管材认证实施规则.docx

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管材认证实施规则

KCPC/IR-11:

2005 

管件、管材认证实施规则

　1.适用范围　　本规则适用于建筑用管件、管材认证。

　　2.认证模式　　型式检验＋初始工厂审查＋获证后监督。

　　3.认证的基本环节　　认证申请　　型式检验　　初始工厂审查　　认证结果评价与批准　　获证后监督　　4.认证实施的基本要求　　认证申请　　申请单元划分　　按管件、管材的不同品种、规格、材料进行单元划分。

　　当管件、管材的的材料、构造、功能、生产工艺完全相同时可以划分为同一单元。

　　不同场所生产的管件、管材为不同的申请单元。

　　申请文件　　申请人应提交正式申请，并随附以下文件：

　　1）生产企业营业执照复印件及企业概况；　　2）管件、管材图纸和加工工艺流程简述；　　3）主要原材料清单；　　4）生产、检验的设备、仪器清单；　　5）同一申请认证单元内各个型号规格之间的差异说明；　　6）其他需要的文件。

　　型式检验　　型式检验送样　　送样原则　　应从认证单元中选取销售量/规格最大的管件、管材为代表性样品（主检样品）进行型式检验。

同时需送覆盖样品进行差异检验。

　　如果送检的是试制样品，适当时，应对生产样品进行确认检验或检查。

　　送样数量　　型式检验的样品由申请人按照认证机构的要求选送，并对样品负责。

样品数量由认证机构根据相关标准及检验项目的需要确定。

　　认证单元覆盖几种规格的，样品数量由认证机构根据本规则的原则确定。

　　抽样要求　　由认证机构指定的人员在工厂成品库或销售市场中随机抽取样品并封样，封样后，申请人应在认证机构规定的时间内，将样品送至指定的检验机构。

　　型式检验样品及相关资料的处置　　型式检验后，相关资料存于检验记录中。

样品按申请人要求处置。

　　型式检验标准、项目及方法　　检验标准　　GB/T～3-2003冷热水用氯化聚氯乙烯（PVC-C）管道系统 　　CJ/T195-2004外层熔接型铝塑复合管　　CJ/T108-1999铝塑复合压力管（搭接焊）　　CJ/T192-2004内衬不锈钢复合钢管　　CJ/T114-2000高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管　　CJ/T151-2001薄壁不锈钢水管　　CJ/T123-2000给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管　　CJ/T124-2000给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管件　　CJ/T120-2000给水涂塑复合钢管　　GB/T～3-2003热塑性塑料管材拉伸性能测定　　CJ/T117-2000建筑用铜管管件（承插式）　　CJ/T110-2000承插式管接头　　CJ/T111-2000铝塑复合管用卡套式铜制管接头　　CJ/T156-2001沟槽式管接头　　检验项目　　检验项目为对应标准规定的全部适用的检验项目。

覆盖样品检验项目由认证机构确定。

　　检验方法　　依据对应标准规定和/或引用的检验方法进行检验。

　　判定　　样品检验结果符合规定的项目和指标的要求，且符合相应标准规定的判定原则时，则判定该样品符合认证要求。

否则，判定送检样品不符合认证要求。

　　复检　　初次检验样品不符合规定要求，申请人应在三个月之内向认证机构重新申请抽样并安排检验。

　　检验报告　　由认证机构指定的检验机构对样品进行检验，向认证机构出具统一的检验报告，并由认证机构对检验结果进行确认。

认证机构应将确认的检验结果反馈给认证申请人。

　　初始工厂审查　　审查内容　　工厂审查的内容为工厂质量保证能力审查和产品一致性检查。

　　工厂质量保证能力审查　　由认证机构派审查组对生产厂按照《管件、管材认证工厂质量保证能力要求》（附件）进行工厂质量保证能力的审查。

　　产品一致性检查　　在生产现场对申请认证的管件、管材进行一致性检查。

如认证单元内包括不同规格型号的产品，则一致性检查还应至少抽取一个未进行型式检验的规格型号。

重点核实以下内容：

　　1）管件、管材规格型号与型式检验报告上所表明的一致；　　2）管件、管材工艺结构应与型式检验时的样品一致；　　3）管件、管材的原材料、辅配材料与型式检验申请和认证申请的一致；　　必要时，可对产品的主要性能采取现场见证检验。

　　审查范围　　工厂审查的范围覆盖申请认证产品的所有生产加工场所和所涉及的活动，包括与产品有关的质量体系所涉及的部门、岗位、设施相关的质量活动等　　审查内容　　以管件、管材主要性能为核心、以开发/设计—采购—生产和进货验证—过程检验—最终检验为两条基本审查路线、突出关键生产过程和关键检验环节，对影响管件、管材主要性能的关键零配件、原材料、辅配材料以及企业的试验和检验能力、资源配置情况进行现场确认。

