关于新材料的几篇文章.docx
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关于新材料的几篇文章
塑料的切削加工安徽省轻工业学校杜兰萍
切削加工冷却方法的现状与发展东北大学高航王继先
石墨材料的选择上海东洋炭素有限公司董事总经理詹国彬
不锈钢断屑钻的切屑形态与控制上海哈申工具有限公司孙家宁
纳米科技发展态势和特点中国科学技术信息研究所
防火涂料的发展趋势及其作用王颖季晓明陈兰频朱荣友
塑料的切削加工安徽省轻工业学校杜兰萍
1前言
塑料制件一般采用直接成型的方法生产，但有些塑件直接成型困难或对其精度要求高时，必须进行切削加工。
塑件的切削加工一般采用加工金属的设备。
由于塑料的性能和金属相差较大，且塑料品种繁多，其种类不同性能也有较大差异，所以塑件的切削加工有它自身的特点。
2塑料的性能对切削加工的影响
热性能
和金属相比，塑料的热容量小，导热性差（其导热系数只有金属的千分之三或更小），热膨胀系数大（比金属大1.5～20倍）。
故在切削过程中因摩擦而产生的热量主要传给刀具。
即使少量热量传给塑件，因难以传入塑件内部，极易产生局部过热，引起塑件变色、熔融、甚至燃烧。
而且温度过高，塑件的弹性变形加剧，影响塑件的表面质量和尺寸精度，严重时引起工件弹跳，甚至造成事故。
因此，加工中常采用冷却剂（一般用压缩空气）降低温度。
弹性模量
塑料的弹性模量只有金属的1/10～1/16,切削加工时，若刀具和夹具对它施加压力过大，会引起较大的弹性变形，影响塑件的加工精度，严重时会造成加工困难。
因此在切削加工时，刀具的参数要合理，刃口要锋利，切削用量应适当，以减小切削力。
夹紧力不可过大。
塑料切屑的特点
在高速切削时，被切下来的塑料碎屑呈胶熔状态，遇冷即硬化。
在加工过程中，碎屑极易粘附在刀具上，从而改变刀具的角度，增大切削深度，影响塑件的加工精度，因此应及时除去切屑。
此外塑料制件在切削加工过程中，会产生大量切屑粉尘，必须采取有效的通风除尘措施，使空气中的粉尘含量符合国家规定的标准。
3刀具材料的选择
刀具的材料主要有高速钢、硬质合金、金刚石等。
切削一般的塑料，可选用前两种刀具材料。
相比较而言，高速钢的磨利性较好，选用高速钢刀具并仔细刃磨，能使刀具刃口更锋利，但其耐用度低于硬质合金刀具。
加工玻璃钢宜选用金刚石刀具。
因玻璃钢由塑料和玻璃纤维两种材料组合而成，切削时软硬相间，断续切削，每分钟的冲击达百万次以上，刀具比切削纯硬质材料还要容易磨钝，因此应选用耐磨性极好的金刚石刀具。
4刀具几何参数的选择
在选择刀具几何参数时应尽量减小切削力，降低切削温度，以保证塑件的加工质量，并尽可能提高生产率和刀具耐用度，降低加工成本。
下面着重讨论车刀几何参数选择原则。
前角
车刀前角的大小直接影响切削效果。
前角选大些可减小切削变形、切削力，减少切削热的产生，降低切削温度，减小刀具刃口钝圆半径，使刀刃锋利；同时能提高塑件加工质量。
但前角过大会削弱刀具强度，散热条件变差，切削温度反而升高，使刀具耐用度和塑件加工质量下降。
因此合理选择刀具的前角很重要。
选择时应综合考虑塑件材料、刀具材料及加工性质三方面的因素。
实验证明，加工塑件时，随刀具前角的增大，切削阻力会减小。
这是因为大多数塑料的抗压强度大于抗拉强度（一般大2～3倍），从力学的角度分析，杜兰萍28刀具前角愈大愈有利于塑料发生拉伸断裂。
故加工塑件时，刀具前角应选大些；但加工玻璃钢等材料时，冲击力较大，为保证刀具强度，前角应取小些，甚至取负值。
刀具材料不同，前角的选择也不相同。
高速钢的抗弯强度和冲击韧性较大，可承受较大的切削力，前角可取更大的数值，以减小切削力。
加工性质不同，前角的选择也不同。
粗加工时，切削深度和进给量都较大，切削力大，为减小切削力，前角应取大些；精加工时，切削速度一般较高，产生的切削热较多，为改善刀具散热条件，降低切削温度，前角可取小些。
