储油罐施工专业技术方案.docx

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储油罐施工专业技术方案

（油罐制作安装）

施

工

方

案

编制人：

审核人：

批准人：

安徽省工业设备安装公司

目录

1工程简介2

2编制依据2

3施工流程3

4材料检验3

5基础检查3

6底板预制3

7壁板预制4

8拱顶板预制5

9油罐安装措施5

10底板安装7

11罐壁安装7

12固定顶安装11

13油罐附件安装11

14油罐焊接技术要求12

15焊缝无损探伤及严密性试验13

16罐体组装几何形状和尺寸检查13

17油罐充水试验14

18油罐防腐保温15

19油罐安装质量保证措施及质量控制点16

20劳动力计划18

21施工机具计划19

21施工现场的HSE检查与评估20

1工程简介

1.1工程特点

（1）油罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够的具有油罐施工经验的焊工及先进的焊接设备，才能保证焊接质量及施工工期。

（2）施工现场狭小，需要在我公司预制，油罐施工钢材倒运量大，要配备足够的运输和起重车辆。

（3）油罐安装采用倒装法，手动葫芦提升，就是在油罐内壁周边均匀设置树立小扒杆，通过悬挂在小扒杆顶端的手动葫芦来提升已组装好的罐顶和罐壁的组合体。

倒装法的施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板，提升前在壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升过程中的变形。

1.2工程内容

（1）冷焦热水罐（D-502、D-503）为固定顶储罐，设备规格为DN13600×11000（切线），主体材质为Q235-B。

操作介质为油污、焦粉、水和硫化氢，设计压力为5KPa，设计温度90℃,单台设备总重55.6吨，底板需加锚固螺栓。

（2）污油罐（D-504）为固定顶储罐，设备规格为DN9000×8300（切线），主体材质为Q235-B。

操作介质为油污、焦粉、水和硫化氢，设计压力为5KPa，设计温度90℃,设备总重23.7吨，底板需加锚固螺栓。

（3）罐外防腐：

铁红酚醛防锈底漆2遍＋灰色酚醛面漆2遍（罐外壁板、顶板）。

沥青漆2遍（罐底板）。

（4）罐底焊接接头和罐边缘板基座防腐材料用DENSO防腐保护系统，技术指标按厂家施工方案要求执行。

（5）罐内防腐：

环氧云铁防锈底漆2遍＋环氧面漆2遍。

（6）D-502、D-503采用岩棉板（60mm）做局部保温，具体部位：

距离罐顶包边角钢0.2m至3.0米的罐壁部分。

D-504全部保温。

2编制依据

（1）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005

（2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

（3）《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》GB50393-2008

（4）《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008

（5）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000

（6）《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》GB8923-88

（7）《承压设备无损检测》GB/T4730-2000

3施工流程

施工准备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→基础验收→罐底板铺设→（弓形）边缘板及中幅板焊接→罐底无损检测、真空试漏→顶圈罐壁板组焊→包边角钢组焊→罐顶组焊→罐顶及附件安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝及第三圈内口→组对、焊接第四圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→罐壁划线、检查、开孔、配件、附件安装→封孔→无损检测、充水试验、沉降观测→放水清扫→油罐喷射除锈→内部清扫干净 →防腐保温→竣工验收

4材料检验

（1）建造油罐选用的材料及附件，应具有质量合格证明书。

并符合相应国家现行标准规定。

钢板和附件上应有清晰的产品标识。

（2）焊接材料应具有质量合格证明书。

（3）钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定。

5基础检查

油罐底板安装前，对油罐基础复测，核对基础检查记录及各尺寸是否符合图纸和施工规范要求。

基础表面尺寸复查应符合下列规定：

（1）基础中心标高允许偏差为±20mm；

（2）基础环墙表面每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；

（3）沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹；

沥青砂垫层表面凸凹度按下列方法检查：

从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100㎡范围内测点不得少于10点（小于100㎡的基础按100㎡计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。

6底板预制

（1）底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：

　a.罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.15%；

　　b.弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700m。

非弓形边缘板最小直边尺寸，不得小于700mm。

（2）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙；外侧间隙为6～7mm，内侧间隙为8～12mm。

