幕墙钢构件加工手册.docx
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幕墙钢构件加工手册
幕墙钢构件加工
操作手册
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
幕墙钢构件加工
目录
1．钢板剪板机下料操作手册…………………………………………2
2．钢板（不锈钢板）折弯操作手册…………………………………5
3．冲切加工操作手册…………………………………………………8
4．联合冲剪机下料操作手册…………………………………………11
5．半自动气割下料操作手册…………………………………………13
6．仿型气割下料操作手册……………………………………………17
7．等离子切割机下料操作手册………………………………………20
8．无齿锯下料操作手册………………………………………………22
9．手工电弧焊接操作手册……………………………………………24
10．铝单板折边（角）接缝氩弧焊及打磨抛光操作手册……………27
11．标识管理规定………………………………………………………30
钢板剪板机下料
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-28
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．质量标准：
1.1钢板下料加工尺寸允许偏差：
±1.0mm
1.2剪切面外观质量：
平整、无毛刺、飞边。
1.3钢板平面度允许偏差
钢板面积A
平面度允许偏差
合格品
A≤100×100
0.5
100×100＜A≤300×300
1.0
300×300＜A≤600×600
1.5
A＞600×600
2.0
注：
转接件与型材接触部位平面度合格品1.0
1．操作过程
2.1根据工序卡，读懂相应图纸及细目要求，不清楚时，询问工艺员。
2.2按领料单到库房领料。
2.2.1核对所领的钢板规格、厚度，应与细目、工序卡、图纸相符，并检查板面外观质量，发现问题应及时反馈处理。
2.2.2将钢板放到周转车上，运到剪板机前，不锈钢板要避免表面划伤。
2.3用抹布擦净剪床工作台。
2.4根据材料及厚度选择上下刃口间隙，调整刻度δ=0.15h（板厚），见间隙调整表：
间隙调整表：
板厚h（mm）
刻度δ
板厚h（mm）
刻度δ
1
0.15
6
0.90
2
0.30
7
1.05
3
0.45
8
1.20
4
0.60
9
1.35
5
0.75
10
1.50
2.5间隙调整时，将夹紧螺钉旋松，转动手柄调整，到刻度后，将夹紧螺钉拧紧后，进行试切，查看下料是否有明显毛刺，有则适当调小间隙。
必要时可更换上下刀。
2.6检查导尺与刀刃是否与要求角度一致。
2.7根据下料长度或宽度调整定位块，检查并保证定位块（板）位置。
2.8定位块（板）调整距离不能满足时，可用工作台定位方式。
2.9下料时，注意板料的套裁（亚光不锈钢板注意纹理方向）。
2.10严禁剪切超过设备规定要求的材料。
2.11剪板后弯曲变形要进行校平并符合平面度要求。
2.12剪板后断面毛刺的，要用角磨机处理，达到要求。
2.13首件“三检”合格后（不锈钢板逐件进行标识和盖章）并在工序卡上盖章后方可批量生产。
2.14生产过程中，操作者检查，发现问题，及时调整。
2.15加工完成后向质检员报终检，检查合格并进行质量评定后，办理移交。
钢板（不锈钢板）折弯
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-29
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．
质量标准：
1.1折弯件允许偏差
1.1.1折弯高度允许偏差
表1：
公称尺寸
折弯厚度
≤10
＞10
≤20
±0.5
±0.8
20－40
±0.8
±1.0
40－60
±1.0
±1.2
≥60
±1.5
±1.5
注：
1）折盒板时，折边高度偏差取负差。
2）角埋件，转接件的非配合尺寸折边高度尺寸偏差，在此基础上可以放2mm。
1.1.2角度允许偏差
表2：
公差角度
折弯角度
≤10
＞10
直角
±30′
－1°
非直角
±1°
－1.5°
1.2钢板折弯最小内弧半径R=δ（板厚）
1.3钢板折弯后的内外角不允许有有折，裂纹，分层等缺陷。
2．操作过程：
2.1根据工序卡,认真看懂相应图纸和细目要求，不清楚时，要及时找工艺员明确要求。
