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产品设计塑胶产品结构设计
塑胶产品结构设计
第一章塑胶结构设计规范
1、材料及厚度
1.1、材料选择
1.2、壳体厚度
1.3、零件厚度设计实例
【壁厚知识扩展】产品设计准则之壁厚篇
2、脱模斜度
2.1、脱模斜度要点
【脱模斜度知识扩展】产品设计准则之脱模斜度
3、加强筋
3.1、加强筋与壁厚的关系
3.2、加强筋设计实例
【加强筋知识扩展】产品设计准则之加强筋
4、柱和孔的问题
4.1、柱子的问题
4.2、孔的问题
【关于孔的设计知识扩展】
4.3、“减胶”的问题
5、螺丝柱的设计
6、止口的设计
6.1、止口的作用
6.2、壳体止口的设计需要注意的事项
6.3、面壳与底壳断差的要求
7、卡扣的设计
7.1、卡扣设计的关键点
7.2、常见卡扣设计
【卡扣设计知识扩展】
8、装饰件的设计
9、电镀件装饰斜边角度的选取
10、电镀塑胶件的设计
11、按键的设计
12、按键大小及相对距离要求
13、按键与基体的设计间隙
14、旋钮的设计
15、两旋钮之间的距离
16、旋钮与对应装配件的设计间隙
17、胶塞的设计
18、镜片的设计
19、触摸屏与塑胶面壳配合位置的设计
20、触摸屏相对应位置塑胶面壳的设计注意事项
21、塑胶产品结构设计要点
第一章塑胶结构设计规范
1、材料及厚度
成品厚度
（1）成品厚度不宜过大
（2）厚度尽可能保持均匀.
（3）同一成品上最大厚度不得超过最小厚度的三倍.
（4）当厚度有多种需求时,宜以渐进变化的方式来设计.
1.1、材料的选取
a.ABS：
高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
b.PC+ABS：
流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：
拜尔T85、T65。
c.PC：
高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：
帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
d.POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：
M90-44。
e.PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：
CM3003G-30。
f.PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
常用材料代号如：
三菱VH001。
1.2壳体的厚度
a.壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。
b.在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜片支承面厚度0.8mm，内镜片支承面厚度最小0.6mm。
c.电池盖壁厚取0.8~1.0mm。
d.塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。
塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值（单位mm）
工程塑料
最小壁厚
小型制品壁厚
中型制品壁厚
大型制品壁厚
尼龙（PA）
0.45
0.76
1.50
2.40~3.20
聚乙烯（PE）
0.60
1.25
1.60
2.40~3.20
聚苯乙烯（PS）
0.75
1.25
1.60
3.20~5.40
有机玻璃（PMMA）
0.80
1.50
2.20
4.00~6.50
聚丙烯（PP）
0.85
1.45
1.75
2.40~3.20
聚碳酸酯（PC）
0.95
1.80
2.30
3.00~4.50
聚甲醛（POM）
0.45
1.40
1.60
2.40~3.20
聚砜（PSU）
0.95
1.80
2.30
3.00~4.50
ABS
0.80
1.50
2.20
2.40~3.20
PC+ABS
0.75
1.50
2.20
2.40~3.20
1.3、厚度设计实例
塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。
塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多而增加成本，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时间（硬化时间或冷却时间）。
对提高生产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。
塑件在保证壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否则在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气泡，凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。
设计塑件时要求壁厚与薄壁交界处避免有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。
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【壁厚知识扩展】
产品结构设计准则--壁厚篇
基本设计守则
壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。
一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。
在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
对一般热塑性塑料来说，当收缩率”ShrinkageFactor〔低於0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高於0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。