后角
角的大小对切削效果的影响也较大。
后角取大值可减少刀具后刀面与塑件之间的摩擦，并能使刀具刃口钝圆半径减小，刃口锋利，易切入工件。
但后角过大也使刀刃强度降低，刀具散热能力下降。
选择刀具后角主要考虑切削厚度。
切削厚度大（如粗加工）切削力大，为减小切削力并保证刀具有足够的强度，前角应取大值，后角应取小值；切削厚度薄（如精加工），摩擦及刀具磨损主要发生在后刀面上，且切削力不大，刀具强度足够，后角应取大些以减小后刀面的摩擦，减少切削热，并使刀刃锋利。
切削常用塑料的车刀前、后角值参见表1。
表1切削常用塑料的车刀参考角度
塑料材料
前角（°）
后角（°）
硬聚氯乙烯
10～15
10～15
聚烯烃聚四氟乙烯
0～15
15～30
聚甲醛
0～15
10～25
聚丙烯酸酯
0～10
10～25
聚酰胺
5～15
5～10
聚碳酸酯
0～10
2～5
聚苯乙烯
0
0～5
酚醛层压板
0
15
玻璃钢
-5～0
8～18
4.3其它
参数车刀的主偏角、副偏角、刀尖圆弧半径等参数也会对刀具传热、塑件表面粗糙度、切削力等方面产生影响。
减小主、副偏角，增大刀尖圆弧半径，可改善刀具散热条件，使刀具磨损减小；塑件表面粗糙度减小。
但主、副偏角过小或刀尖圆弧半径过大，致使切削阻力，特别是工件切深方向的切削分力增大，容易引起塑件变形。
因此在塑件刚度允许的条件下，才能取较小的主、副偏角和较大的刀尖圆弧半径。
5切削用量的选择
切削速度
提高切削速度可以缩短切削时间，提高生产率，且切削力不会增大，塑件表面粗糙度也几乎不受切削速度的影响。
但切削速度增加会使切削温度明显升高，塑件会产生热膨胀和热变形，甚至变色，影响加工质量，且刀具磨损加剧、耐用度降低（切削速度提高10%,刀具耐用度会缩短为原来的40%～60%），这样使换刀、磨刀、对刀调整等辅助时间增加，生产率反而有所下降，因此要控制切削速度。
常用塑料加工时的切削速度参见表2。
表2切削常用塑料的切削用量塑料材切削速进给切削深度量度料（mm）
塑料材料
切削速度
（mm/min）
进给量
（mm/r）
切削深度
（mm）
聚甲醛
120～180
0.1～0.25
0.12～0.5
聚酰胺
150～180
0.05～0.38
0.12～0.5
聚碳酸脂
150～300
0.12～0.5
0.12～0.5
聚烯烃、聚四氟乙烯
90～225
0.05～0.25
0.12～0.5
聚苯乙烯
230～300
0.03～0.1
-
酚醛层压塑料
150～600
0.1～0.25
-0.25～0.75
玻璃纤维酚醛层压塑料
45～60
∠0.25
-
有机玻璃
15～80
0.1～0.25
-0.15～0.2
进给量和切削深度
进给量和切削深度增大时也使切削加工时间缩短，且因改善了散热条件，切削温度和刀具耐用度下降不大，不会使换刀、磨刀等辅助时间明显增加，故可提高生产率。
但随着进给量和切削深度的增加，切削力会显著增大（进给量增大一倍，切削力约增大70%～80%，切削深度增大一倍，切削力几乎成倍增加），易使塑件产生变形而影响加工质量，甚至使工件报废。
塑件表面粗糙度值还会随进给量的增大而增大，因此加工时应选择合适的进给量和切削深度。
切削常用塑料的进给量和切削深度参见表2。
6结束语
在加工塑料制件时，应根据塑料的性能及加工条件、加工要求，选择合适的刀具材料，合理选择刀具的几何参数及切削用量，解决好塑料加工中的特殊问题，使刀具几何参数的切削用量达到最佳组合，以达到减小切削力，降低切削温度，保证加工质量，提高生产率的目的。
切削加工冷却方法的现状与发展东北大学高航王继先
摘要：
在概述了金属切削液及其发展的基础上，指出了目前冷却方法即使用切削液过程中存在的主要问题；列举了当前国内外在探索新的冷却方法方面的进展，提出在世界性环境意识提高的大背景下，少、无切削液加工技术将是制造业未来发展的一个重要趋势。