（3）中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不应小于2000mm。

与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。

（4）底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。

（5）弓形边缘板的尺寸允许偏差：

长度为±2mm，宽度为±2mm，对角线之差为≤3mm。

（6）底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料沥青漆，每块底板边缘50mm范围内，不刷。

（7）厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内进行超声波检查，达到Ⅲ级标准为合格。

如采用火焰切割坡口，应对坡口表面进行渗透检测。

7壁板预制

施工班组根据壁板排板图在钢平台上进行壁板的放样，并划出切割线。

放样时，应考虑切割余量。

放样完毕检查尺寸，均应符合要求：

长度为±1.5mm，宽度为±1mm，对角线之差为≤2mm。

（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。

（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm。

（3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于75mm。

（4）抗风圈和加强圈与罐壁环向焊缝之间的距离，不得小于150mm。

（5）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。

（6）直径小于25m的储罐，其壁板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。

（7）壁板圆弧成形前，在钢平台上放部分壁板圆弧大样，按大样分别加工壁板内、外圆弧检查样板，样板长度为2000mm，中部宽度为200mm。

壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。

垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

壁板卷制后，应按图进行编号。

（8）为避免成形后的壁板在搬运过程中发生变形，应将壁板半成品堆放在专用胎具上。

8拱顶板预制

（1）固定顶板制作前应对排板图认真核对尺寸、材质，并应符合下列规定：

a.顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。

b.单块顶板本身的拼接宜采用对接。

（2）拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工，加强肋用样板检查，其间隙不得大于2mm。

加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透。

（3）加强筋与顶板组焊时，肋板与顶板采用对称交叉间断焊，焊高8mm，焊缝长300mm，间距100mm。

（4）拱顶的顶板预制成型，用弧形板进行检查，其间隙不得大于10mm。

（5）包边角钢自身连接采用全焊透的对接接头。

内壁半径允许偏差与壁板一样。

9油罐安装措施

根据施工图纸要求及施工现场实际情况，结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况，为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量。

我公司从安全、质量、工期等全方面考虑确定本工程油罐，采用手动葫芦倒装法施工，该提升装置安全可靠升降方便，校对焊缝方便，可调精度在2毫米之内,焊接采用手工电弧焊,焊条选用J422。

 在油罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布12个5t手动葫芦，手动葫芦固定在手动葫芦立柱上。

手动葫芦立柱用φ133×5钢管制成，高2.5m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=12mm钢板制作而成。

在每圈罐壁下端用胀圈组件，胀圈用[16槽钢滚弧制成。

胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。

在手动葫芦下方的背杠上焊接起吊吊耳，手动葫芦通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到胀圈及罐壁上，达到提升罐壁的目的，胀圈可同步提升。

胀圈组件安装步骤如下：

1）在现场钢平台上放胀圈1：

1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；

2）在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；

3）拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；

4）在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。

10底板安装

（1）罐底弓形边缘板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。

垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其间隙不得大于1mm。

（2）中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm。

（3）中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应落搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。

（4）根据安装定位线依次安装每块边缘板，弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。

外侧间隙为6~7mm；内侧间隙为8~12mm。

11罐壁安装

11.1一般规定

（1）首先确定壁板的安装半径，按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；

（2）壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；

（3）

组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧每隔2米焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图）。