2.2操作前，操作者要检查钢板外观质量和尺寸规格，发现问题，及时反馈进行处理。
2.3根据板料厚茺及折边宽度，选择下模V型槽和上模。
2.4调整下模，使其V型槽和上模准确对中。
2.5用抹布清洁折弯机下模V型槽口内杂物。
2.6根据折弯尺寸调整定位块（板）位置，检查并保证位置准确。
2.7根据折弯长度和板厚选择合适的折弯力（参照折弯机标牌调整）。
2.8折弯时，折弯角度要从大到小调整，不要将角度折成小于图纸规定角。
2.9工作中要注意避免杂物落入下模V型槽内。
2.10折不锈钢板时，可先用余料试折，注意排队伤膜现象，必要时可采取垫布，贴保护胶带等方法。
2.11首件三检合格后，可进行批量生产，加工过程中，检查发现问题及时处理。
2.12加工完成后向质检员报终检，由质检员终检合格，在工序卡上盖检验章，评定质量情况后，操作者办理移交。
冲切加工
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-30
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．
质量标准：
表1：
序号
项目
允许偏差
测量工具
1
孔径尺寸
+0.5
卷尺或卡尺
2
孔距尺寸
±1.0
卷尺或卡尺
3
漏料尺寸
±0.5
卷尺或卡尺
4
外观质量
孔壁平整，无变形、飞边、毛刺。
目视
2．操作过程
2.1根据工序卡，看懂相应图纸和细目要求，不清楚时询问工艺员。
2.2操作前，操作者要检查板外观和尺寸规格，发现问题，及时反馈处理。
2.3根据图纸提供模具号，选用模具。
2.4安装模具
a：
将模具放到工作台上，上模柄对准滑块模柄孔。
b：
调整冲床封闭高度使得滑块运动到最低点时，上模柄进入滑块模柄孔内，使上模板上面与滑块下面贴合，则用垫板调整高度然后用螺栓顶死模柄，分别用两块压板压住上、下模，并保证两压板对称位置。
c：
调整滑块使凸模进入凹模2—3mm，然后锁紧滑块调节螺母。
d：
简易模要向下引模，四周用塞尺塞，保证间隙均匀。
加工件超过200件时，需要重新检查调整。
e：
冲切单元竖框时，将托架与模调到一个平面，将型材冲切部位，穿入模具腔内，保持进出自如，没有卡死现象，否则重新调整。
2.5下模面不许有杂物，以免冲切时垫伤及损坏模具。
2.6注意观察冲切件的毛刺，大时找模具外协员进行刃口修磨，或更换。
2.7冲切后,对板面弯曲的工件,应进行校平。
首先将专用校平模具装在压力机上，调整封闭高度，使其小于工件厚度1~2mm即可。
然后将工件放在模具下膜上进行逐件校平，从而达到平面度要求。
2.8冲切时，严禁冲切与模具规定不相符的材料及厚度。
2.9首件三检合格后，在工序卡上盖章后，可以批量生产。
2.10生产过程中，发现问题及时调整。
2.11加工完成后，向质检员报终检，合格并评定后进行移交，把模具存放指定地方。
联合冲剪机下料
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-31
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．
质量标准：
1.1下料尺寸允许偏差：
±1.5mm。
1.2断面与型钢纵向垂直偏差：
±1.50
1.3外观质量：
断面无飞边，毛刺。
2．操作过程
2.1根据工序卡，看懂相应图纸和细目要求，不清楚时询问工艺员。
2.2按领料单领料，检查断面规格长度和外观质量，发现问题及时反馈处理。
2.3下料时注意型钢的套裁。
2.4根据下料的长度确定挡块的位置，保证位置准确。
2.5型钢送料加工时，保证纵向垂直于刃口，且平稳放在模具定位装置上。
2.6断口处有飞边毛刺时要用角磨机修整，有变形时及时找设备维修员调整设备。
2.7首件“三检”，合格后批量生产。
2.8加工过程中，进行检查发现问题及时反馈处理。
2.9加工完成后。
向质检员报终检，质检员终检合格后进行质量评定，操作者办理移交。
半自动气割下料
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-32
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．
质量标准：
1.1尺寸允许偏差：
±1.5
1.2表面质量：
切割面无飞边毛刺。
2．操作过程：
2.1根据工序卡，读懂相应图纸及细目要求，不清楚时，询问工艺员。
2.2按领料单领料，并核对所领的钢料的规格，厚度和外观质量，发现问题及时反馈处理。
