口被耐材碎片堵塞，如塞棒头、内衬局部脱落。

现象是结晶器钢液面突然下降。

1.3包盖冷钢处理不净或高温烘烤持续时间过长造成钢渣混合物熔化掉入中包上水口、下水口，造成流钢通道堵塞。

2、处理措施

2.1降低拉速，迅速开或闭塞棒以冲洗水口内沉积物。

如果效果不好，则继续降速，直至完全堵塞。

2.2浇注含铝量高的钢种时，两台ASP要保证有一只水口正在烘烤，以及时更换水口。

2.2清理干净包盖钢渣混合物，烘烤过程中经常检查火苗大小和包内情况。

上下水口是否堵塞还能从抽风炉声音判断出来，一旦发现堵塞立即处理，来不及更换时使用石英水口开浇。

五、结晶器溢钢

1、发生原因

1.1塞棒断裂、关不住及塞棒自动打开；

1.2拉矫机跳闸；

1.3液压失压导致铸坯不动；

1.4絮流后粘在流钢通道上的夹杂物瞬间大量掉下。

1.5浇注小断面铸坯时，开流和控制拉速配合失误。

1.6浇注时注意力不集中。

2、处理措施

2.1如果液面急剧上升，经关棒和适当提高拉速后，液面仍上升，应果断打盲板防止溢钢。

发生轻微溢钢时，可关闭塞棒观察坯壳是否向下移动。

如果坯壳移动，则降低结晶器液面拉速维持在0.8m/min清理冷钢，同时多加保护渣保温，用钢棒搅动液面防止结冷钢。

发生冻水口现象拉速可提高至1.2m/min。

10min之内不能清理完毕必须按冻坯处理。

2.2如果发生严重溢钢事故，坯壳不向下移动，立即终浇，开走中间包车，进行冻坯处理。

2.3首先确认手工割枪准备好。

确认割嘴不漏气、无堵塞。

2.4将烧氧管接好，撬棒、钢丝绳拿到位。

2.5铸坯头部洒铁钉屑，加速冷却，并打少量水。

确认顶部完全凝固，防止爆炸。

2.6处理盖板冷钢，割掉粘连部分后，吊走活动盖板。

2.7再次切割宽边、窄边的粘附冷钢。

禁止火焰切割烧损铜板。

然后将结晶器宽边铜板打开。

2.8与主控工联系由“浇铸”模式切换到“维修”模式。

2.9将拉速设定为0.4m/min，在机旁指挥主控工驱动辊逆转，使铸坯头部出MD上口50mm时，停止逆转。

若逆转失效按冻坯处理。

2.10用切割枪将MD上口50mm铸坯，斜切30mm，并同时用烧氧管将边角、毛刺清理干净，注意铸坯头部冷钢不能擦伤MD铜板。

2.11由浇注平台给机旁操作人员信号，操作LC253上的“浇注（cast）”按钮，正转驱动辊，将铸坯拉出。

（铸坯长度应大于4.5m，否则采用向上反送方法处理）。

事故处理时间尽可能短，注意不能让铸坯变黑。

停机不能超过10分钟，否则按冻坯处理。

3、预防措施

3.1MD调宽导槽、窄边盖板与铜板之间要用纤维毡塞紧、塞实，宽面盖板与铜板之间要用硅胶抹好，减轻溢钢后挂钢的严重程度，也便于清理挂钢。

3.2结晶器液面控制投自动前，必须使实际液面同设定液面一致且稳定2分钟以上方可投液面自动控制。

3.3投液面自动系统后1分钟之内，不能放下投自动操作盒（有异常立即打回手动），不能放开塞棒，以防止塞棒迅速打开时无法迅速关棒现象。

3.4出现结晶器液面上涨但关不住塞棒时，经适当提速无效后果断迅速打盲板。

4、事故案例

4.1事故经过：

2004年12月13日，丙白班，中包开浇正常后，拉速为0.75m/min，实际液面与设定液面一致，所有条件正常，操作工投液面自动控制，这时塞棒突然迅速打开，操作工来不及迅速关棒导致结晶器两侧弧粘钢。

4.2事故原因

事后发现监控画面上塞棒行程突然上升，液面随后上升，并有液面高、超高报警，其它未发现异常。

至于塞棒为何会瞬时全部打开，电器、仪表方面暂未查明原因。

具体原因不清楚，估计是电器系统控制信号错误所致。

4.3事故经验

4.3.1投自动后1分钟内，不能放下LC151操作盒、不能放开塞棒，出现次种现象时可迅速打回手动状态，此时用力较少即可全部关死塞棒。

4.3.2开浇前准备好钎子、烧氧管及氧气带等工具。

4.3.3出现塞棒打开的情况，先手动关塞棒尽量稳定液面，也可根据情况适当提高拉速，以免液面上冒。

4.3.4如果液面上冒，可根据上冒情况控制合适拉速拉坯，并确认坯壳是否移动，如果移动，可将液面控制较低一些，慢速拉坯，同时处理挂钢。

如果坯壳收缩严重，搅动液面并适当开大钢流。

4.3.5烧冷钢时，氧气不要开得过大。

4.3.6如果上冒严重（挂钢严重、水口冻结或铜板密封垫漏水严重等）只能停浇，坯长大于4.5m，清理好冷钢后抽掉插板打开MD下拉处理，确保不能划伤MD；坯长小于4.5m，反送处理，返送后应在距离引锭头200mm割断铸坯，然后用大锤敲击引锭头，使之内翻90°，打出事故销。