（4）相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。

在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合下表规定：

油罐直径D（mm）

半径允许偏差（mm）

D≤12.5

±13

12.5＜D≤45

±19

（5）其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。

（6）壁板组装时，纵向焊缝错边量当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm。

（7）壁板组装时，环向焊缝错边量当上圈壁板厚小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm。

（8）组装焊接后，焊缝的角变形用样板检查，应不大于12mm。

（9）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸变形量应不大于15mm。

11.2壁板安装方法

（1）第一层壁板的安装

提升时手拉葫芦应由专人集中控制，同步运行。

提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。

发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。

提升到约600mm左右高度时，暂停。

检查手拉葫芦是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，胀圈有无变形，手拉葫芦立柱有无异常等。

如无问题，可继续提升。

如果手拉葫芦不同步，则对个别手拉葫芦单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。

（2）活口收紧装置安装

活口收紧装置用于罐体提升时两个预留活口的收紧。

活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图。

活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：

1）下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；

2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。

焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；

3）将两台型号为2t×3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。

（3）限位挡板安装

限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。

限位挡板包括内挡板和外挡板。

限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。

挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。

（4）第二层壁板的安装

油罐拱顶安装完毕之后，在首层壁板外按排版图进行第二层壁板的围设。

围设前应进行下列准备工作：

1）检查首层壁板上是否有焊疤和较大的弧坑，若有应打磨和修补；

2）在首层壁板上用油脂笔划出标尺，以便于罐体顶升时观察罐体起升高度。

标尺最小刻度不得大于4mm，每隔4m左右设置一个；

3）划出首块壁板的安装定位线。

准备工作完成之后，进行壁板的围设。

组装时，用吊车将壁板吊装到位，调整好位置度后，其上部和下部均用角销楔紧，使其与首层壁板贴紧。

相临两块板之间的对接缝间隙调整好后进行组立焊，调整好后用弧形板固定，以防止焊接时产生变形。

间隙严格按图纸要求进行调整。

4）弧形板与壁板之间的组立焊焊点长度为10mm，焊点间距200mm，组立焊时只焊上部角焊缝，下部不焊。

每条缝的上、中、下部各设置弧形板一块，上部

距壁板顶面40mm，下部距壁板底面200mm。

5）弧形板材质尽量与壁板材质相同，圆弧半径与罐壁内侧半径相同，材料厚度10mm，长800mm~1000mm，宽140mm，可用边角料制作。

弧形板具体尺寸见图所示。

为

6）壁板围设时，留两条活口，活口应均匀分布在罐壁圆周上。

活口搭接部分长度100~200mm。

7）壁板组立完毕后即可进行纵焊缝的焊接，焊接完毕后，用气割割去弧形板，将焊疤清理干净。

当有较大的弧坑时，应进行补焊，然后磨平。

8）壁板焊接之后，应保证相临两块板的上口水平偏差为2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。

9）壁板焊接和工装安装完毕后，即可进行罐体的顶升工作。

（5）罐体提升

油罐拱顶安装第二层壁板围设及所有顶升装置安装等工作进行完毕后，进行罐体的提升工作。

提升前应进行下列准备工作：

1）检查提升装置安装是否符合要求；

2）胀圈安装是否牢固可靠；

3）手拉葫芦吊装系统是否正常工作。

12固定顶安装

（1）固定顶安装前，应按规范的要求检查包边角钢的半径偏差。

（2）罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的0.1％，且不大于10mm。

（3）顶板应按画好的等分级对称组装。

顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。

（4）油罐拱顶安装时，先安装油罐顶层壁板，再安装包边角钢，然后安装拱顶胎架和拱顶，最后安装拱顶附件。

（5）包边角钢的组装

拱顶安装前先安装顶层壁板（见壁板安装），然后进行包边角钢的安装，安装尺寸及焊接严格按图纸要求进行。

（6）胎架制作

胎架由环向构件、长径向构件、短径向构件和临时支柱等组成，环型构件、径向构件的节点安装理论线与蒙皮下表面吻合。

蒙皮的组装按施工图说明进行。

采用“人”字形排版方式，在安装前先进行排版。

13油罐附件安装

油罐附件包括罐顶附件、盘梯组件、罐壁加强圈、液位计、温度计安装管、进油口、出油口、人孔、罐外液位计安装孔等。

13.1盘梯安装

油罐壁板安装到第2层时进行盘梯的安装，盘梯组件包括平台、中间转向台、支撑架、踏步安装板、踏步和栏杆等。

（1）在罐壁上划出盘梯平台、角钢支撑的安装定位线。

（2）安装罐顶盘梯平台和角钢支撑。

（3）在角钢支撑上划出踏步安装板的定位线，然后安装踏步安装板。

（4）在踏步安装板上划出踏步和栏杆的安装定位线，依次安装踏步和栏杆。

安装随壁板的安装同时进行。

（5）当盘梯安装到壁板第3层时，安装盘梯中间休息平台。

13.2罐壁加强圈安装（D-502、D-503）

罐顶安装前将加强圈应放入罐底上，当罐壁安装到第3层时，在第2层壁板外侧安装罐壁加强圈。

安装前，在壁板上划出安装定位线，然后按排版图安装。

14油罐焊接技术要求

14.1一般要求

（1）焊接材料应具备出厂质量合格证书。

（2）明确母材、焊接材料、焊缝级别及接头坡口型式、结构型式。

（3）焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。

并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。

（4）焊接工艺必须按照合格的焊接工艺执行。

（5）焊接采用手工电弧焊，焊条牌号J422。

（6）焊接人员必须持证上岗，并具备与从事的焊接工作相应的合格项目。

14.2焊接顺序

（1）焊接接头型式及尺寸必须按图施工，纵、环焊缝要求全焊透。

角焊及搭焊的焊缝高为被焊件较簿板的厚度。

焊接结束后，将内壁的毛刺、焊疤等清除干净并将表面打磨平滑。

（2）中辐板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。

初层焊道应采用分段焊或跳焊法。

（3）弓形边缘板的焊接，首先焊靠外缘300mm部位的焊缝。