2.3气瓶的存放和使用：
a：
气瓶存放和使用必须距明火10m以外，乙炔瓶和氧气瓶之间距离不小于5m。
b：
乙炔瓶在使用时必须立放，不得放倒。
c：
使用的乙炔压力不得超过0.15Mpa。
d：
乙炔气严禁用尽，必须留有不低于表1的规定的剩余压力，并关紧瓶阀，防止漏气。
表1：
环境温度
（℃）
<0
0-15
15-25
25-35
剩余压力不
低于（Mpa）
0.05
0.1
0.2
0.3
e:
必须严格遵守乙炔瓶、氧化瓶、减压器和橡胶软管的使用和保管安全事项，以免发生火灾和爆炸事故。
2.4气割前应垫平稳被加工钢板，按图纸要求确定切割位置进行画线。
2.5根据切割线位置和切割机导轨与火咀的距离，画出导轨定位线，保证导轨定位线与切割线平行。
导轨线可划在加工板上或与加工板同一平面的板上。
2.6将导轨放在定位线上，将切割机放在导轨上，调整火咀位置，对好切割线。
2.7气割前，割距应作射吸能力检查，查看割距是否正常。
2.8气割规范主要根据切割厚度选择（见表一）。
2.9切割时，对加工板进行预热。
根据板材厚度打开切割氧后，调整火焰和割咀位置使其与切割划线重合进行切割，火焰芯距切割金属表面4—6mm，当切割大于100mm以上钢材时，为防止金属飞溅，堵塞割咀，以使切割过热，割咀到工件的距离，可按公式确定：
h=5+0.5δ（切件厚）
2.10预热工件至红热状态，然后找开切割氧，金属熔化并在氧气中燃烧吹走，此时，再加大切割氧，当工件背后落下火焰时说明工件被切割透，此时以均匀速度向前移动，直至工件切完。
表一：
切割板厚
（mm）
割具
割速度
mm/min
气体压力（mpa）
型号
割嘴号
O2
C2H2
3-12
G01-30
1-2
560-650
0.3-0.4
0.01-0.12
12-30
G01-30
2-3
375-560
0.4-0.5
30-50
G01-100
2
325-375
0.5-0.6
50-100
3
145-250
0.6-0.8
100-150
G01-100
1-2
120-195
0.8-1.0
150-200
2-4
60-120
1.0-1.4
2.11发生回火时，应迅速关闭切割氧，以防止氧气回流进入乙炔管内，如仍发出嘶嘶声，应迅速关闭乙炔，回火排除后，作射吸能力检查，然后重新切割。
2.12切割完成后，用扁铲或角磨机清理飞边毛刺。
2.13首件三检合格后，可批量生产，加工过程中发现问题时调整处理。
2.14加工完成后报终检，合格后进行移交。
仿型气割下料
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-33
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．
质量标准；
1.1外形尺寸允许偏差：
±1.0
1.2切割面外观平整无飞边、毛刺。
2．操作过程：
2.1根据工序卡，读懂相应图纸和细目要求，不清楚时询问工艺员。
2.2按领料单到库房领料，核对所领的钢板规格，与细目图纸相符，发现问题及时处理。
2.3气瓶的存放和使用：
a：
气瓶存放和使用必须距明火10m以外，乙炔瓶和氧气瓶之间距离不小于5m。
b：
乙炔瓶在使用时必须立放，不得放倒。
c：
使用的乙炔压力不得超过0.15Mpa。
d：
乙炔气严禁用尽，必须留有不低于表1的规定的剩余压力，并关紧瓶阀，防止漏气。
环境温度
（℃）
<0
0-15
15-25
25-35
剩余压力不
低于（Mpa）
0.05
0.1
0.2
0.3
e:
必须严格遵守乙炔瓶、氧化瓶、减压器和橡胶软管的使用和保管安全事项，以免发生火灾和爆炸事故。
2.4样板由工艺室设计，加工时操作者应按图纸精度加工。
2.5将样板在切割机上固定好后，用螺母拧死，并保证样板与磁轮接触。
2.6切割前将钢板铺平垫稳，将切割机直接放到切割钢板上。
通过旋转主轴的升降螺母，调整钢板距离，小量调节，只需调节割距的位置。
2.7气割前割炬应作射吸能力检查，查看割炬是否正常。
2.8气割规范主要根据切割板厚选择（见表一）
表一：
切割厚度（mm）
火咀
编号
No
切割速度
mm/min
氧气压力
Pa
乙炔压力
Pa
8-20
1
450-550
2.94×105
>2.94×104
20-40
2
350-450
3.92×105
>2.94×104
40-60
3
250-350
3.92×105
>3.92×104
2.9切割时根据板材厚度调整预热火焰，预热工件至红热状态，慢慢打开切割氧，如果预热金属熔化并在氧化中燃烧吹走，此时应开大切割氧，当工件背后落下火焰时，说明工件被切割透，此时以均匀速度向前移动，直至工件割完。