对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。
此外，纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。
不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。
这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。
平面准则
在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。
厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。
更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:
1的比例下。
下图可供叁考。
转角准则
壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。
冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。
此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程後引起不希望的物料聚积。
集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。
较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。
下图可供叁考之用。
转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。
因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数（StressConcentrationFactor）过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大的话则容易出现收缩纹和空洞。
因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。
一般介乎0.2至0.6之间，理想数值是在0.5左右。
壁厚限制
不同的塑胶物料有不同的流动性。
胶位过厚的地方会有收缩现象，胶位过薄的地方塑料不易流过。
以下是一些建议的胶料厚度可供叁考。
热塑性塑料的胶厚设计叁考表
热固性塑料的胶厚设计叁考
其实大部份厚胶的设计可从使用加强筋及改变横切面形状取缔之。
除了可减省物料以致减省生产成本外，取缔後的设计更可保留和原来设计相若的刚性、强度及功用。
下图的金属齿轮如改成使用塑胶物料，更改後的设计理应如图一般。
此塑胶齿轮设计相对原来金属的设计不但减省材料，消取因厚薄不均引致的内应力增加及齿冠部份收缩引致整体齿轮变形的情况发生。
不同材料的设计要点
ABS
a）壁厚
壁厚是产品设计最先被考虑，一般用於注塑成型的会在1.5mm（0.06in）至4.5mm（0.18in）。
壁厚比这范围小的用於塑料流程短和细小部件。
典型的壁厚约在2.5mm（0.1in）左右。
一般来说，部件愈大壁厚愈厚，这可增强部件强度和塑料充填。
壁厚在3.8mm（0.15in）至6.4mm（0.25in）范围是可使用结构性发泡。
b）圆角
建议的最小圆角半径是胶料厚度的25%，最适当的半径 胶料厚比例在60%。
轻微的增加半径就能明显的减低应力。
PC
a）壁厚
壁厚大部份是由负载要求 内应力 几何形状 外型 塑料流量 可注塑性和经济性来决定。
PC的建议最大壁厚为9.5mm（0.375in）。
若要效果好，则壁厚应不过3.1mm（0.125in）。
在一些需要将壁厚增加使强度加强时，肋骨和一些补强结构可提供相同结果。
PC大部份应用的最小壁厚在0.75mm（0.03in）左右，再薄一些的地方是要取决於部件的几何和大小。
短的塑料流程是可以达到0.3mm（0.012in）壁厚。
壁厚由厚的过渡到薄的地方是要尽量使其畅顺。
所有情况塑料是从最厚的地方进入模腔内，以避免缩水和内应力。
均一的壁厚是要很重要的。
不论在平面转角位也是要达到这种要求，可减少成型後的变型问题。
LCP
a）壁厚
由於液晶共聚物在高剪切情况下有高流动性，所以壁厚会比其它的塑料薄。
最薄可达0.4mm，一般厚度在1.5mm左右。
PS
a）壁厚
一般的设计胶料的厚度应不超过4mm，太厚的话会导致延长了生产周期。
因需要更长的冷却时间，且塑料收缩时有中空的现象，并减低部件的物理性质。
均一的壁厚在设计上是最理想的，但有需要将厚度转变时，就要将过渡区内的应力集中除去。
如收缩率在0.01以下则壁厚的转变可有的变化大。
若收缩率在0.01以上则应可由的改变小。
b）圆角
在设计上直角是要避免。
直角的地方犹如一个节点，会引致应力集中使抗撞击强度降低。
圆角的半径应为壁厚的25%至75%，一般建议在50%左右。
PA
a）壁厚
尼龙的塑胶零件设计应采用结构所需要的最小厚度。
这种厚度可使材料得到最经济的使用。
壁厚尽量能一致以消除成型後变型。
若壁厚由厚过渡至薄胶料则需要采用渐次变薄的方式。
b）圆角
建议圆角R值最少0.5mm（0.02in），此一圆角一般佳可接受，在有可能的范围，尽量使用较大的R值。
因应力集中因素数值因为R/T之比例由0.1增至0.6而减少了50%，即由3减至1.5。
而最佳的圆角是为R/T在0.6之间。
PSU
a）壁厚
常用於大型和长流距的壁厚最小要在2.3mm（0.09in）。
细小的部件可以最小要有0.8mm（0.03in）而流距应不可超过76.2mm（3in）
PBT
a）壁厚
壁厚是产品成本的一个因素。
薄的壁厚要视乎每种塑料特性而定。
设计之前宜先了解所使用塑料的流动长度限制来决定壁厚。
负载要求时常是决定壁厚的，而其它的如内应力，部件几何形状，不均一化和外形等。
典型的壁厚介乎在0.76mm至3.2mm（0.03至0.125in）。
壁厚要求均一，若有厚薄胶料的地方，以比例3:
1的锥巴渐次由厚的地方过渡至薄的地方。
b）圆角
转角出现尖角所导致部件的破坏最常见的现象，增加圆角是加强塑胶部件结构的方法之一。
若将应力减少5%（由3减至1.5）则圆角与壁厚的比例由0.1增加至0.6。
而0.6是建议的最理想表现。
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2脱模斜度
2.1脱模斜度的要点
脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。
脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。
具体选择脱模斜度时应注意以下几点:
a.取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
如下图1-1。
图1-1
b.凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。
c.凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。
d.塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
e.塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
f.一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
g.透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应大于3°，ABS及PC料脱模斜度应大于2°。
h.带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度，视具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的要求出模角。
咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为1°+H/0.0254°（H为咬花深度）.如121的纹路脱模斜度一般取3°，122的纹路脱模斜度一般取5°。
i.插穿面斜度一般为1°~3°。
j.外壳面脱模斜度大于等于3°。
k.除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。
特别的也可以按照下面的原则来取:
低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3~5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3~5mm取1°，其余取1.5°
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【脱模斜度知识扩展】
产品结构设计准则--出模角篇
基本设计守则
塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角”出模角〔。
若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。
要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。
因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的
因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。
不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。
深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。
此外，当产品需要长而深的肋骨及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表
不同材料的设计要点
ABS
一般应用边0.5°至1°就足够。
有时因为抛光纹路与出模方向相同，出模角可接近至零。
有纹路的侧面需每深0.025mm（0.001in）增加1°出模角。
正确的出模角可向蚀纹供应商取得。
LCP
因为液晶共聚物有高的模数和低的延展性，倒扣的设计应要避免。
在所有的肋骨、壁边、支柱等凸出膠位以上的地方均要有最小0.2-0.5°的出模角。
若壁边比较深或没有磨光表面和有蚀纹等则有需要加额外的0.5-1.5°以上。
PBT
若部件表面光洁度好，需要1/2°最小的脱模角。
经蚀纹处理过的表面，每增加0.03mm（0.001in）深度就需要加大1°脱模角。
PC
脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方要有的，包括上模和下模的地方。
一般光华的表面1.5°至2°已很足够，然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角，以每深0.25mm（0.001in）增加1°脱模角。
PET
塑胶成品的肋骨，支柱边壁、流道壁等，如其脱模角能够达到0.5°就已经足够。
PS
0.5°的脱模角是极细的，1°的脱模角是标准方法，太小的脱模角会使部件难于脱离模腔。
无论如何，任何的脱模角总比无角度为佳。
若部件有蚀纹的话，如皮革纹的深度，每深0.025mm就多加1°脱模角。
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3、加强筋
为确保塑件制品的强度和刚度，又不致使塑件的壁增厚，而在塑件的适当部位设置加强筋，不仅可以避免塑件的变形，在某些情况下，加强筋还可以改善塑件成型中的塑料流动情况。
为了增加塑件的强度和刚性，宁可增加加强筋的数量，而不增加其壁厚。
（1）一般所采用的筋根部尺寸约为成品厚度的t=0.5T--0.8T.
（2）筋根部与成品连接处应设计成圆孤形.
（3）筋需要较大的拔模斜度.
（4）以小而多的筋
（5）增加高度不如增加筋的数量.