1金属切削液的作用与发展
金属切削液作为机械加工重要的配套材料，它在机械加工中主要起冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。
在过去以及今后相当长的一段时期内，金属切削液在金属切削加工中的使用仍是金属切削加工中主要的冷却方法。
金属切削液的历史始于18世纪后期，当时金属切削以很低的速度进行。
1883年，美国人F.M.Taylor发现将水浇注到切削区，可以提高切削速度、排除切屑。
随着人们对金属切削加工质量的要求不断提高，人们又采用动植物油作为切削液。
它能在金属表面形成比较牢固的吸附膜，降低工件表面粗糙度。
但它易氧化变质，使用期限短。
人们逐渐在实践中试着将脂肪油跟矿物油掺合而形成一种混合油。
后来，含硫、氯、磷等有机化合物和其他添加剂的非活性极压油和活性极压油应运而生。
它们与金属起化学反应，形成高熔点、低剪切强度的固体润滑膜，提高了切削液在高温、高压下降低摩擦和抗烧结的能力。
随着切削速度和切削温度的不断提高，油基切削液不能完全满足切削要求，这时人们又开始重视水冷却的优点，把油的润滑性能与水的冷却性能结合起来，促使了乳化液的应用。
现在又发展了合成和半合成切削液（即乳化液），且分别形成了系列产品。
近年来，人们又致力于低污染切削液的研制与开发，以减少切削废液对环境的危害。
应该指出的是，任何一种切削液配方，或多或少几乎都对环境有害。
即使对使用后的废液采取处理，也仍然存在一定含量对环境有害的物质。
关于切削液的种类和选用方法，已有大量的资料和文献供参考，在此不再赘述。
2传统冷却方式的作用与缺陷
1）切削液加注方向对冷却效果的影响
切削液的加注方向主要影响切削液能否充分地渗透到切削区。
实际生产中，操作者一般多向刀具前刀面加注（见图1（a）所示），这样有利于减小切削阻力，但切削液有时难以到达前刀面激烈摩擦的部位，因此产生了从后刀面加注的方法（见图1（b）所示），这样，随着刀具前进造成的低压，切削液易于进入切削的接触部位。
（a）普通浇注法（a）后刀面浇注法
图1几种刀具注液方式
实验证明这样可延长刀具50%甚至2倍的寿命。
对于平面磨削，在生产实践中一些操作者常常忽略磨削液浇注方向的作用，将磨削液的喷嘴设置成图2所示位置。
由于砂轮高速旋转产生巨大的气流阻碍了磨削液进入磨削区，从而导致磨削过程的“事后”冷却，即此时磨削液仅对工件整体温度的降低起作用，而对处于磨削区的工件温度几乎不起任何冷却作用。
图2平面磨削的“事后”冷却
2）切削液加注方式及其冷却效果
切削液的加注方式也称供液法，按照加注原理主要有以下几种：
·普通浇注法这种供液方法主要由泵、管路系统、喷嘴组成。
切削液由泵送出经喷嘴以一定的流速、流量浇到切削（磨削）区，在切屑容器内被分离后，又回到供液箱。
该方法装置简单，在生产中应用最为广泛。
美国的J.A.Webster对喷嘴的形状、位置等作了较深入的研究，从流体力学的高度上探讨了喷嘴形状对流速的影响，并得到了很多有益的结论。
·刀具加压内冷却法其基本原理是在刀具上钻两个交叉孔，使切削液在压力作用下，在刀体内部循环而冷却的方法，如图3所示。
加压内冷却法由于切削液的高速流动，改善了渗透性，使之易于达到切削区，同时因对流的加强也显著地改善了冷却效果。
图3刀具加压内冷却方法
·砂轮内冷却法砂轮内冷却的原理（见图4）是将切削液引入砂轮架法兰与砂轮间的空隙，使之在随砂轮旋转所造成的离心力的作用下通过砂轮内部的气孔直接到达磨削弧区，起到冷却、润滑的作用。
该方法冷却效果显著，但其缺点也显而易见：
它要求砂轮必须有足够的孔隙，以利于传递切削液。
它要求切削液必须经过很好的过滤，以防阻塞了砂轮的孔隙。
它推广的最大障碍在于：
