车架检验标准汇总.docx
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车架检验标准汇总
车架检验标准汇总
车架检验标准
1.适用范围
1.1本标准适用于无锡市志达车业有限公司车架外购配件入厂时的检验。
1.2对于不同款式的车架,可根据本标准附件《各型车架检验标准汇总》的具体要求进行检验。
2.通用技术要求
2.1外观质量
车架各部位不得有锐边,毛刺。
车架外表面不得有明显的划伤,碰伤,变形。
对于外露车架其表面漆膜应符合QB/T1218标准(正视面不得有龟裂和明显的流疤,集结的沙粒,皱皮,漏漆等缺陷)。
2.2焊接要求
各焊接处不得有漏焊,焊缝不规范,不充分及长度不够(在重点部位不得缺少3mm)等现象,安装塑件的固定片不得缺焊50%以上。
焊接面不得处于不合理受力状态,不得产生不能复原的变形。
不允许有虚焊,虚堆。
焊接应该采用二氧化碳保护焊和氩弧焊。
2.4精度要求
车架立管平行度
车架立管轴线应在车架中心基准面上,其公差值为1.8mm.
车架中接头垂直度
车架中接头轴线与车架中心基准面应垂直,公差值为2mm。
车架上、下、立管直线度
车架上、下、立管直线度在300mm内,公差值为1mm。
车架立管轴线与车架尾部中心线误差不大于3mm。
车架中心线与平叉固定板中心线垂直度不大于2mm。
车架中心线与中轴中心线垂直度不大于2mm。
中轴与平叉中心线平行度误差不大于2mm。
2.5对于具体的车型,如果出现与通用标准不符的情况,应该以具体款式的要求为准。
可参加本标准附件的要求进行。
3.检验规则
3.1采用GB2828标准一次抽样,达到技术要求为合格品。
4.关于材料的通用要求:
4.1车架的钢管材料:
为Q195(GB/T—700)。
4.2凡是使用钢板制造的车架附件,应该符合冷轧钢板GB708-88的要求。
4.3偏撑、中撑弹簧材料:
弹簧钢65Mn。
4.4偏撑、中撑轴为35#钢;调质,HB=180~220。
4.5平叉轴为35#钢;调质,HB=180~220。
4.6所有的标准件,必须符合相关的国家标准的要求。
——————————————
【附件】
各型车架
检验标准汇总
神行天下车架检验标准…………………………………………………………………………..32
时空之恋车架检验标准…………………………………………………………………………..33
玉娇龙车架检验标准……………………………………………………………………………..34
麦莎一号车架检验标准…………………………………………………………………………..35
太空一号车架检验标准…………………………………………………………………………..36
劲豹车架检验标准………………………………………………………………………………..37
凌鹰5代(电摩)车架检验标准………………………………………………………………..38
五羊公主(电摩)车架检验标准………………………………………………………………..39
小帅哥(电摩)车架检验标准…………………………………………………………………..40
风暴阳光(电摩)车架检验标准………………………………………………………………..41
五羊公主(助力车)车架检验标准…………………………………………………………….42
凌鹰(助力车)车架检验标准…………………………………………………………………..43
小帅哥(助力车)车架检验标准………………………………………………………………..44
B09(助力车)车架检验标准……………………………………………………………………45
风暴阳光(助力车)车架检验标准……………………………………………………………..46
16AH风行3+1车架检验标准
一.基本要求
1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次。
车架所用材料:
管材钢号:
Q195
管壁厚度
头管
大梁管
边管
尾管
Φ34×2.0
Φ40×2.0
Φ25×1.8
Φ16×1.5。
冲压件应用GB/T708冷轧板,厚度必须符合以下要求:
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
单撑上限位3mm
中撑支架3mm
电源锁片3mm
单撑连接片m
1.2每501只抽取1只做振动疲劳试验1次,在某一批次停产15天以上,再次供货时随机抽检1只做振动试验,雨天送货时必须将车架盖好。
二.检验过程
2.1资料收取
①收取厂家每批次购进原材料材质报告,材料Q195(GB/T---700)。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.2外观要求
①车架不得有水渍,以防锈蚀。
②车架各丝孔、丝杆必须回丝,抹有黄油。
③车架各部位不得有锐边、毛刺。
④车架烤漆必须平滑、光亮,不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。