停机时间超过10min按冻坯处理。

5、事故案例

5.12006年8月28日，3#机甲班浇注1060mm小断面铸坯，发生漏钢报警处理时，浇钢工见液面下的较深进行开流，而调整拉速的中包工以为出现异常将拉速打到了“爬行”，结果液面迅速上涨而上冒。

5.22006年10月8日，2#机乙班浇注1060mm小断面SPCC铸坯，发生严重絮流，换完水口后，行程开始下降，中包工回头看液面准备投“自动”时，流钢通道夹杂物突然大量掉下，液面急剧上升，操作工来不及关流而上冒。

5.3防范措施

5.3.1发生液面急剧上涨无法控制时拍“塞棒急停”按钮，加快关塞棒的速度和力度。

5.3.2絮流发生时中包工不允许看其他液面以外的情况，保持注意力集中。

5.3.3控流人员与调速人员要大声交换信息，防止出现配合失误。

六、开浇漏钢

1、发生原因

1.1引锭头或牛皮纸潮湿；

1.2引锭头密封不良；

1.3铁粒加入太厚或潮湿或杂土太多；

1.4钢流控制不当，出苗时间短，提速过快。

1.5二次冷却水启动太迟或完全没有。

1.6引锭杆下滑。

2、处理措施

2.1确认漏钢时，必须立即停止浇注（即关闭钢包滑动水口和中间包塞棒）。

首先适当提速，确认铸坯能够行走时，果断提速至1.5m/min以上，继续将铸坯拉出扇形段。

2.2若漏钢粘辊子严重铸坯拉不动，按冻坯处理。

开浇漏钢时铸坯长度一般小于4.5m，只能返送处理。

2.3先将引锭链的事故销脱除，然后将引锭链正向拉出。

2.4将弯曲段和结晶器吊走，清理粘钢后更换结晶器和扇形段。

3、预防措施：

3.1将MD及引锭头吹干；

3.2按要求封堵引锭，塞严、塞实，纸绳不能捣碎；纸绳要略低于引锭头。

3.3保持铁粒及牛皮纸干燥，铁粒干净无杂质；

3.4合理控制钢流，保证出苗时间。

3.5钢流失控，将事故盲板关闭进行终浇，不能盲目提速。

3.6塞好引锭铺好弹簧后，如果长时间不能开浇，要给弹簧作好标记，防止引锭下滑不能发现。

4事故案例

4.1事故经过事故经过

06年9月9日丁夜班，2#机在中班更换完结晶器后开浇，开浇刚起步，发现盖板下冒火花，判断发生了开浇漏钢，遂停止拉矫，等不再冒钢花后重新起步，铸坯继续拉出900mm后由于漏出的钢片挤在辊子上，拉坯阻力大而停机。

浇注钢种为SPHC1，中包温度为1576℃、1574℃、1565℃，出苗时间为40秒，塞棒初始开度为20mm，试棒时间为开浇后12秒。

在水口底孔下放置了防冲击钢板。

处理时间为2：

00至6：

30，影响生产4.5小时。

4.2事故原因分析

开浇漏钢属于完全操作责任事故。

从漏钢后的坯头形貌及操作工的操作看事故发生的原因是：

（1）内弧漏钢处纸绳没有低于引锭头，导致容易被钢水烧掉。

（2）弹簧铺得较松，铺完后整体倒向外侧。

（3）靠近内弧最下一排弹簧为竖排，钢水容易直接冲刷铁粒。

（4）开浇钢流偏大，钢水流入冲击力大。

（5）开浇钢水温度过高，容易迅速融化铁粒。

4.3事故防范措施

（1）规范塞引锭、铺铁粒、铺弹簧操作，做到精益求精，靠近水口内外弧下面一排竖铺，上面一排南北方向横铺。

燕尾槽处弹簧竖铺，利于钢水渗入。

（2）水口内外弧铁粒厚度增加至20mm，防止钢水冲刷。

保持水口下放置钢板的做法。

（3）根据中包烘烤情况和钢水处理时间等联系好钢水温度，防止钢水温度过高。

七、粘结漏钢

1、发生原因

1.1保护渣润滑性能不良。

1.2因钢水粘或自动控制系统故障液面波动大。

1.3因塞棒关不住或违反规定升速太快。

1.4捞渣条动作过猛，影响液渣的正常流入。

1.5热电偶或其他电气故障，结晶器漏钢预报系统没有发现粘结现象。

1.6发生漏钢报警后，因塞棒关不住或提速过快，撕裂坯壳没有生长到足够厚度，粘结处坯壳出结晶器后漏钢。

2、预防措施

2.1保证保护渣润滑性能良好。

2.2保证结晶器液面稳定，换水口或换中间包时，及时将渣皮捞出，钢液面升幅不要太快。

2.3严格按规定升、降拉速。

2.4开浇第一炉、换水口或换中间包时，按要求加入开浇渣。

2.5及时更换水口，避免钢水偏流而影响保护渣的熔化。

2.6主控工严密监视结晶器专家系统热电偶的波动情况，发现类似粘结漏钢的温度波动立即通知机旁执行“爬行”操