炼厂改扩建项目储罐钢结构安装专业分包工程施工组织设计.docx
《炼厂改扩建项目储罐钢结构安装专业分包工程施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《炼厂改扩建项目储罐钢结构安装专业分包工程施工组织设计.docx（61页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
炼厂改扩建项目储罐钢结构安装专业分包工程施工组织设计
一、编制说明
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程
2、编制依据
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
《液体石油产品静电安全规程》GB13348-2009
《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
三、工程概况
3.1施工内容和施工范围
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，具体工作范围以项目下发的工程任务单为准。
3.2工程实物量及计划开、竣工日期
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程工期：
具体按甲方规定的要求执行。
3.3工程设计参数及工艺特点
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，对科学、合理的组织施工提出极高的要求。
本项目建设工期紧，工程量大、施工要求高、难度大。
同时，由于是石油化工装置，对焊接的施工技术要求高。
施工中对焊接、组对要严格把好质量关，试车阶段耍切实作好各种预防措施，以保证工程及人员安全。
详细设计参数见施工蓝图。
四、施工进度计划
本工程施工计划是按照招标文件的要求以及我公司施工经验编制的。
若我方有幸中标，我们将根据甲方工期要求、施工图及现场的实际情况编制出更详细可行的施工作业计划。
由于开工日期未定.竣工日期按甲方要求.我单位力争本标段提前3-5天完成任务。
五、主要施工方法
5.1储罐安装方案
1.1.1编制说明
本方案适用于钢结构，储罐的预制、安装。
编制本方案时，按照施工图纸和现场提供的资料来完善施工方案。
1.1.2编制依据
工程招标文件
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
《液体石油产品静电安全规程》GB13348-2009
《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
1.1.3施工准备
1.23.1.材料的准备及验收
工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。
所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料的技术要求均应符合设计图纸的有关规定。
材料验收及管理主要包括以下几项内容：
3.1.1.资料检查
储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
3.1.2.外观检查
对储罐所用的钢板，严格按照技术文件GB150及GB3531标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-2005的有关规定。
3.1.3.焊接材料验收
焊条应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属扩散氢含量。
所有焊接材料应符合JB/T4747-2002的有关规定。
1.33.2.技术准备
3.2.1.认真做好设计交底和图纸会审工作。
3.2.2.熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。
3.2.3.详细向施工班组进行技术交底。
3.2.4.根据焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。
1.43.3.现场准备
3.3.1.平整施工现场，选定材料、构件存放场地。
3.3.2.接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。
1.53.4.工装卡具和计量器具准备
3.4.1.制作罐壁板放置胎具等。
3.4.2.制作工装卡具。
3.4.3.使用的计量器具均在周检期内。
1.63.5.基础验收
3.5.1.安装前，由施工部组织，技术部、质安部、安装队参加，对储罐基础表面进行交接工作。
3.5.2.交接时，基础表面应有明显的中心线和标高标记；储罐基础应符合下列规定：
a、基础中心标高允许偏差为±20mm。
b、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：
a）有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。
b）碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周方向内任意两点的高差不应大于20mm。
c、沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。
4.施工顺序
两台罐同时施工，每台罐的施工顺序如下：
施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→罐底板、壁板、罐顶板防腐→基础验收→罐底垫板铺设→罐底板铺设→罐底板焊接→中幅板真空试漏→安装支墩→安装上数第一圈壁板→安装包边槽钢→安装网壳→安装罐顶板→罐顶内部防腐→罐顶劳动保护及附件安装→背杠、液压千斤顶安装→提升第一圈壁板→组对、焊接上数第二圈壁板→→无损检测→罐内壁防腐→组对、焊接第三圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→拆除支墩→倒装器具拆除→罐壁开孔、配件、附件安装→组焊大角缝→组焊收缩缝→真空试漏→防腐→不锈钢内浮盘安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→竣工验收。
5.施工方法
1.75.1.罐体预制
5.1.1.一般要求
储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
罐底板、罐壁板、罐顶板和罐底边缘板切割采用半自动切割机，切割薄板时要注意控制板边缘变形。
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
5.1.2.底板预制
根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张罐底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。
预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机。
预制好的罐底板应做好标识，然后进行底面防腐。
罐底板的预制主要工序：
准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。
底板预制应符合下列规定：
罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%—0.15%。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm.
弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：
表2形边缘板尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±3
对角线之差│AD-BC│
≤3
5.1.3.壁板预制
罐壁板的预制工序：
准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割加工坡口→滚板成型→检查、记录→防腐→准备安装组对。
壁板预制前应绘制排板图，排板图应符合设计图纸上的要求，并应符合下列规定：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm。
底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离不得小于250mm。
壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
罐壁板预制要严格按照排板图上的要求进行，采用火焰切割的方法进行坡口加工，同时要做好预制检查记录。
罐壁板采用净料法进行预制。
罐壁板的下料周长按下式进行计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ
式中：
L—壁板周长（mm）
Di—油罐内径（mm）
δ—油罐壁厚（mm）
b—对接接头间隙（mm）
a--每条焊缝收缩量（mm）取2mm
Δ—每块壁板长度偏差值（mm）
n—单圈壁板的数量
罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零。
壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：
表3壁板尺寸允许偏差
测量部位
板长AB（CD）<10m
宽度AC、BD、EF
±1mm
长度AB、CD
±1.5mm
对角线之差│AD-BC│
≤2mm
直线度
AC、BD
≤1mm
AB、CD
≤2mm
壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回的塑性变形。
滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。
壁板摆放专用胎具如附图所示：
图1壁板摆放专用胎具示意图
5.1.4.罐顶三角型网格严格按照厂家指导要求安装。
5.1.5.罐顶蒙皮预制
罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于300mm，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：
图2罐顶蒙板示意图
5.1.6.不锈钢制内浮盘由厂家安装
5.1.7.构件、附件预制
抗风圈采用冷加工的方法。
热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。
弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。
盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制。
整体预制完毕后，用吊车配合进行安装。
量油管、导向管可分段预制，现场拼装。
30000m³不锈钢内浮盘是成套的组合装配件，不锈钢内浮盘在预制厂预制完毕后，在储罐内装配即可。
但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内。
1.85.2.储罐安装
5.2.1.安装方法
本工程储罐采用集中控制液压提升倒装法进行罐体安装。
具体如下：
（1）提升系统结构
液压提升系统由液压站、油路管线、提升系统三部分组成，如图所示。
控制阀
a.液压站
液压站主要由电动机、液压泵、油槽、电磁控制阀等组成。
液压站通过液压泵提供动力液压油，通过电磁控制阀的调控来实现提升系统的升降。
液压站体积小，结构简单，易于操作，并且可靠性强，维护、维修方便。
b.油路管线
油路管线采用的是多段高压软管，在使用时根据提升系统的多少增减和组合，管线连接简单、灵活，使用维护方便。
c.提升系统
限位板
提升系统由提升架、液压千斤顶、上下卡头三部分组成，系统总高为4000㎜（见图4、图5）。
图4卡头结构示意图
滑动托架
图5提升系统结构示意图
提升架结构由两根［16槽钢构成；千斤顶为穿心式双作用液压千斤顶，单台千斤顶额定载荷16T，步进行程为100mm；上下卡头为穿心自锁式卡头。
系统整体结构简单，几何尺寸小，重量轻，安全可靠。
（2）工作原理
a.液压站由2个液压泵提供动力液压油，经油路管线进入液压千斤顶下油嘴，液压千斤顶顶升带动提升杆、滑动托架顶升背杠，罐体提升（此过程提升系统的上卡头锁死，下卡头松开）；
b.液压千斤顶完成一个步进行程（100mm）后，电磁阀换向，液压油经管路系统进入液压千斤顶上油嘴，液压千斤顶反向动作（此时上卡头自动松开，下卡头自动锁死，提升杆、滑动托架以及罐体静止）；
c.液压千斤顶复位后，电磁换向阀换向，重复以上过程，反复循环直至完成整个提升过程。
（3）液压提升机的技术性能
表4松卡式液压提升机技术参数
额定
提升力
额定
油管
液压
行程
提升杆
直径
下滑量
油缸
形式
外形尺寸
最大提
升高度
160KN
20MPa
100mm
32mm
<3mm
双作用
260×240×3900
2600
（4）液压控制柜的选用
表5BY型液压控制柜技术参数
BY—36型
BY—60型
额定压力MPa
20
20
额定流量L/min
36
60
电机功率Kw
15
22
油泵排量ml/r
25
63
外形尺寸mm
1100×831×1060（1200）
1330×950×1100（1260）
质量kg
450
640
出油嘴螺纹
M33×1.5
M33×1.5
回油嘴螺纹
M33×1.5
M33×1.5
按照上表液压控制柜产品说明书的规定，30000m3选用BY-60型液压控制柜的动力站。
（5）提升系统的设置
a.30000M3罐体最大提升荷载:
Pmax=（Q1+Q2）K
式中:
K—摩阻系数,取K=1.15
Q1—罐体最后提升荷载4900KN
