物料控制管理制度.docx
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物料控制管理制度
物料控制管理制度
1．总则
1.1.制定目的
将公司各种物料依其性质归类并予以编号，以利管理方便及电脑处理作业方便。
1.2.适用范围
本公司原材料、零件、组件、在制品、成品之编号，悉依本规章执行。
1.3.权责单位
（1）开发部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．编号原则
2.1.责任单位
（1）开发部负责物料编号原则之制定与修改工作。
（2）生技部负责物料的编号工作，一般在产品用料明细表制定及技术变更过程中运用。
2.2.编号总体规则
（1）物料之编号只采用“字母”、“阿拉伯数字”和DASH符号（—），不可使用其他符号（包括中文），以方便电脑作业。
（2）编号总字符数，包含DASH符号（—）在内，不可超过18个，在可识别的情况下，编码可少则少。
（3）相同物料只对应一个料号，一个料号也只对应一种物料。
（4）制品经过一个加工工程再入库时，其料号应发生变化。
如塑胶制品成型后有料号，随后送往电镀车间，则电镀后之制品料号与电镀前之料号不同。
3．成品编号规定
公司成品编号采用13个字符编列且缺一不可，其形状如下：
CP□□□—□□□—□□
3.1.第一、二码
“CP”代表成品之缩写。
3.2.第三、四、五码
属公司产品类型编码，不同类别产品有不同之编码，用阿拉伯数字表示，此码不可缺少，如“235”。
3.3.第六、十一码
“—”区隔号。
3.4.第七、八、九、十码
为客户代码，用阿拉伯数字表示。
（1）第七码代表客户所在洲别，如：
1代表亚洲，2代表欧洲，3代表北美洲，4代表南美洲，5代表非洲，6代表大洋洲。
（2）第八、九、十码代表客户，依该地区客户开发先后顺序从001开始编排。
3.5.第十二、十三码
规格代码，用阿拉伯数字表示（【注】也可用字母表示，请参照本公司产品之特性来处理，
如有些公司产品以颜色之不同来区分，故用英文“R”表示红色，“W”表示白色等等），依
客户对该型号产品先后下单之不同规格用01、02流水号表示。
4．原材料、在制品（半成品）编号规定
原材料、在制品编号采用18个字符编列，但不一定要编满18个字符。
具体现定参阅下文。
一般之编号型态如下：
□□□□□—□□—□□□□—□□—□
4.1.第一码
用阿拉伯数字1~9编号，代表不同的原材料类别（材质），此码不可缺少，如：
1代表塑料
类，2代表电子类，3代表五金类……9代表其他类。
4.2.第二码
用阿拉伯数字0~9编号，代表同一类原材料中之明细类别。
此码不可缺少，如塑胶类中，
可用0代表PP，1代表PC，2代表ABS……9代表其他类；电子类中，可用0代表电容，
1代表电阻……9代表其他类。
4.3.第三、四、五码
属公司产品类型编号，同成品编号一致，用阿拉伯数字表示。
此码不可缺少，如系通用物
料，则此三码用000，如塑胶原料、通用电源线等等。
4.4.第六、九、十四、十七码
“—”区隔号，其中第六码不可缺少，其余三码视其后是否尚有编码，如无编码，则取消
此码。
4.5.第七、八码
用阿拉伯数字01~99编号，为流水号码，代表组成成品的零件，如01代表上盖，02代表
本体……15代表电源线……此二码用意在于区分在制品属于何种物料，一般不可或缺，除
非特殊之原料，因可用于许多零件上，故无此二码。
4.6.第十、十一、十二、十三码
此四码为属性代码，用阿拉伯数字表示，区分如下：
（1）如系某客户专用，此四码即为客户代码，同成品编码。
（2）如系通用物料，此四码可省略。
（3）如系塑胶原料，此四码为原料编号，用以区分同类别原料之不同颜色。
4.7.第十五、十六码
用阿拉伯数字表示，专为同一客户不同规格所设，用法同成品编号之第十二、十三码。
4.8.第十八码
为补充号码，一般用字母表示。
当前面的编码无法区分两种不同物料，或新增物料其前面
编码与旧物料相同时，此码作为区分时用之补充号码。
5．编号注意事项
（1）应制定统一的编号对照表，以确保编号之唯一性。
（2）新物料、产品命名应尽量与原有命名一致，以免编号增多混淆。
（3）料号仅作为区分物料，管理方便之用途，并不能单凭料号不视技术图纸、资料而妄加判断物料之详细规格和尺寸。
（4）未尽事项由开发部解释。
6．附件
物料编号对照表
序号
编号项目
代码
表示意义
备注
确认：
审核：
制定：
产品用料明细表实施办法
1．总则
1.1.制定目的
规范产品用料明细表的制订、修改流程，使之有章可循。
1.2.适用范围
公司内有关产品用料明细的制订、修改与使用，悉依本办法执行。
1.3.权责单位
（1）开发部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．产品用料明细表的作用
2.1.定义