⑤车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。
⑥车架构件尺寸更准确,管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。
2.3焊接要求
3.1焊接应用二氧化碳保护焊。
3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整,符合车架的设计要求。
3.3焊接面不得处于不合理受力状态,不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。
3.4各焊接处必须符合焊接要求,焊缝不得小于两工件的2/3,焊缝需平整、均匀,不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。
3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
三.检验要求
1.车架号码应为电脑打码,位置为挡风杠向上80mm-180mm之间大梁上号码盖处。
2.对车架各装配点、各部份垂直度等,按10-20%上平台进行检测。
各部份精度要求如下:
头管直线度不大于1mm,后尾中心线偏差5mm,衣架支架垂直度2mm,平行度1.5mm,左右偏差2mm,电池盒支架1.5mm,中接头纵横面2mm,中撑孔纵横面1.5mm。
3.对车架各装配点进行试装,以检测零部件装配点的准确性,配合效果等,试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下:
头管外径Φ34mm、内径Φ30-0.05,管壁厚度2mm、长280mm,衣架装配点185×175mm,电池底托尺寸320×320×345×345,中接头开档225mm,平叉挂耳开档101mm,中撑装配点开档40mm,后减挂耳开档不大于22mm,前叉限位宽26mm。
4.车架称重:
每100只车架抽样2只称重量,并且与车架样品质量进行对比。
5.检查各种冲压件厚度,有无裂纹现象,厚度应符合要求。
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
中撑限位3mm
中撑支架3mm
龙头锁片3mm
单撑连接片7m
四.平叉检验
1.外观、焊接与车架相同。
2.尺寸要求:
两壁管应为40mm×20mm,扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm,平叉开档160mm,平叉护板120mm,平叉后减螺丝M10×1.25×20×35mm。
3.精度要求:
1.平叉垂直度;平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。
2.平叉平行度;平叉轴孔与平叉连接垂直,其开口处平行度不大于1.5mm。
3.平叉对称度;平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。
五.平叉轴检验
1.材料;35#钢。
2.外观要求;
①镀锌(光亮锌)不得漏镀、锈蚀等现象。
②不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。
③螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。
④轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。
3.平叉轴尺寸要求;
M12×1×120mm,销孔Φ3mm距离117,螺母为花螺母厚度12mm,槽深4mm,下面厚度8mm。
六.中撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.尺寸要求;
中撑腿管Φ16mm,壁厚1.8mm,中撑高190mm,装配点开档40-0.5mm,撑起时与地面后夹角为80°,中撑挂钩铆钉距离120mm。
3.精度要求;
左右高低不得超差2mm,两腿平行度不大于4mm。
七.偏撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.技术要求;
①偏撑头两孔需同心。
②偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。
③偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。
④偏撑螺丝限位台阶是否合适,装配偏撑是否卡死。
⑤单撑撑起车体与地面斜角80°。
3.尺寸要求;
偏撑管Φ16,壁厚1.5mm,单撑长130mm,单撑头槽宽6mm,螺纹孔M8×1.25,台阶孔Φ12,螺丝M8×1.25×15×台阶Φ10×10mm,两铆钉距离95mm。
八.弹簧检验
1.材质:
弹簧钢65Mn.