磨床停机时，砂轮内的磨削液在重力的作用下会聚集到砂轮靠近地面的一侧，当重新启动时，砂轮将因磨削液分布不均而产生很大的偏心振动。
这种振动对砂轮及机床的损害是很大的。
图4一种典型的砂轮内冷却装置示意图
·手工供液法用油壶、笔、毛刷等供液，以达到冷却、润滑的目的。
该方法常见于没有供液装置而需要冷却润滑的生产现场。
如台钻等。
综上，在切削加工中应根据具体情况选用合适的切削液加注方法。
随着生产的发展，也必将有新的供液法出现。
3）目前切削液使用存在的几个负面问题
切削液由于其重要的作用，在机械加工中得到了广泛地应用。
特别是近年来，一些先进制造工艺如超高速切削的出现，它的使用量更是成倍地增长。
与此同时，它的使用也带来如下越来越多的负面问题。
·增加了制造成本据德国的许多公司的统计资料表明，使用切削液的费用占总制造成本的7%～17%，而刀具消耗的费用仅占制造成本的2%～4%。
美国Baylers刀具涂层公司也作了这方面的统计，结果是切削液的消耗是刀具费用的3～4倍。
·引起了环境问题在使用切削液较多的工序中，切削液会污染工作环境，工作区常常弥漫着较大的异味。
切削液是机械加工中造成环境污染的重要根源。
例如未处理的乳化液通常其含油量高达20000mg/L，化学耗氧量（COD）高达9300mg/L，生物耗氧量（BOD）达9300mg/L。
此外还含有大量的亚硝酸钠、三乙醇胺等缓蚀剂和表面活性剂。
在我国，仅机械工业废乳化液的日排放量据不完全统计已近亿吨，可见其问题的严重性。
·损害了工人健康在切削过程中，切削液与人体直接接触，会诱发多种皮肤病甚至癌症，威胁或损害着工人的健康。
3基于环保的“绿色”冷却方法的探索发展
切削过程的研究表明：
切削液传统的冷却、润滑、排屑等作用在加工过程中并未得到充分有效地发挥，因此人们试图不用或少用切削液，以适应降低成本，减少环境污染的要求。
这就是方兴未艾的少无切削液技术，其中以近来兴起的干切削（DryMachining）技术最为引人注目。
干切削的科学意义在1995年被正式确立。
它是指在机械加工中，为保护环境和降低成本而有意识地减少或完全停止切削液的使用。
切削力大、切削温度高是干切削的特点，刀具能否克服这些不利影响，是干切削顺利实施的关键所在。
在过程中，还会出现许多湿切削中没有出现过的问题，机床设计时应予充分考虑。
虽然干切削还有许多技术难题有待进一步解决，但它是一种很有前途的加工方法。
目前干切削的应用范围比较有限，而完全的湿切削又有诸多不足，若两者结合，既可满足加工要求，又可使与切削液有关的费用降到最低，介于干切削与湿切削之间，这就是准干切削技术。
由于它使用的切削液的量为最少（minimumquantitylubrication，或MQL），因而切削液供给系统简单、体积小，容易布局。
如美国Thyessn公司将润滑系统集成在主轴电机中，其流量由CNC程序控制，该单元在6.5s时间内可钻削10个8mm、中心距为20mm的孔，每一小时仅用一杯润滑油，且大部分被蒸发，切屑中切削液含量大大减少。
因此，处理费用大幅下降。
准干切削技术的一个重要的问题是最少的切削液量是多少，目前正在深入探讨之中。
在日本，丰田公司最近开发出一种不用切削液的磨削技术，并应用在自制的CNC外圆磨床外，积累了实际应用经验。
该技术是以-30℃的冷空气代替传统的切削液进行冷却。
低温气体冷却技术是一种非常有前途的新技术，据资料表明：
低温气体冷却可以理想地消除金相变化，并能改善工件的表面完整性。
它能减少切削液的相关费用、回收切屑和改善作业环境。
为增加润滑效果，还在喷头处供给了少量润滑油。
该技术是在世界环境意识提高的背景下开发的，无疑将成为今后产品开发的新潮流。
综上所述，探索新型高效且对环境污染小乃至无污染的冷却方法已成为制造业函待解决的难题。
显然仅从切削液的角度去考虑问题显然是不够的，必须从可持续发展的高度去认识。