　　初始审查时间　　一般情况下，型式检验合格后，再进行初始工厂审查。

特殊情况下，经申请人提出申请，型式检验和工厂初始审查可同时进行。

　　初始工厂审查时间，根据所申请认证产品的单元数量和工厂的生产规模确定，一般每个加工场所3至10个人日。

　　审查结论　　工厂审查符合要求或出现轻微不合格项时，审查结论为建议审查通过，轻微不合格项应当在3个月内采取纠正措施。

　　工厂审查出现严重不合格项时，审查结论为建议推迟给予认证注册资格或不推荐给予认证注册资格。

当审查结论为建议推迟给予认证注册资格时，受审查方应制定整改计划并实施整改，整改期为3至6个月，且全部整改均已完成后向认证机构提出再次审查申请，逾期不提出申请或再次审查仍不符合要求的，则受审查方不能获得认证资格。

　　认证结果评价与批准　　认证结果评价与批准　　由认证机构负责对型式检验、工厂审查结果综合评价，评价合格后对申请人颁发认证证书（每个申请单元颁发一张认证证书），并与申请人签订认证证书和标志使用协议。

认证证书和标志的的使用应符合认证机构的有关规定。

　　认证时限　　认证时限是指自受理申请之日起至颁发认证证书时止所实际发生工作日，包括型式检验时间、工厂审查后提交报告的时间、认证结论评价和批准时间、以及证书制作时间。

　　型式检验时间一般为30个工作日（因检验项目不合格，企业进行整改的复检的时间不计算在内），从收到样品和检验费用起计算。

　　工厂审查后提交报告时间为5个工作日，以检查员完成现场审查、收到生产厂递交了符合要求的不符合项纠正措施报告之日起计算。

　　认证结果评价、批准时间及证书制作时间一般不超过10个工作日。

　　获证后监督　　获证后监督方式：

工厂审查＋产品抽检　　一般情况下从获证后12个月起，在证书有效期内，每年至少对工厂进行一次监督审查。

如发生下述情况之一可增加监督审查频次：

　　1）获证产品出现严重质量问题或用户提出严重投诉并经查实为持证人责任的；　　2）认证机构有足够理由对获证产品与安全或主要性能标准提出质疑时；　　3）有足够的信息表明生产厂因变更组织机构、生产条件、质量管理体系内容等，从而可能影响产品符合性或一致性时。

　　监督内容　　获证后监督的主要内容为认证产品一致性检查，并抽取样品送检验机构检验，见。

　　认证机构根据工厂质量保证能力的要求，对工厂进行监督复查。

《工厂质量保证能力要求》（附件）规定的第3、4、5、9条是每次监督复查的必查项目，其他项目可选查，在4年的证书有效期内至少覆盖《工厂质量保证能力要求》中的全部项目。

　　监督审查人日数根据所申请认证的单元数量确定，并适当考虑工厂的生产规模，通常为初始工厂审查人日数的三分之一，但不少于两个人日。

　　获证后的抽样检验　　原则上，每一种类的产品每年至少应抽一个型号进行检验。

逐年监督抽样尽量抽取同一种类的不同型号的产品，以覆盖全部的型号。

抽样检验的样品应在工厂生产的合格品中（包括生产线、成品库、市场）随即抽取。

认证检验采用的标准所规定的项目均可作为抽样检验项目。

认证机构可针对不同产品的不同情况，以及其对产品的安全或主要功能性影响的程度，进行部分或全部项目的检验。

　　结果评价　　监督检查合格后，可以继续保持认证资格并使用认证标志。

监督检查时发现的不合格（含抽样检验项目的不合格）应在规定时间内进行整改，逾期将撤销认证证书、停止使用标志，并对外公告。

　　5.认证证书　　认证证书的保持　　认证证书的有效性　　认证证书应包含与型式检验报告描述内容一致的内容。

　　认证证书有效期4年。

在证书的有效期内，有证据表明认证产品不能持续满足认证要求且在规定时间内不能完成符合要求的整改，将撤销或暂停认证证书。

　　认证产品的变更　　变更的申请　　获证后的产品，如果生产条件或涉及安全、主要性能指标的设计或零/部件、原材料以及质量体系等方面可能影响产品一致性的任何更改，在实施前均应事先向认证机构提出变更申请。

　　变更评价和批准　　认证机构根据变更的内容和提供的资料进行评价，确定是否需要再次进行检验或检查。

在未获得认证机构的正式批准之前，认证证书持有人不得放行已经上述变更的原认证产品。

。

　　认证证书覆盖产品的扩展　　扩展程序　　认证证书持有者需要增加与已经获得认证产品为同一认证单元内认证范围时，应从认证申请开始办理手续，认证机构应该核查扩展产品与原认证产品的一致性，确认原认证结果对扩展产品的有效性，针对差异做补充检验或检查，并根据认证证书持有者的要求单独颁发认证证书或换发认证证书。

　　样品要求　　证书持有者应先提供扩展产品的有关技术资料，需要送样时，证书持有者应按本规则的要求选送样品供认证机构核查，核查时，需要对样品进行检验的，检验项目由认证机构决定。