产品用料明细表，也称产品结构或用料结构，通常简称BOM（即BillsofMaterials），系表
示产品与组件、组件与零件以及零件与原材料等明细以及其相互关系的一览表。
2.2.产品用料明细表的内容
应包括产品、组件、零件之阶数、料号、品名、规格、标准用量、标准损耗率、来源、图
号等内容。
2.2.1．阶数
（1）阶数表示半成品、组件、零件在产品用料明细表中所处的结构层数。
（2）直接组成成品之半成品、组件、零件，其阶数为第1阶，即最后一个加工工程所用之成品材料为第1阶材料。
（3）直接组成第1阶材料之半成品、组件、零件、原材料，其阶数为第2阶。
依此类推第3阶、4阶……。
（4）每一种材料必须层层细分至购入之原材料或零件为止。
（5）同一种材料由于在不同的地方使用，其阶数可以不同，但料号却相同；材料经过加工后成为半成品或组件，其料号、阶数均不同。
（6）阶数用阿拉伯数字1、2、3……表示。
2.2.2．料号
（1）依《物料编号原则》的规定，每一个成品、半成品、组件、零件、原材料均有料号。
（2）相同的材料料号只有一个，但材料经加工后，其料号就发生变化。
（3）料号表示见《物料编号原则》。
2.2.3．品名
（1）不同的产品中相同的组件、零件应统一名称。
（2）同一组件、零件经加工后，其料号变化，但品名可以不变。
（3）品名用中文表示。
2.2.4．规格
（1）明确各材料之规格型号、加工阶段，不同料号之材料其规格、型号一般不同。
（2）同一组件、零件经加工后，其料号变化，规格型号不变，但因加工阶段不同，故其规格内容仍然不同。
（3）规格用中文表示，并可加入“220V”、“MadeinChina”等其他文字形式或符号作补充。
2.2.5．标准用量、标准损耗率
（1）明确各材料之标准用量。
（2）依来料及生产现状确定标准损耗率。
2.2.6．材料来源
（1）分为自制、外购两种，用M代表自制，用P代表外购。
（2）外购件经过加工、组装、修改等作业后，料号改变，且其来源应注明为M。
（3）注明为M之材料表示可以继续细分子阶，注明为P的不可再细分。
2.2.7．图号
（1）每一零件均应标注其零件图号。
（2）标准件或原材料可以不需图纸，故无图号。
（3）图号编写规则依相关规定处理。
2.3.产品用料明细表的作用
2.3.1．开发部
（1）检索图纸。
（2）设计类似品参考。
（3）有利于设计时的标准化。
（4）检讨工艺改善。
2.3.2．生技部
（1）检讨工艺流程。
（2）评估作业时间。
（3）制定作业标准书。
2.3.3．生管部
（1）安排生产计划。
（2）把握生产进度。
（3）制定物料需求计划。
（4）填写请购资料的使用。
2.3.4．采购部
（1）制定采购计划。
（2）确定交货时间、数量。
（3）设定单价参考。
（4）代用品申请参考。
2.3.5．制造部
（1）安排生产任务。
（2）管理半成品。
（3）物料管理依据。
（4）重估库存基准。
2.3.7．品管部
（1）产品结构检验。
（2）制程巡检依据。
（3）首样检查。
（4）让步接收判定参考。
2.3.8．财务部
（1）把握零件成本。
（2）计算半成品、成品成本。
（3）分析实际成本差异。
（4）盘点工作参考。
3．产品用料明细表的制订与修改
3.1.制订办法
（1）开发部在新产品设计完成阶段，应制订产品的零件一览表，即PartsList，简称P/L，明确产品使用的零件及原材料的名称、规格、标准用量。
（2）开发部应及时提供零件图、装配图、样品等资料，经产品评鉴合格、试制成功后移交导入量产。
（3）生技部在产品试制（小批量产）时，应参与工艺流程之制订、评估。
（4）由生技部依据生产设计资料、试制过程、产品零件一览表（P/L），制成产品用料明细表（BOM）。
（5）BOM制成后，应分发开发、品管、生管、资材、制造、采购、财务等部门各一份，原件由生技部保存。
3.2.修改规定
3.2.1．修改时机
（1）工艺流程更改，导致产品加工顺序变更时。
（2）设计变更，导致产品结构发生变化时。
（3）材料规格发生变化，需修改时。
（4）标准用量和损耗率因生产条件发生变化，需更改时。
（5）其他原因，导致BOM表中的部分内容需修改时。
3.2.2．修改规定
（1）依《技术变更管理办法》进行变更申请与作业。
（2）依技术变更通知单内容视需要对BOM进行修改。
（3）修改后之BOM应重新分发，并回收旧BOM。
4．附件
产品零件一览表
确认：
审核：
制定：
产品名称
简图
产品型号
开发日期
客户
料号
序号
材料名称
规格
计量单位
标准用量
损耗率
材料来源
单价
备注
产品用料明细表
产品名称
产品型号
产品料号
客户
阶数
料号
名称
规格
单位
标准
用量
标准
损耗率
来源
图号
确认：
审核：
制定：
物料需求计划
1．总则
1.1.制定目的
规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。
