32万吨年聚苯乙烯装置总体给排水安装方案已批准.docx
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32万吨年聚苯乙烯装置总体给排水安装方案已批准
1.0工程概况
1.1管道工作范围
本管道工程施工方案适用于新疆独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目3213万吨/年聚苯乙烯装置内给排水地下管道施工。
该埋地管道工程主要包括：
循环水管道、含油污水管道、生活污水管道、高压消防给水管道、泡沫液管道、初期雨水管道、后期清洁雨水管道、新鲜水管道、阀门井、初期雨水收集井、初期雨水检查井、OM井、室外消火栓、高压消防炮等安装。
1.2工程特点
1.2.1管道用材种类少，为常见施工用材质，焊接工艺评定少，便于焊接管理。
1.2.2管道工作压力低，工作温度为常温。
1.2.3管道主要为地下敷设，隐蔽前必须报监理检查，确认合格后方可隐蔽。
1.2.4埋地管道在安装过程中须加大地面预制量，减少现场组对固定焊口。
1.3主要实物工作量
主要工作量有：
除锈防腐1304m2，管道安装1886m，井室浇筑51座，消火栓7套，消防水炮9个。
2.0编制依据及施工验收规范
2.1中国石油天然气第六建设公司与中国石油独山子石化公司签订的《合同书》。
2.2中国石化集团上海工程有限公司《3213万吨/年聚苯乙烯装置总体给排水施工图》。
2.3中国石油天然气第六建设公司编制的《3213万吨/年聚苯乙烯装置施工组织设计》
2.4中国石油六建《质量手册》（Q/LGS/QMS-P01-2002）
2.5《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.6《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.7《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003
2.8《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50269-97
3.0施工程序
图纸审核
编制施工方案
技术交底
测量放线
材料验收、防腐
管沟、井开挖
布管
井子浇筑
沟底标高测量
管沟修整
沟底标高复测
沟边管道预制
预制件下沟
沟内管段连接
管道固定
管道试压
管道防腐补口
管沟回填
竣工验收
4.0施工前的准备
4.1图纸审核
施工前先由管道工程师根据现场情况对图纸进行自审，把存在的问题由管道、焊接、防腐、土建等有关专业技术人员对图纸进行会审并形成自审记录提出，并把相关问题在建设单位组织的设计交底会上提出，使问题在开工之前解决。
4.2编制施工方案、质量检验计划
施工前及时编写施工方案，主要根据本地下管网的特点、控制点及技术要求编写方案。
4.3技术交底
技术交底是对技术方案的具体化，具体指导工人的施工。
由主责工程师、技术人员、施工班组进行层层交底，交清工程内容、工程量、施工技术措施、关键技术、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。
4.4材料验收、防腐、管理
4.4.1材料检验
4.4.1.1检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→标识→入库保管
4.4.1.2管道组成件材料检验
a）钢管、管件、阀门的材质、规格、型号符合设计要求，必须具有出厂合格证、质量证明书或复（校）验记录，内容齐全，并与实物标识一致。
b）钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
c）HDPE螺旋缠绕波纹管表面应整洁，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑，轮廓清晰，不得有影响密封性的缺陷存在。
d）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
e）法兰端面上连接的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
f）阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。
阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定。
g）阀门按规范规定进行压力试验，试验压力为设计压力的1.5倍。
4.4.2材料防腐
4.4.2.1经验收合格的材料在安装前集中在预制场做防腐处理后运至现场安装。
4.4.2.2防腐时管端预留一定长度不做处理，以便现场连接。
4.4.2.3埋地钢管道表面处理的除锈等级为St3级。
4.4.2.4碳素无缝钢管采用地下加强级防腐，采用环氧煤沥青玻璃布防腐涂层。
4.4.2.5防腐质量符合有关标准要求，防腐具体方法见埋地管道防腐技术措施。
4.4.3材料现场管理
4.4.3.1材料经检验后应按合格及不合格品分类堆放。
4.4.3.2为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。
4.4.3.3阀门在安装前不能露天放置，临时放置时要有防护措施。
4.4.3.4所有管道、管件在装卸和堆放时要轻拿轻放，避免撞击，严禁抛投。