　　认证证书的暂停、注销和撤销　　认证证书的暂停、注销和撤销按照认证机构的有关规定执行。

　　6.产品认证标志的使用　　证书持有者必须遵守认证机构认证标志管理办法的规定。

　　准许使用的标志样式　　准许使用的标志样式为：

　　使用方式　　获证组织可以按照认证机构书面认可的方式使用认证标志。

　　7.认证收费由认证机构按国家有关规定收取，详见认证机构有关公开文件。

　　附件

管件、管材认证工厂质量保证能力要求

　　为保证批量生产的管件、管材与型式检验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规定的质量保证能力要求。

　　1.职责和资源　　职责　　工厂应规定与质量活动有关的各类人员的职责及相互关系，且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：

　　a）负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；　　b）确保加贴认证标志的管件、管材符合认证标准的要求；　　c）建立文件化的程序，确保认证标志妥善保管和使用；　　d）建立文件化的程序，确保不合格品或获证管件、管材变更后未经认证机构确认的，不加贴认证标志。

　　质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。

　　资源　　工厂应配备必要的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合管件、管材的标准的要求；应配备相应的人力资源，确保从事对管件、管材质量有影响的工作人员具备必要的能力；建立并保持适宜管件、管材检验、储存等必要的环境。

　　2.文件和记录　　工厂应建立文件化的管件、管材的质量计划或类似文件。

质量计划应包括：

　　a）管件、管材设计目的、实现过程、检验及有关资源的规定；　　b）获证管件、管材的变更（标准、工艺、原材料等）管理的规定；　　c）标志的使用管理的规定。

　　管件、管材设计标准或规定应是质量计划的一个内容，其要求应不低于有关该管件、管材的认证标准要求。

　　工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。

这些控制应确保：

　　a）发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性；　　b）文件的修改和修订得到识别，防止作废文件的非预期使用；　　c）确保在使用处可获得相应文件的有效版本。

　　工厂应建立并确保质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序。

质量记录应清晰、完整，作为管件、管材符合规定要求的证据。

　　质量记录应有适当的保存期限。

　　3.采购和进货检验　　供应商的控制　　工厂应制定对原材料（包括可能影响产品性能的辅配材料，下同）供应商的选择、评定、和日常管理的程序，以确保供应商具有保证生产原材料满足要求的能力。

　　工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理的记录。

　　原材料的检验/验证　　工厂应建立并保持对供应商提供的原材料的检验或验证的程序及定期确认检验程序，以确保满足认证所规定的要求。

　　原材料的检验可由工厂进行，也可由供应商完成。

当由供应商检验时，工厂应对供应商提出明确的要求。

　　工厂应保存原材料的检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。

　　4.生产过程控制和过程检验　　工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定不能保证管件、管材质量时，则应制定相应的工艺文件、作业指导书，使过程受控。

　　管件、管材生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。

　　工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度。

　　工厂应在生产的适当阶段对管件、管材进行检验，以确保管件、管材及原材料与认证样品一致。

　　必要时，工厂应对生产过程的工艺参数和产品特性进行监控。

　　5.例行检验和确认检验　　工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证管件、管材满足规定的要求。

检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等，并应保存检验记录。

具体的例行检验和确认检验要求应满足相应管件、管材的认证实施规则的要求执行。

　　例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的管件、管材进行100%的检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。

　　确认检验是为验证管件、管材持续符合标准要求进行的抽样检验。

　　6.检验仪器设备　　用于检验的设备应定期校准和检验，并满足检验能力。

　　检验仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求准确使用仪器设备。

　　校准和检定　　用于确定生产的管件、管材符合规定要求的检验设备应按规定的周期进行校准或检定。

校准或检定应溯原至国家或国际基准。

对自行校准的仪器设备，应规定校准方法、验收准则和校准周期。

设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。

　　应保存设备的校准记录。

　　运行检查　　用于例行检验和确认检验的设备应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。

当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检验过的管件、管材。

必要时，应对这些管件、管材重新进行检测。

应规定操作人员在发现设备功能失效时所能采取的措施。

　　运行检查结果及采取的调整措施应记录。

　　7.不合格品的控制　　工厂应建立不合格品的控制程序，内容应包括不合格的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。

经返修、返工后的管件、管材应重新检测。

对重要部件返修应作相应记录，应保存对不合格品的处置记录。

　　8.内部质量审核　　工厂应建立文件化的内部质量审核程序，确保质量体系的有效性和管件、管材的一致性，并记录内部审核结果。

　　对工厂的投诉，尤其是对管件、管材的不符合标准的投诉，应保存记录，并作为内部质量审核的信息输入。

　　对内部审核中发现的问题，应采取纠正和预防措施，并进行记录。

　　9.管件、管材的一致性　　工厂应对批量生产管件、管材与型式检验合格的管件、管材的一致性进行控制，以使管件、管材持续符合规定的要求。

　　工厂应建立管件、管材原材料、构造等影响管件、管材符合规定要求因素的变更控制程序，管件、管材的变更（可能影响与相关标准的符合性或型式检验样品的一致性）在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行。

　　10.包装、搬运和储存　　工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境应不影响管件、管材符合规定标准要求。