我国政府对环境问题十分重视，制订了各种法规保护环境，并提出了可持续发展战略。
对制造业而言，可持续发展的实质就是如何最大限度地利用资源和最低限度地产生废弃物。
如上所述，切削液的负面问题显然是和可持续发展思想格格不入的，因而制造业面临的环保压力越来越大。
新的环保型“绿色”制造工艺的研究势在必行，新的冷却方法的探索日趋重要。
石墨材料的选择上海东洋炭素有限公司董事总经理詹国彬
东洋炭素可满足不同类型的模具需求的电极材料。
可根据实际的需求，有针对性地对材料进行选择使用。
石墨电极材料选择的依据有很多，但主要的有四个标准：
1.材料的平均颗粒直径
材料的平均颗粒直径直接影响到材料放电的状况。
材料的平均颗粒越小，材料的放电越均匀，放电的状况越稳定，表面质量越好。
对于表面、精度要求不高的锻造、压铸模具，通常推荐使用颗粒较粗的材料，如ISEM-3等；对于表面、精度要求较高的电子模具，推荐使用平均粒径在4μm以下的材料，以确保被加工模具的精度、表面光洁度。
材料的平均颗粒越小，材料的损耗情况就越小，各离子团之间的作用力就越大。
比如：
通常推荐在精密压铸模具、锻造模具方面，ISEM-7已足以满足要求；但客户对于精度要求特别高时，推荐使用TTK-50或ISO-63材料，以确保更小的材料损耗，从而保证模具的精度和表面粗糙度。
同时，颗粒越大，放电的速度就越快，粗加工的损耗越小。
主要是放电过程的电流强度不同，导致放电的能量大小不一。
但放电后的表面光洁度也随着颗粒的变化而变化。
2.材料的抗折强度
材料的抗折强度是材料强度的直接体现，显示材料内部结构的紧密程度。
强度高的材料，其放电的耐损耗性能相对较好，对于精度要求高的电极，尽量选择强度较好的材料。
比如：
TTK-4可以满足一般电子接插件模具的要求，但有些有特殊精度要求的电子接插件模具，可以选用同等粒径，但强度略高的材料TTK-5材料。
3.材料的肖氏硬度
在对石墨的潜意识认识中，石墨一般会被认为是一种比较软的材料。
但实际的测试数据及应用情况显示，石墨的硬度要比金属材料高。
在特种石墨行业中，通用的硬度检验标准是肖氏硬度测量法，其测试原理与金属的测试原理不同。
由于石墨的层状结构，使其在切削过程中有非常优越的切削性能，切削力仅为铜材料的1/3左右，机械加工后的表面易于处理。
但由于其较高的硬度，在切削时，对于刀具的损耗会略大于切削金属的刀具。
与此同时，硬度高的材料在放电损耗方面的控制比较优秀。
在我司的EDM用材料体系中，对于应用较多的同等粒径的材料均有两款材料可供选择，一种硬度略高，一种硬度略低，以满足各种不同要求的客户的需求。
如：
平均粒径为5μm的材料，有ISO-63和TTK-50；平均粒径为4μm的材料，有TTK-4和TTK-5；平均粒径为2μm的材料，有TTK-8和TTK-9。
主要是考虑到各种类型的客户对于放电和机械加工的偏重方向。
4.材料的固有电阻率
根据我司对于材料的特性统计，如果材料的平均颗粒相同，电阻率大的放电速度会比电阻率小的慢。
对于同等平均粒径的材料，电阻率小的材料，其强度和硬度也会相应略低于电阻率高的材料。
即，放电的速度、损耗会有所不同。
故此，根据实际应用的需要选择材料非常重要。
由于粉末冶金的特殊性，对于每一个批号材料的各参数都有其材料的代表值有一定的波动范围。
但同一档次的石墨材料，其放电效果非常接近，由于各种参数造成的应用效果的差异非常小。
电极材料的选择直接关系到放电的效果，在很大程度上材料的选取是否恰当，决定了放电速度、加工精度以及表面粗糙度的最终情况。
这四种数据代表了材料的主要放电性能，并直接决定着材料的使用性能。
大有可为的特种工程塑料钱博章
特种工程塑料通常指性能更加优越、独特，且目前尚未大规模生产，用途相对较窄，长期使用温度均在200℃以上的一些塑料材料，比如聚酰亚胺（PI）、聚砜（PSF）、聚苯硫醚（PPS）、聚醚醚酮（PEEK）和聚醚砜（PES）等。