2.外观
①光亮锌;
②不得有松紧、变形现象。
③钢丝直径是否达到要求。
④弹簧精度是否达到要求。
⑤弹簧长度是否达到要求。
⑥弹簧开口方向是否达到要求。
3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下:
①拉簧。
②中撑长100mm,单撑簧长75mm。
③钢丝粗2.5mm。
④弹簧外径15mm。
⑤弹簧匝数16匝。
云燕三号车架检验标准
一.基本要求
1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次,落实所用材料是否符合要求,管材钢号Q195光亮管。
头管Φ34mm×2.0mm,大梁管:
55×35×2.0椭圆管,后立管38×2.0mm,平叉管22×2.0mm圆管,上边管19×1.8mm。
冲压小件应用冷轧板,厚度符合下列要求;
平叉连接片5mm,电池底托架铁板3mm,后泥瓦支架2mm。
2.每501只车架抽取1只做振动试验1次,在某一批次停产15天以上,再次供货时随机抽查1只做振动试验。
3.雨天送货车架必须盖好。
二.检验过程
1.资料收取;
①收取厂家每批次购进原材料材质报告,材料光亮管Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.外观要求;
①车架不得有水渍,以防锈蚀。
②车架各部位不得有锐边、毛刺。
③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。
④车架构件尺寸要准确,管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。
⑤各管件要打有酸洗孔。
3.焊接要求;
①外漏部分用氩弧焊,焊缝成鱼鳞状,其它部分用二氧化碳保护焊。
②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。
③各焊接处必须符合焊接要求,不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。
焊缝不小于两工件的2/3。
④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
二.检验要求
1.车架号应为电脑打码,位置在左边,平叉臂后面压扁处。
2.对车架各装配点,各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测,各部分精度要求如下:
车架平叉与车架基准面上,其开口处对称度不大于2mm。
后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上,其公差值为1.8mm。
车架中接头轴线与车架中心基准面垂直,误差不大于2mm。
车架平叉与车架中心基准面垂直,其开口处垂直度为1.5mm。
3.对车架各装配点进行试装,以检测零部件装配点的准确性,配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下:
前立管长150mm,外径Φ34,内径Φ30-0.05,管壁2mm,前立管下端面到三角处25mm,中接头110mm,上边管高235mm,平叉开档150mm,后立管高357mm,鞍管孔Φ25.4-25.6mm,前后立管495mm,平叉装配点开档50mm。
4.车架称重:
每100只车架抽样2只称重量,并且与车架样品质量进行对比。
云燕二号车架检验标准
一.基本要求
1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次,落实所用材料是否符合要求,管材钢号Q195光亮管,管壁厚度。
头管Φ34mm×2.0mm,大梁管:
65×36×2.0椭圆管,后立管32×2.0mm,平叉管22×1.8mm圆管,上边管19×1.8mm。
冲压小件应用冷轧板,厚度符合下列要求;
平叉连接片5mm,电池底托架铁板3mm,后泥瓦支架2mm。
2.每501只车架抽取1只做振动试验1次,在某一批次停产15天以上,再次供货时随机抽查1只做振动试验。
3.雨天送货车架必须盖好。
二.检验过程
1.资料收取;
①收取厂家每批次购进原材料材质报告,材料光亮管Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.外观要求;
①车架不得有水渍,以防锈蚀。
②车架各部位不得有锐边、毛刺。
③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。
④车架构件尺寸要准确,管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。
⑤各管件要打有酸洗孔。
3.焊接要求;
①外漏部分用氩弧焊,焊缝成鱼鳞状,其它部分用二氧化碳保护焊。
②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。
③各焊接处必须符合焊接要求,不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。
焊缝不小于两工件的2/3。
④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
三.检验要求
4.车架号应为电脑打码,位置在左边,平叉臂后面压扁处。
5.对车架各装配点,各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测,各部分精度要求如下:
车架平叉与车架基准面上,其开口处对称度不大于2mm。
后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上,其公差值为1.8mm。
车架中接头轴线与车架中心基准面垂直,误差不大于2mm。
车架平叉与车架中心基准面垂直,其开口处垂直度为1.5mm。
6.对车架各装配点进行试装,以检测零部件装配点的准确性,配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下:
前立管长120mm,外径Φ34,内径Φ30-0.05,管壁2mm,前立管下端面到三角处25mm,中接头110mm,上边管高245mm,平叉开档150mm,后立管高345mm,鞍管孔Φ25.4-25.6mm,前后立管540mm,平叉装配点开档50mm。
7.车架称重:
每100只车架抽样2只称重量,并且与车架样品质量进行对比。
阳光九代车架检验标准
四.基本要求
1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次,落实所用材料是否符合要求;管材钢号Q195管壁厚度:
头管Φ34×2.0大梁管Φ40×2.0边管Φ25×1.8尾管Φ16×1.5。
冲压件应用冷孔板,厚度必须符合以下要求:
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
单撑上限位3mm
中撑支架3mm
电源锁片3mm
单撑连接片7mm
1.2每501只抽取1只做振动疲劳试验1次,在某一批次停产15天以上,再次供货时随机抽检1只做振动试验,雨天送货时必须车架盖好。
二.检验过程
2.1资料收取
①收取厂家每批次购进原材料材质报告,材料Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.2外观要求
①车架不得有水渍,以防锈蚀。
②车架各丝孔、丝杆必须回丝,抹有黄油。
③车架各部位不得有锐边、毛刺。
④车架烤漆必须平滑、光亮,不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。
⑤车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。
⑥车架构件尺寸更准确,管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。
2.3焊接要求
3.1焊接应用二氧化碳保护焊。
3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整,符合车架的设计要求。
3.3焊接面不得处于不合理受力状态,不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。
焊缝不小于两工件的2/3。
3.4各焊接处必须符合焊接要求,焊缝需平整、均匀,不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。
3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
三.检验要求
1.车架号码应为电脑打码,位置为右边管前侧面。
2.对车架各装配点、各部份垂直度等,按10-20%上平台进行检测。
各部份精度要求如下:
头管直线度不大于1mm,后尾中心线偏差5mm,衣架支架垂直度2mm,平行度1.5mm,左右偏差2mm,电池盒支架1.5mm,中接头纵横面2mm,中撑孔纵横面1.5mm。
3.对车架各装配点进行试装,以检测零部件装配点的准确性,配合效果等,试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下:
头管外径Φ34mm、内径Φ30-0.05,管壁厚度2mm、长280mm,衣架装配点185×175mm,电池底托尺寸220×320×320×240,中接头开档228mm,平叉挂耳开档101mm,中撑装配点开档40mm,后减挂耳开档不大于22mm,前叉限位宽26mm。
4.车架称重:
每100只车架抽样2只称重量,并且与车架样品质量进行对比。
5.检查各种冲压件厚度,有无裂纹现象,厚度应符合要求。
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
中撑限位3mm
中撑支架3mm
龙头锁片3mm
单撑连接片7mm
四.平叉检验
1.外观、焊接与车架相同。
2.尺寸要求:
两壁管应为40mm×20mm,扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm,平叉开档160mm,平叉护板120mm,平叉后减螺丝M10×1.25×20×35mm。
3.精度要求:
1.平叉垂直度;平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。
2.平叉平行度;平叉轴孔与平叉连接垂直,其开口处平行度不大于1.5mm。
3.平叉对称度;平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。
五.平叉轴检验
1.材料;35#。
2.外观要求;
①镀锌(光亮锌)不得漏镀、锈蚀等现象。
②不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。
③螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。
④轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。
3.平叉轴尺寸要求;
M12×1×120mm,销孔Φ3mm距离117,螺母为花螺母厚度12mm,槽深4mm,下面厚度8mm。
六.中撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.尺寸要求;
中撑腿管Φ16mm,壁厚1.8mm,中撑高175mm,装配点开档40-0.5mm.中撑起时与地面后夹角为80°,中撑挂钩铆钉距离120mm。
3.精度要求;
左右高低不得超差2mm,两腿平行度不大于4mm。
七.偏撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.技术要求;
①偏撑头两孔需同心。
②偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。
③偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。
④偏撑螺丝限位台阶是否合适,装配偏撑是否卡死。
⑤单撑撑起车体与地面斜角80°。
3.尺寸要求;
偏撑管Φ16,壁厚1.5mm,单撑长160mm,单撑头槽宽6mm,螺纹孔M8×1.25,台阶孔Φ12,螺丝M8×1.25×15×台阶Φ10×10mm,两铆钉距离95mm。