4.4.3.5在施工场地堆放管子必须在管子下边垫上枕木，严禁直接堆放在地上，而且应该做到材料摆放整齐。
4.4.3.6现场堆放管子要按规格分类堆放、严禁超高堆放。
4.4.3.7施工用料、剩余工程材料、废料应该分开堆放。
5.0主要施工方法
5.1测量放线
5.5.1根据设计图纸、文件及现场施工平面控制网，确定管道中心线、打转角桩及标高控制桩，确定临时水准点。
控制桩上应注明桩号、里程、高程等；转角桩应注明角度、稳外矢矩及切线长。
应经常校核临时水准点、控制桩、高程桩。
5.5.2按控制桩拉线，撒白灰线。
5.2管沟及井子开挖
5.2.1开挖采用机械开挖，底部预留200mm人工清除。
沟槽底部的开挖宽度应满足下管、回填、夯实及安装操作的要求。
5.2.2管沟开挖前将控制桩移至堆土一侧的占地边界以内，靠沟边0.2m，堆土时不得将控制桩埋掉，保证标桩不丢失，以便参照施工。
5.2.3根据测量放线的标记，开挖管沟，管沟开挖断面图如下：
说明：
1、B为沟底的开挖宽度（mm），计算式为B=D1+2（b1+b2）
式中：
D1——管道结构的外缘宽度（mm）
b1——管道一测的工作面宽（mm），按表1取值
b2——管道一侧的支撑厚度，一般取150～200mm
2、a为堆土边缘距离槽边距离，一般不低于0.8m，堆土高度不超过1.5m。
表1:
管道一侧的工作面宽度b1
管道结构的外缘宽度D1
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
5.2.4沟槽的开挖质量：
开挖沟槽时其断面尺寸应准确，槽壁平整，沟底平直，沟内无塌方、无积水。
管沟检查标准应符合下表规定：
检查项目
允许偏差（mm）
管沟中心线偏移
≤100
槽底高程
±20
管沟宽度
±100
5.2.5开挖当遇到地下构筑物及其他障碍设施时，应与其主管单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督。
5.2.6开挖管沟及井子后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整，并做好测量记录。
5.2.7边坡加固
若沟槽土软、不稳定或开挖后遇上气候变化导致边坡发生松动、变形甚至塌方，需要进行设置槽边支撑加固，支撑方式可按下图所示：
H
3
5
4
2
1
①—柱桩②—挡土板③—回填土④拉绳⑤锚桩
5.3管道分段地面预制
5.3.1管子切割、开坡口
5.3.1.1管子切割
碳钢管采用机械方法切割为主，辅助用氧乙炔火焰切割，但必须保证尺寸正确和表面平整、无裂纹、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm。
铸铁管道用钢锯切割。
5.3.1.2坡口加工
钢制管道的坡口采用机械或氧乙炔火焰加工，采用氧乙炔火焰加工时必须去除表面氧化皮。
坡口形式和尺寸见焊接施工方案。
5.3.2预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用管帽或铁皮等包封管端。
5.4混凝土井浇筑
5.4.1施工程序
垫层混凝土
底板钢筋混凝土
井壁钢筋混凝土
顶盖钢筋混凝土
防水处理
回填土
5.4.2垫层混凝土
混凝土的材料检验、搅拌、运输、浇注必须满足规范要求，垫层采用人工现场摊铺整平。
控制好中心位置及标高、厚度。
终凝后弹出井壁位置线。
5.4.3井底板混凝土
外模支撑于坑壁，内模高300～500mm，用钢筋撑脚支于垫层。
底板上层筋应加设钢筋撑以保证上层筋位置。
底筋用混凝土保护层垫块架设。
插好井壁钢筋并固定位置。
底板混凝土应一次浇筑成型。
所有穿壁套管均加焊止水环。
混凝土配比应经试配试验，指标必须保证达到C25、S6等级要求。
施工中严格按试配报告规定下料，计量准确，机械搅拌，振捣均匀。
振动棒快插慢提、间距不超过其作用半径1.5倍。
成型后及时复盖、养护7天以上。
施工时制作施工试块，养护后试压作为交工质量证明。
5.4.4井壁混凝土
模板采用钢模，用支撑方式固定模板。
壁厚控制采用短木撑夹于模板上口，浇混凝土时随浇随取。
钢筋与模板间绑挂保护层垫块。
拼缝应严密，过大处应先行封堵，防止漏浆造成渗漏。
混凝土浇筑顺序采用分层交圈施工方法，每圈高度按350mm控制或不大于振动棒作用长度的1.25倍。
从井壁一点开始，向两个方向前进。
每圈合拢后再回头从开始处进行第二层浇筑。
两层时间间隔不应超过150min，直至井壁顶部。
混凝土配比，搅拌，成型，养护同底板要求相同。
施工缝应凿毛、清洗干净，再浇混凝土时加一层同标号接头砂浆，确保接缝处密实不渗漏。
5.4.5顶板混凝土
模板采用内满堂架支设铺板。
钢筋预制后现场绑扎，注意板面负筋位置，应采取架立措施。
并设置施工走道用矮马登架空，防止踩踏上部钢筋。
控制好预留孔洞、预埋件的位置。
混凝土浇注从短边开始，从一头向另一头铺设，最后采用平板振动器振平、压实。
混凝土配比、搅拌、成型、养护控制同前述。
5.4.6井内部的防水砂浆按设计要求配制，抹灰前将井底、井壁清理干净，抹灰分五次成活，井底与井壁的结合处要增加砂浆的厚度，抹成圆角。
5.4.7井框、井盖的安装必须平稳牢固，井口周围不得有积水。
5.5管道安装
5.5.1管道安装要求
5.5.1.1管道安装清洁度要求：
预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部清理，并在施工班组指定专人负责。