这些材料主要应用在电子电器、汽车工业、军工产品和航空航天等行业领域。
聚酰亚胺
聚酰亚胺（PI）是一种耐高温的聚合物，550℃时能短期保持主要的物理性能，且能长期在接近330℃下使用。
它具有优良的尺寸和氧化稳定性，耐化学药品性和耐辐射性能以及韧性和柔软性均很好，可广泛用于航空/航天、电气/电子、机车、汽车、精密机械和自动办公机械等领域。
目前，热塑性聚酰亚胺主要用于汽车发动机部件、油泵和气泵盖、电子/电器仪表用高温插座、连接器、印刷线路板和计算机硬盘、集成电路晶片载流子、飞机内部载货系统等。
PI带
20世纪50年代，美国和前苏联率先研发了PI这一耐热高分子材料。
经过半个世纪的研发，目前商业化品种已有10多种，主要品种有聚醚酰亚胺（PEI）、聚酰胺-酰亚胺（PAI）和双马来酰亚胺（BMI）等。
目前对PEI的开发趋势是引入对苯二胺结构，或与其他工程塑料组合，以提高耐热性。
例如，与聚碳酸酯、聚酰胺等工程塑料组合后可提高机械强度；PAI是高强度的聚酰亚胺品种，目前发展趋势是增强改性，以及同其他塑料合金化；BMI是以马来酰亚胺为活性基的双官能团化合物，具有与典型热固性树脂相似的流动性和可模塑性，与环氧树脂的加工与成型基本相同，是目前国内研发的热点。
为了提高PI的应用性能，对PI改性成为今后相当长时间内PI的研究与开发热点，如聚均苯酰亚胺用石墨或聚四氟乙烯填充后，可以明显降低摩擦系数，用于制作汽车止推垫圈、高温刹车片、挡风玻璃刮水器，以及飞机的气体透平发动机用轴承、轴衬和垫圈；PI添加玻璃纤维或硼纤维后即成为超强级工程塑料，可用于制备喷射发动机结构部件；含硅PI具有良好的溶解性、透气性、抗冲击性、耐候性和粘合性。
2005年，全球消费PI约4.5万t，其中美国、西欧和日本的消费量超过了3万t。
全球主要的PI生产厂家约50余家，其中美国14家，西欧11家，日本13家。
此外，俄罗斯、中国、印度、韩国、马来西亚和中国台湾也均有少量的生产和消费。
未来几年，预计全球对PI的需求每年将以10%左右的速度递增。
据了解，杜邦公司将在新加坡建成一个Vespel品牌的PI生产装置，预计于2007年投产。
日本尼桑（Nissan）化学公司计划成倍提高用于制造液晶显示屏的PI产量，其目标是，到2007年将这些产品的销售额提高到220亿日元。
3种不同的PSF树脂
目前，中国的PI生产厂家大约有26家。
其中，中科院长春应化所开展PI研发已有40余年，开发的PI相关技术已获得包括美国专利在内的30余项发明专利，其PI产品已在发电机组、空压机、烟草包装机械、传输泵密封等高技术领域得到成功应用；河南省沁阳市天益化工公司自主研制的高性能PI树脂也通过了成果鉴定，经西北化工研究院检测，其各项性能指标符合Q/QTY02/2005标准要求。
该公司建设的年产1000tPI生产线巳于2005年底投产；常州市广成新型塑料有限公司和南京工业大学联合研发的热塑型PI及其规模化生产技术填补了国内空白，使得中国成为继美国、日本之后第三个可以生产这种材料的国家。
目前，该产品已实现产业化生产，年生产能力200t，已有17个牌号被试制出，产品可用于汽车和飞行器发动机、通讯仪器、建筑机械、工业机械、商用设备、电子电器、分析和医疗设备以及传输和纺织设备等领域。
聚砜
聚砜（PSF）树脂刚性和韧性好，耐高温、耐热氧化，可在—100℃~150℃的温度范围内长期使用，抗蠕变性能优良，耐无机酸、碱、盐溶液的腐蚀，耐离子辐射，无毒，绝缘性和自熄性好，容易成型加工，因此被广泛应用于航天/航空、电子电器、中空纤维、高分子功能薄膜、食品容器、医疗器械、纺织机械、家电和汽车等领域。
目前世界主要的PSF生产企业有BP公司、巴斯夫公司、ICI公司和俄罗
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