Q2—胀圈、龙门板等附加荷载98KN
Q1=第十一圈～第二圈壁板+加强环+包边槽钢+网壳+蒙皮+罐顶附件+顶部过道和栏杆+加强圈+其它=500000kg
Q2≈10000kg
∴Pmax=（500000+10000）×1.15×9.8/1000=5747.7KN
b.液压提升机数量的确定
n>Pmax/Q
式中:
n—液压提升机数量（圆整后取双数）
Q—液压千斤顶额定承载力160KN
∴n=5747.7/160=35.92个取n=40个
c.液压提升机间距确定
为满足罐壁提升起重时，不产生失稳变形及胀圈刚度的需要：
b≤4～5.5m
∴D∏/n=44×3.1416/40=3.4m
∴3.4（6）组装注意事项
在罐顶蒙皮铺设完焊接前，根据现场的实际情况，安装液压顶升机。
最底层壁板需留一张板纵缝不焊，待环缝组对后在此开大门，撤出倒装机具、运入并安装内浮盘后封闭大门并焊接。
5.2.2罐底组装
基础验收合格后，在基础上确定罐的0º，90º，180°，270°的位置，作为罐底铺设的基准线。
以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。
划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径比设计直径放大40mm。
具体施工工序：
施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设、组对→中幅板垫板铺设→中心线走廊板铺设→两侧走廊板铺设点焊→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内刷可焊漆。
（1）边缘板铺设：
a.边缘板铺设时，按0°→90°、0°→270°、180°→90°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。
铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。
b.边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。
坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。
对口尺寸及坡口形式如下：
边缘板坡口尺寸示意图
c．弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊道焊完后，按图纸要求进行射线检测，合格后将焊道壁板位置磨平。
边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊（不允许一次焊接成型，至少两遍成形。
）结束后，再进行焊接。
焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。
（2）中幅板安装
a.先在罐基础上标记出所有垫板的位置，将垫板铺设到罐底后在进行铺板。
b.铺设中心定位板即水平中心线所在的1#、2#板，如下图：
底板铺设布置示意图
b.铺设中心定位板后，将上下两侧的1#、3#、4#板进行铺设，再按照从中心向左右两侧的方向进行铺设。
同理进行其他部分铺设。
c.中幅板边组对边点焊，点焊时中幅板要与垫板紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊10mm的方法进行。
5.2.3.蒙皮安装
按罐顶方位图，从罐基础上的轴线标记处引至网壳锥板上，校核正确后分出45°轴线。
蒙皮板按照如下施工顺序进行铺板：
先中心，后四周地对称施工，即在圆周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。
用吊车铺设罐顶中心板，把中心点移到罐顶板上，校核正确后各标记处拉钢丝线。
铺设罐顶十字中心板，搭接处点焊，罐顶板反面不焊，用拉钢丝线控制铺板的人字头角。
罐顶板铺设自上而下，沿罐顶中心向四周铺设，使网壳均匀受力，防止网壳受力不均产生局部变形。
蒙皮铺设后局部凸凹度较大的部位要进行调整，合格后方可进行焊接。
焊接时，网格中心部分的顶板应有相应的支托，以防止施工过程中产生较大的变形。
蒙皮的焊接外部采用满焊，内部采用间断焊，隔300mm焊接100mm；蒙皮与网壳之间不得焊接。
过程质量控制要点：
a.罐顶板搭接宽度不小于25mm。
b.罐顶板网壳上的凹凸变形，焊接前采用弧形工装进行临时加固，或用手拉葫芦对凸出部位拉紧，凹陷部位可用液压千斤顶顶出。
罐顶附件和罐顶一起安装完毕后采用煤油作罐顶渗漏检查。
5.2.4.壁板的组装
（1）施工工序
罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其具体工序流程为：
准备工作→顶圈壁板组装→包边槽钢安装→网壳安装→蒙皮安装→罐顶栏杆、平台劳动保护安装→罐顶附件安装→提升下面各圈壁板安装。
（2）施工工艺
本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。
提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，通过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动，使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上升，直到对接位置的高度。
对接组焊后，松开液压千斤顶的锁紧装置，落下提升杆及配套提升装置，在进行下一圈板的提升，依次循环直到罐体完成。
（3）罐壁组装的一般的要求
壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图对号入座，需要校正时，防止出现锤痕。
按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线。
沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔400㎜在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。