1.2.适用范围
本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。
1.3.权责单位
（1）生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．各部门工作职责
2.1.配合部门
（1）业务部提供销售计划、客户订单资讯。
（2）资材部提供成品、半成品、原物为库存状况报表。
（3）生管部提供生产计划。
（4）技术部提供产品用料明细表。
（5）采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。
2.2.责任部门
生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。
3．物料需求计划步骤
3.1.决定产品总需求量
业务部决定产品总需求量。
总需求量一般由三个来原整合而成：
（1）某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。
（2）该期间的预测订单量。
（3）管理者决策改变前述数量（如为平衡谈旺季或调整生产结构需要）。
3.2.决定产品实际需求量
根据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：
实际需求量=总需求量—库存数量
一般由业务部或生管部确认。
3.3.确定生产计划
生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作：
（1）产能负荷分析。
（2）产销平衡。
（3）中日程生产计划与细部生产计划。
3.4.分解出物料清单
生管部物控人员负责物料清单的分析。
物料需求量=某期间之产品实际需求量×每一产品使用该物料数量
3.5.区分物料ABC项目
（1）物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：
占总金额60%~70%的物料为A类。
占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料。
（2）A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。
3.6.确定物料实际需求量
根据物料在制造过程的损耗率，计算实际需求量。
物料实际需求量=物料需求量×（1+损耗率）
3.7.决定物料净需求量
A类物料净需求量，必须参酌库存数量、已订货数量予以调整。
物料净需求量=物料实际需求量—库存数量—已订未进数量
3.8.确定订购数量及交期
根据经济订购量、库存状况及生产计划，确定物料每次订购数量及交期。
（1）订购数量一般以经济订购量或经济订购量之倍数确定。
（2）交期以使预计库存数最少为原则来确定。
3.9.填写并发出物料计划性订货通知
（1）物控人员根据上述步骤获得数据，整理出计划性订货通知。
（2）订货日期根据采购前置期（即发出订单到物料入库之间的时间）而确定，即：
订货日期=预计物料交期—采购前置期
4．附件
物料分析表
分析日期：
分析人员：
客户
订单号
制单号
品名
型号
数量
交期
材料使用日
用料分析
项目
料号
A
B
C
D
E
F
G
H
材料单位
单位用料量
备用率%
标准用量
库存数
订购
方式
订单
订购
存货
订购
应申购数
预定进料日
实进料日
备注
说明：
1．依据订单及BOM表分析用料；
2．备用率=（进料不良率+工程不良率）×1.2。
物料请购作业规定
1．总则
1.1.制定目的
为落实材料、零件请购作业管理，规范作业流程，使之有章可循，特制定本规定。
1.2.适用范围
本公司各种原物料的请购管理业务。
1.3.权责单位
（1）总经理室负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2．作业规定
2.1.销售计划
（1）业务部应于每月20日前提出下月最新之《销售计划》或订单状况，并提供三个月内之预测销售计划或订单状况。
（2）业务部之《销售计划》与预测计划一式三联经权责主管核准。
（3）生管部依《销售计划》与预测计划，制定生产计划及物料需求计划。
（4）生管部与业务部应每周作一次产销协调，确认订单与生产计划之供求关系。
2.2.请购作业
（1）生管部依《物料需求计划》的规定，作物料之分析，提出订货计划通知。
（2）生管部每月25日前依订货计划开立《请购单》。
（3）《请购单》一式三联经权责主管确认后，一联由生管部留存，一联转采购部作为订购作业之依据，一联交财务部作审核订购单及请款单等作业之用。
（4）生管部之请购数量，应包括必要之损耗率。
（5）采购部必须提供各种原物料之采购前置时间（即订购至交货日之间的时间）及最少订购量、经济订购量给生管部。
（6）生管部开立《请购单》时，发现供需大量变动时，应即时通知采购部修正交货数量及交期。