2.10发生回火时应迅速关闭切割氧，以防止氧气回流，进入乙炔管内，如仍有嘶嘶声，应迅速关闭乙炔，回火排除后，作射吸能力检查，然后重新切割。
2.11切割完成后，用扁铲清理溶渣，用角磨机打磨毛刺和棱角，使表面光整。
2.12首件三检合格后，进行批量生产。
2.13加工过程要经常进行检查，发现问题，及时调整，处理。
2.14全部加工完成后报终检，由质检员检查合格进行评定后操作者办理移交。
等离子切割机下料
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-34
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．
质量标准：
1.1尺寸允许偏差±1.0mm
1.2切割边缘处打磨后无明显变形或凸凹。
2．操作过程：
2.1根据工序卡，读懂相应图纸、细目要求，不清楚时，询问工艺员。
2.2按领料单到库房领料，核对所领板材的规格厚度应与细目、图纸相符，并检查板面外观质量，发现问题及时反馈处理。
2.3样板由工艺设计，公司加工时，操作者要严格按样板加工精度进行加工。
2.4加工板放平稳后，将样板放在加工板上，打开气泵，根据板厚调整气压，当加工板厚为1-3mm时，压力为0.3-0.4MPa,板厚4-6mm时,压力为0.5-0.6MPa。
2.5打开离子束，割咀紧靠样板边缘进行切割，板材在气流作用下，将加热熔化的部分吹开，切割时注意割咀气流垂直于钢板平面。
2.6切割完成后，用角磨机清理飞边毛刺溶渣。
2.7切割完成后，用角磨机清理飞边毛刺溶渣。
2.8首件“三检”合格后，在工序卡上盖章后可批量生产。
2.9加工过程中要经常进行检查，发现问题及时调整处理。
2.10全部加工完成后报终检，由质检员检查合格并进行评定后办理移交。
无齿锯下料
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-35
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．质量标准：
1.1下料尺寸允许偏差：
±1.5mm。
1.2断面与型钢纵向垂直偏差：
±1.50
1.3外观质量：
断面、平整、无飞边毛刺。
2．操作过程：
2.1根据工序卡，看懂相应图纸和细目要求，不清楚时询问工艺员。
2.2按领料单领料，检查型钢长度规格和外观质量，发现问题及时处理。
2.3下料前要检查锯片是否破损、紧固、空转是否平稳。
2.4下料时注意型钢的套裁，保证型钢纵向垂直于锯片。
2.5根据下料尺寸、数量可采用划线或挡块形式进行切割。
尺寸较大、数量较少，可采用划线方式、尺寸较小，数量较多，可采用挡块形式，按下料尺寸确定挡块或划线的位置。
2.6加工时夹紧工件进行切割。
2.7切割时，要均匀加力，按画线或挡块位置加工，避免因用力过大，造成锯片损坏，甚至烧坏电机发生意外。
切割中，不允许在切割片端面垂直地加工磨削，或站位正对切割件，要注意周围其它人员安全，防止意外。
2.8加工后，用角磨机清理飞边毛刺，将棱边倒钝，保证表面质量，首件完成进行“三检”，合格后批量生产。
2.9加工完成后，操作者报终检，合格后进行移交。
手工电弧焊接
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-36
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．焊缝质量等级要求：
1.1焊缝平直饱满，无内部及外观缺陷，符合图纸要求。
2．操作方法：
2.1焊前准备。
2.1.1焊前焊工应了解产品图纸及技术要求，了解所焊件和焊条特点。
2.1.2对工件表面质量较差（质检员确认）的应用角磨机清理待焊处两侧20mm油污，铁锈氧化皮等。
2.1.3选择焊条
Q235、10、20钢，一般结构选焊条结422（国际标准E4303）
较高的结构选焊条结426（国际标准E4316）
不锈钢焊条选择奥132
灰口铸铁选择E208
Q235与不锈钢焊接时选择焊条奥307
中碳钢焊接选焊条结506（国际标E5016）
2.1.4焊件厚度与焊条直径的选择
焊件厚度mm
≤2
3-6
8-12
焊条直径mm
2
3．2
4
2.1.5根据焊条直径选择电流
焊条直径mm
1.6-2.5
3.2
4
5
5.8
焊接电流（A）
50-90
100-130
160-200
200-250
250-300