在顶圈罐壁底部组对胀圈，胀圈槽钢选用[28槽钢对接成方钢形状。
胀圈与壁板间用自制龙门卡具焊接连接。
待一圈壁板提升到位后，割除卡具，用倒链放下胀圈。
焊接处用磨光机打磨平整。
壁板纵向焊缝组对，利用底板上焊接内侧挡板限位组装卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组对卡具进行间隙调整。
组对时应保证内表面齐平。
环向焊缝组对时，用楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。
在对缝过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全内环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图。
采用自动焊时，其错边量不应大于1.5mm。
罐壁环向对接接头的组装间隙为：
0～1mm。
表6顶圈壁板的组装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
相邻两壁板上口水平度
2
整个圆周上任意两点水平度
6
壁板的铅垂度
3
任意两点半径偏差
±25
壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下表要求。
表7内表面错边量允许偏差（手工焊）
项目
板厚（mm）
错边量允许偏差（mm）
纵向焊缝
δ＞10
1/10δ且不大于1.5
纵向焊缝
δ≤10
不大于1
环向焊缝
δ≤8
不大于1.5
环向焊缝
δ＞8
1/5δ且不大于2
——组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合下表要求：
表8罐壁局部凹凸变形
板厚（mm）
罐壁局部凹凸变形（mm）
δ≤12
≤15
12＜δ≤25
≤13
δ＞25
≤10
——组装焊接后，纵焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1米直线样板进行检查，并应符下表所示的要求：
表9角变形允许偏差
板厚（mm）
角变形（mm）
δ≤12
≤12
12＜δ≤25
≤10
δ＞25
≤8
——罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下表的要求。
表9罐体总体几何尺寸允许偏差（mm）
序号
检查项目
允许偏差
1
罐壁高度
不大于设计高度的0.5%
2
罐壁垂直度
≤50
3
椭圆度
±19
（4）背杠的设置
考虑液压提升系统底座板的高度，在每圈壁板内侧下口80mm处设置背杠，并用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定。
背杠采用［28的槽钢滚制而成。
根据罐体直径大小，将背杠分段制作。
在背杠的分段连接处采用50吨千斤顶顶紧，也使其紧贴罐壁板。
（5）第十圈至第一圈壁板组对
提升前检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，提升装置是否安全可靠。
一切准备就绪后，开始提升。
提升时由专人集中控制，同步运行。
提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。
发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。
提升到约600mm左右高度时，暂停。
检查是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，提升装置有无异常等。
如无问题，可继续提升。
如果不同步，则个别调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。
重复上述操作，直至提升到所需高度。
提升到位后，`开始组对壁板的环缝。
环缝组对点焊完毕后，焊接环缝外侧焊缝。
外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。
里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用提升装置将背杠放下，重新安装到下圈板下口，并顶紧固定好。
下圈围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，重复上述检查，提升壁板，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。
罐壁上的附件（包括盘梯支架）随罐壁提升同步安装焊接，以减少高空作业。
盘梯整体预制，罐体组装完后利用吊车分段安装就位。
（6）焊缝组对
纵缝组对间隙为3±1mm，壁厚大于10mm时采用双面坡口；壁厚小于或等于10mm时采用单面坡口。
罐壁纵缝组对前，利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。
横缝组对间隙为2±1mm，壁厚大于或等于12mm时采用双面坡口；壁厚小于12mm时采用单面坡口。
横缝组对在纵缝焊接完成后进行。
横缝组对应保证内口平齐，并根据横缝的角变形情况，利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。
5.2.5壁板吊装
每张壁板吊装前必须焊接2点吊耳，起吊移动期间必须有溜绳，吊臂旋转范围内严禁站人。
吊耳在起吊前必须经过吊车指挥人员检查认可后才可以使用。
5.2.6包边槽钢安装
包边槽钢在安装前要检查圆弧半径是否与图纸相符，在安装前要进行排版，满足拼接位置与罐壁立缝距离不小于200mm，与罐顶网架支座中心距离不小于600mm，槽钢与壁板和加强肋板、支座焊接满足图纸要求。
5.2.7.镶嵌式不锈钢内浮盘安装
由厂家指导安装
5.2.8附件组装
（1）开口接管安装
壁板上的开孔应在画线并确定位置和大小无误并经共检后，方可开孔，开孔焊接前，罐壁板加弧板支撑拘束固定，然后将接管组对，待里外口焊完后,再焊接补强板。
罐体的开孔接管，应符合以下要求：
a.开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接
升级会员 