（6）根部厚度小于0.5~0.7T,脱模斜度2°~4°,高度小于3T,过渡角取R=T/8.
3.1、加强筋厚度与塑件壁厚的关系
举例说明：
3.2、加强筋设计实例
图3-3
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【加强筋知识扩展】
产品结构设计准则--加强筋篇基本设计守则
加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。
加强筋有效地如『工』字铁般增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字铁般出现倒扣难於成型的形状问题，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。
此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。
加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。
加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。
要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。
加强筋一般的设计
加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易
加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力集过份中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。
图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约50%，因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。
如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半（产品厚度与加强筋尺寸的关系图b），相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。
由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。
加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。
留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。
产品厚度与加强筋尺寸的关系
除了以上的要求，加强筋的设计亦与使用的塑胶材料有关。
从生产的角度看，材料的物理特性如熔胶的黏度和缩水率对加强筋设计的影响非常大。
此外，塑料的蠕动（creep）特性从结构方面来看亦是一个重要的考虑因数。
例如，从生产的角度看，加强筋的高度是受制於熔胶的流动及脱模顶出的特性（缩水率、摩擦系数及稳定性），较深的加强筋要求胶料有较低的熔胶黏度、较低的摩擦系数、较高的缩水率。
另外，增加长的加强筋的出模角一般有助产品顶出，不过，当出模角不断增加而底部的阔度维持不变时，产品的刚性、强度，与及可顶出的面积即随着减少。
顶出面积减少的问题可从在产品加强筋部份加上数个顶出凸块或使用较贵的扁顶针得以解决，同时在顶出的方向打磨光洁亦有助产品容易顶出。
从结构方面考虑，较深的加强筋可增加产品的刚性及强度而无须大幅增加重量，但与此同时，产品的最高和最低点的屈曲应力（bendingstress）随着增加，产品设计员须计算并肯定此部份的屈曲应力不会超出可接受的范围。
从生产的角度考虑，使用大量短而窄的加强筋比较使用数个深而阔的加强筋优胜。
模具生产时（尤其是首办模具）：
加强筋的阔度（也有可能深度）和数量应尽量留有馀额，当试模时发觉产品的刚性及强度有所不足时可适当地增加，因为在模具上去除钢料比使用烧焊或加上插入件等增加钢料的方法来得简单及便宜。
加强筋增强塑胶件强度的方法
以下是加强筋被置於塑胶部件边缘的地方可以帮助塑料流入边缘的空间。
置於塑胶部件边缘地方的加强筋
不同材料的设计要点
ABS
减少在主要的部件表面上出现缩水情形，肋骨的厚度应不可是相交的胶料厚度的50%以上，在一些非决定性的表面肋骨厚度可最多到70%。
在薄胶料结构性发泡塑胶部件，肋骨可达相交面料厚的80%。
厚胶料肋骨可达100%。
肋骨的高度不应高於胶料厚的三倍。
当超过两条肋骨的时侯，肋骨之间的距离应不小於胶料厚度的两倍。
肋骨的出模角应介乎单边至以便於脱模容易。
ABS加强筋的设计要点
PA
单独的肋骨高度不应是肋骨底部厚度的三倍或以上。
在任何一条肋骨的後面，都应该设置一些小肋骨或凹槽，因肋骨在冷却时会在背面造成凹痕，用那些肋骨和凹槽可以作装饰用途而消除缩水的缺陷。
PBT
厚的肋骨尽量避免以免产生气泡，缩水纹和应力集中。
方式的考虑是会限制了肋骨尺寸。
在壁厚於3.2mm（1/8in）以下肋骨厚度不应超过壁厚的60%。
在壁厚超过3.2mm的肋骨不应超过40%。
肋骨高度应不超过骨厚的3倍。
肋骨与胶壁两边的地方以一个0.5mm（0.02in）的R来相连接，使塑料流动畅顺和减低内应力。
PC
一般的肋骨厚度是取决於塑料流程
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