2.2焊接构件时，应尽可能避免焊接应力及变形，可先点焊定位，对称焊，分段焊等。
变形大的需校正。
2.3对变形要求很高的工件要有焊接夹具。
2.4焊接完毕，应清除焊渣，进行外观检查，若发现缺陷，如裂纹、气孔、夹渣、咬边等应补焊。
2.5清除焊渣的工具应为工具钢制成，淬火硬度HRC52-56，形状为一头扁刃，一头尖刃，中间焊一手柄，并经常刃磨保持锋利。
2.6首件“三检”合格，在工序卡上盖章后，方可批量生产。
2.7加工过程中，进行检查发现问题进行调整处理。
2.8全部加工完成后，操作者报终检，质检员检查合格，进行产品评定，在工序卡上盖章后，操作者进行移交。
铝单板折边（角）接缝氩
弧焊及打磨抛光
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-37
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．质量标准：
1.1沿焊缝全长连续、均匀、饱满；焊缝形状如简图
（1）。
1.2焊缝无裂纹、夹渣、飞溅气孔、虚焊等缺陷。
1.3不允许的焊缝形状
1.4焊后盒板长、宽及对角线允许偏差：
项目
允许偏差
检测工具
优等品
合格品
板块长宽尺寸
±1.0
±1.5
钢卷尺
板块对角线差
≤2000
≤2.0
≤2.5
卷尺
>2000
≤2.5
≤3.0
1.5焊缝打磨光滑，两边圆滑过度，无棱角。
2．操作过程：
2.1按工序卡读懂图和细目，不懂时问工艺员。
2.2核准上序板材规格、数量、代号、长宽、厚尺寸及角部缝隙，有质量问题报告质检员。
2.3折边及角部缝隙不规整时，用胶锤轻击修正。
2.4钨极和电流对照表：
钨极直
径mm
尖端角
度（O）
电流（A）
恒定电流
脉冲电流
1.0
12
3-15
3-25
1.0
20
5-30
5-60
1.6
25
10-50
10-100
2.0
35
20-90
20-160
2.4
45
20-160
2.5焊接：
2.5.1用砂纸或锉刀去除焊口上的毛刺、飞边。
2.5.2距焊缝10mm（当缝长≤20mm时，从中点）开始引弧。
2.5.3焊接过程中根据槽口大小，确定焊枪和送丝速度。
手势沿焊缝线方向，平稳移动，保证钨极移动轨迹平行焊缝。
2.5.4
氩弧焊接：
2.6首件焊后，用角磨机打磨焊缝。
角磨机磨片平行于铝板折边，手平稳，均匀用力，铝板三个平面交汇点，要打磨成球面，与平边圆滑过度，不允许出现折线及棱角。
2.7首件”三检”，首件”三检”合格后，可批量生产，抽检，并逐件帖标识。
2.8工序完成后，操作者向质检员报终检。
终检合格后，移交下序。
标识管理规定
文件编号：
YBGYCZ-09
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
一、首件标识（见标识1）
1、每道工序操作者首件自检合格后，填写首件标识
（1），并在首件标识“操作者”栏盖章后交互检，互检合格后，互检人员在“互检”栏上盖章，操作者将标识贴在产品首件上并交专检，质检员检验合格后，在“检验”栏盖章。
2、组板。
二、过程标识
（2）、（3）
操作过程中，第一道工序除首件外每件产品加工后都要填写标识
（2）并盖章后，逐件贴在产品实物上，第一道工序以后的各道工序每件产品加工后都要逐件贴标识（3）。
标识
（2）对板、玻璃、组框、填写代号，对型材加工填写规格。
三、抽检标识（4）
加工过程中，质检员要按10%比例进行抽检，抽检合格后，贴抽检标识（4）并盖章。
四、标识粘贴位置要求
1、板加工：
标识粘贴在左上角300×300mm区域内。
2、板组装：
标识粘贴在板折边外侧，距上端头300mm内，标识外沿距板饰面≥4mm。
3、铝型材加工：
1）竖框标识粘贴在距端头300mm范围。
2）横框标识粘贴在前端面距端头300mm范围内。
3）副框标识粘贴在压板侧外端面，距端头300mm范围内。
4）翻窗扇框标识粘贴在安装支撑一侧。
距端头300mm范围内。
5）翻窗边框标识粘贴在边框外侧（与横竖框接触面）距端头300mm范围内。
6）上述未涉及到的型材标识应粘贴在非装饰面和非粘贴面（结构胶、耐候胶、3m胶带粘结面）距端头300mm范围内。
五、标识种类：
1、标识
（1）
工序
工程名称
产品代号
序卡号
操作者
检验
规格
互检
图号
2、标识
（2）
代号/规格
操作者
检验
3、标识（3）4.标识（4）
操作者
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