在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中辐板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。

（4）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。

（5）收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。

（6）非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。

（7）罐底与罐壁之间连接角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。

（8）罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。

当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。

焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

（9）罐壁纵环焊缝外侧焊完后，罐内侧焊缝清根，砂轮机打磨至有光泽，经检查符合要求以后再施焊。

（10）顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向施焊。

（11）固定顶顶板应焊内侧焊缝，后焊外侧。

径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

15焊缝无损探伤及严密性试验

（1）从事油罐焊缝无探伤人员必须有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。

（2）罐底的焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验真空度不低于53KPA，无渗漏为合格。

（3）厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤；厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。

（4）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。

（5）罐壁的纵向焊缝，底圈壁板当厚度小于或等于10mm，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测。

（6）其他各圈壁板，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度）,在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。

以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

（7）当厚度小于或等于10mm，底圈壁板探伤部位中的25%应位于T字焊缝处，其他各圈壁板，射线检测部位的25%应位于T字焊缝处。

（8）罐壁环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。

以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

上述检查均不考虑焊工人数。

（9）除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。

（10）射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸。

如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

16罐体组装几何形状和尺寸检查

罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：

（1）罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。

（2）罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不应大于50mm。

（3）罐壁的局部凹凸变形，应符合规范的要求。

（4）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合规范的要求。

（5）罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。

（6）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

（7）固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

17油罐充水试验

（1）充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。

（2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

（3）充水试验，应检查下列内容：

a.罐底严密性；

b.罐壁强度及严密性；

c.拱顶的强度、稳定性及严密性；

d.基础的沉降观测；

（4）充水试验用水应使用洁净水；

（5）充水试验的检查项目、试验方法及合格标准：

试验项目

试验方法

合格标准

罐底强度及严密性试验

充水试验，观察基础周边

无渗漏为合格

罐壁板强度及严密性试验

充水至设计最高液面，保持48h

无渗漏、无异常变形为合格

固定顶的强度及严密性试验

罐内充水至设计最高液面下1m，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压

①罐顶无异常变形

②未发现焊缝渗漏为合格

固定顶的稳定性试验

充水到设计水位时，用放水法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压

罐顶无异常变形为合格

18油罐防腐保温

油罐内部的除锈、防腐工序在油罐充水试验合格后进行。

喷砂除锈主要机具为空气压缩机、油水分离器、砂罐及喷砂枪等，喷砂用材料为石英砂。

喷砂前应将砂子进行干燥处理，其含水量应低于1%。

如遇雨天或空气相对湿度大于80%时，应停止喷砂除锈工作。

喷砂过程中，施工人员应戴劳动保护用品。

18.1油罐的除锈

（1）油罐底板在下料后,铺设前应对底板下表面进行彻底除锈,除锈采用喷砂方法进行除锈，质量要达到Sa2.5级的规定要求，要将金属表面的泥砂、污积、铁锈、不牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈；

（2）油罐壁板外表面采用喷砂除锈,质量要达到Sa2.5级，壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成型之后进行。

喷砂采用压缩空气，所用砂子是含SiO2量较高的石英砂。

保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈；

（3）油罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。

油罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；

（4）油罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。

喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；

（5）油罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料。

18.2油罐的防腐要求

（1）罐外防腐：

铁红酚醛防锈底漆2遍＋灰色酚醛面漆2遍（罐外壁板、顶板）。

沥青漆2遍（罐底板）。

（2）罐底焊接接头和罐边缘板基座防腐材料用DENSO防腐保护系统，技术指标按厂家施工