八.弹簧检验
1.材质:
弹簧钢。
2.外观
①光亮锌;
②不得有松紧、变形现象。
③钢丝直径是否达到要求。
④弹簧精度是否达到要求。
⑤弹簧长度是否达到要求。
⑥弹簧开口方向是否达到要求。
3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下:
①拉簧。
②中撑、单撑各长100mm。
③钢丝粗2.5mm。
④弹簧外径15mm。
⑤弹簧匝数16匝。
雪燕五号车架检验标准
一.基本要求
1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次,落实所用材料是否符合要求,管材钢号Q195光亮管,管壁厚度:
头管Φ34mm×2.0mm,大梁管Φ38×2.0mm,后立管34×2.0mm,平叉管22×2.0mm圆管,上边管19×1.5mm。
冲压小件应用冷轧板,厚度符合下列要求;
平叉连接片5mm,电池底托架铁板3mm,后泥瓦支架2mm。
2.每501只车架抽取1只做振动试验1次,在某一批次停产15天以上,再次供货时随机抽查1只做振动试验。
3.雨天送货车架必须盖好。
二.检验过程
1.资料收取;
①收取厂家每批次购进原材料材质报告,材料光亮管Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.外观要求;
①车架不得有水渍,以防锈蚀。
②车架各部位不得有锐边、毛刺。
③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。
④车架构件尺寸要准确,管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。
⑤各管件要打有酸洗孔。
3.焊接要求;
①外漏部分用氩弧焊,焊缝成鱼鳞状,其它部分用二氧化碳保护焊。
②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。
③各焊接处必须符合焊接要求,不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。
焊缝不小于两工件的2/3。
④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
五.检验要求
7.车架号应为电脑打码,位置在左边,平叉臂后面压扁处。
8.对车架各装配点,各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测,各部分精度要求如下:
车架平叉与车架基准面上,其开口处对称度不大于2mm。
后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上,其公差值为1.8mm。
车架中接头轴线与车架中心基准面垂直,误差不大于2mm。
车架平叉与车架中心基准面垂直,其开口处垂直度为1.5mm。
9.对车架各装配点进行试装,以检测零部件装配点的准确性,配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下:
前立管长190mm,外径Φ34,内径Φ30-0.05,管壁2mm,前立管下端面到三角处10mm,中接头75mm,左右护板支架132mm,上边管高263mm,电池锁孔高295mm,平叉开档155-157mm后立管长375mm,鞍管孔Φ25.4-25.6mm,前后立管500mm。
4.车架称重:
每100只车架抽样2只称重量,并且与车架样品质量进行对比。
新日天使车架检验标准
一.基本要求
1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次,落实所用材料是否符合要求,管材钢号Q195光亮管,管壁厚度。
头管Φ34mm×2.0mm,大梁管Φ38×2.0mm,后立管38×2.0,平叉管30×45×2.0mm方管,上边管19×1.5mm。
冲压小件应用冷轧板,厚度符合下列要求;
平叉连接片5mm,电池底托架铁板3mm,后泥瓦支架2mm。
2.每501只车架抽取1只做振动试验1次,在某一批次停产15天以上,再次供货时随机抽查1只做振动试验。
3.雨天送货车架必须盖好。
二.检验过程
1.资料收取;
①收取厂家每批次购进原材料材质报告,材料光亮管Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.外观要求;
①车架不得有水渍,以防锈蚀。
②车架各部位不得有锐边、毛刺。
③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。
④车架构件尺寸要准确,管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。
⑤各管件要打有酸洗孔。
3.焊接要求;
①外漏部分用氩弧焊,焊缝成鱼鳞状,其它部分用二氧化碳保护焊。
②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。
③各焊接处必须符合焊接要求,不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。
焊缝不小于两工件的2/3。
④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
六.检验要求
10.车架号应为电脑打码,位置在左边,平叉臂后面压扁处。
11.对车架各装配点,各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测,各部分精度要求如下:
车架平叉与车架基准面上,其开口处对称度不大于2mm。
后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上,其公差值为1.8mm。
车架中接头轴线与车架中心基准面垂直,误差不大于2mm。
车架平叉与车架中心基准面垂直,其开口处垂直度为1.5mm。
12.对车架各装配点进行试装,以检测零部件装配点的准确性,配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试