2.3.订购作业
（1）采购部接获《请购单》后，应依厂商供应之时间不同而开立《订购单》。
（2）《订购单》一式五联，经权责主管确认后，一联由采购部留存，一联转厂商供货，一联交财会部、一联转资材部，一联转生管部。
（3）采购部依生管部提出之《请购单》开立订购单后，应负责依生管部要求之日期、数量购入物料，不得延误。
倘情况特殊，生管部修改数量、交期时，应以修改后之数量、日期为准。
2.4.进料作业
（1）供应商依采购之订购单生产材料、零件，交货时以本公司之进料验收单，自行填写《订购单》号码、日期、品名、料号、数量，由资材部仓管人员负责签收后，一联自存。
（2）资材部仓管人员点收时，应负责核对《订购单》号码、数量、品名、料号是否相符，且登记于《原材料暂收日报表》。
（3）点收人员接到《进料验收单》时，应立即判明物料属一般件或急件，而将单据转品管部进料检验单位检验，且将急用物料已入料之讯息知会征管部物控人员。
（4）进料品质检验后，由品管人员在《进料验收单》上签署，并转资材部仓管人员。
（5）合格物料予以入库上架，并核对品名、数量无误后方可签收。
（6）仓管人员在《进料验收单》上签注入库日期，且制成每日入库日报表。
入库日报表一式四联，一联仓库自存，一联转采购部，一联财务部，一联转生管部。
（7）生管部物控人员接获入库日报表时，应及时核销《请购单》及订货计划，以准确把握物料讯息。
（8）进料品质检验不合格之物料，判定拒收，应开立不合格通知单，分发生管或采购单位转厂商处理。
2.5.注意事项
2.5.1．付款规定
依本公司《应付账款处理细则》之规定办理。
2.5.2．物料价格管理
依本公司《采购价格管理办法》之规定处理。
2.5.3．物料品质管理
依本公司《进料检验规定》之规定办理。
3．附件
物料电脑化管理办法
1．总则
1.1.制定目的
为使物料管理科学、高效、便捷、合理，推行电脑化管理，特制定本办法。
1.2.适用范围
本公司推行物料电脑化管理的相关作业，悉依本办法执行。
1.3.权责单位
（1）总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2．管理规定
2.1.物料编号原则
本公司所有物料均应予以编号，以方便电脑作业。
编号办法详见本公司相关规定。
其主要
之原则有：
（1）物料编号只采用“字母”、“数字”和DASH符号（—），不可使用其他符号（包括中文）。
（2）编号的总字符数不可太多。
（3）编号应科学、系统，可用无实际意义之数字来代替有实际意义之字母、符号等。
（4）物料编号（以下简称科号）应确保唯一性，即一种物料只对应一个料号，一个料号人代表一种物料。
2.2.BOM之建立
BOM，即产品用料明细表，应采用既可由产品阶数展开组织结构，又可由料号索引对应明
细之方式建立，详见本公司有关产品用料明细表制定的相关规定。
其主要之原则有：
（1）依客户别、产品别逐一建立BOM。
（2）BOM应包含产品、组件与零件之阶数、料号、品名、规格、标准用量、标准损耗率、来源、图号等内容。
（3）依产品加工过程追溯物料之阶数，将后工程作为前工程之父件（组件），前工程作为后工程之子件（零件），父件阶数小，子件阶数大。
（4）相同物料经过不同加工制程后，料号发生变化，阶数也发生变化；相同物料使用于不同组年中，其料号相同，但阶数可能不同。
（5）阶数必须一直拆解至采购之零件为止。
2.3.BOM之逻辑
例如，A产品之结构如下：
A
B×2CD
BEF×2G×2H×3
IJK
上例中：
（1）A为成品，B、C、D为1阶物料，B、E、F、G、H为2阶物料，I、J、K为3阶物料。
（2）B之料号只有一个，但阶数有1阶、2阶两种。
（3）K在经过加工后，变成H，其名称可能不变，但料号发生变化。
（4）B、E、G、J、K均为外购件，不能再细分其子阶。
（5）例中A由2个B、1个C、1个D组成，而D由2个G、3个H组成，H则由1个K组成。
2.4.物料需求计划
（1）生管部将大日程、中日程生产计划键入电脑后，电脑根据制造命令号码可汇总各料号别之物料（成品、半成品、原料）要求。
（2）物控人员在电脑上键入物料需求之期间，如1月至3月，则电脑可自动累计物料之总需求量、现有库存数、已订购未入数，并显示尚需订购数，其逻辑如下：
总需求量=∑（订单数×标准用量×损耗率）
订购数=总需求量―库存数―已订未入数
（3）电脑可生成各期间之物料需求计划，供相关单位查询、列印。
2.5.请购与订购
（1）物控人员可在电脑上列印相磁之请购单，列印前由物控人员键入请购数量、交期，电脑将判定数量是否许可并提示可请购余量、预计断料日等资讯。
（2）请购单之审核可由各权责主管依电脑权限审核，亦可凭电脑单作书面签核（其余各种表单签核流程类同，均可由电脑或书面作业，本办法后续不再提
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