5.5.1.2管道安装工作如遇到中断，采用止水塞封闭管口。
复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。
5.5.1.3管道安装做到横平竖直，并符合规范要求。
5.5.1.4管道接头安装完后，校直管线，检查坡度，管线上任何部份的偏斜和坡度不得超过规范要求。
5.5.1.5管道穿越公路时必须加套管，穿越管焊缝应避开套管，当不能时，应经试压且通过验收合格后方可安装入套管。
5.5.2钢制管道安装
5.5.2.1管道安装在槽边分段预制并经外观检查合格后，移入沟槽。
5.5.2.2管道安装前必须完成防腐等有关工序。
5.5.2.3管道焊缝位置应符合下列要求：
a）直管段上两环缝间距，当公称直径DN≥150mm时，不应小于150mm；当DN＜150mm时，不应小于管外径，且不得小于50mm。
b）焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管外径。
5.5.2.4在连接法兰管前，彻底清除法兰面上的油、黄油和外部物质。
拧紧螺栓采用有转矩限度的扳手，对称均匀拧紧。
5.5.2.5管道连接时，不得强力对口，应采用加偏垫或加多层垫方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5.5.3阀门安装
5.5.3.1阀门安装前，按照设计文件核对型号。
5.5.3.2阀门安装时要检查填料，保证压盖螺栓留有调节余量。
5.5.3.3当阀门与管道以法兰形式连接时，阀门在关闭状态下安装。
5.5.3.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置按设计文件安装，动着应灵活。
5.5.4消火栓的安装
5.5.4.1室内消火栓的安装位置应符合设计要求。
消火栓出水口中心线距地面（楼面）应为1.1m，出水口朝外安装；安装前用厚塑料膜将出水口封好，待工程交工验收时再拆除封口，并按设计要求将水龙带、水枪挂放在箱内的支架上。
5.5.4.2室外消火栓安装，埋入土中的法兰接口涂沥青冷底子油及热沥青各两道，并用0.2mm厚塑料薄膜包严。
出水口中心距离地面高度符合设计要求。
5.6管道下沟
5.6.1管道下沟前，排除沟内积水，清理踏方和硬块，管底铺100mm的粗砂垫层；检查管道，发现有折弯或压瘪等缺陷，割除更换；清除管道和管件里外的污物。
5.6.2管道下沟使用吊带下管，避开现场防腐、补口补伤部位作为吊点，吊点部位用木条等物予以保护。
5.6.3多管共沟的管排，按现场操作需要定下的下沟顺序先后就位。
5.7管道固定
下到沟内的管道在调整好位置后，应及时回填土，将管子固定在管沟内。
5.8管沟里组对、连接
采用吊车或手动葫芦使预制件水平、垂直方向移动，开挖操作坑以方便施工连接。
5.9管沟回填
管沟回填分两次进行，第一次回填在预制段下沟后进行，留出管道连接部位；第二次回填在应在管道试验及防腐电火花检测合格后进行。
5.9.1管沟回填前应检查管道防腐质量，实施补伤。
5.9.2回填时先人工回填，先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处，才可机械回填，但机械不得在管道上方行使。
5.9.3管道两侧及距管顶500mm内的回填土，不得含有碎石、砖块，垃圾等杂物。
距离管顶500mm以上的回填土内允许有少量直径大于0.1m的石块，其数量不得超过填土总体积的15%。
5.9.4回填土分层夯实，每层厚度0.2～0.3m，管道两侧及管顶0.5m以内的回填土必须人工夯实；当回填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层土厚度为0.25～0.4m。
5.9.5各类管道阀门井周围应采用砂砾、石灰土等材料，宽度应不小于0.4m，回填后沿管道中心线对称分层夯实，其密实度不低于管沟内分层要求。
管道井在路面位置，管顶0.5m以上按路面要求回填。
5.10管道试验
所有给水管道安装完毕应进行压力试验，排水管道进行闭水试验。
试验根据现场情况分段或按系统进行。
5.10.1试验前应具备的条件：
5.10.1.1焊缝和其他连接部分，未经涂漆防腐。
5.10.1.2试压用的压力表已经校准，并在检验期内。
配备两块以上的、精度不低于1.5级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的1.5～2倍。
5.10.1.3试验时需要加固的管道已经加固。
5.10.1.4试验有关交工资料已经业主复查合格，试验技术措施已经业主及监理批准并已进行技术交底。
5.10.1.5有压试验管线高处设立放气阀。
5.10.2试验介质为水。
5.10.3给水管道压力试验
5.10.3.1试验压力：
为设计压力的1.5倍。
5.10.3.2试验：
压力试验先将管道慢慢地灌满水，逐出管内空气，使管道压力缓慢上升，待达到试验压力后稳压10min，以压力不降为合格；试压合格后再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降和无渗漏为合格。
5.10.3.3试验水排放：
排液时应防止形成负压，排放至指定地点，不得随意排放。
5.11.4排水管道闭水试验
5.10.4.1试验水头以试验段上游管顶加1m。
5.10.4.2试验水头达到规定水头开始计时，观测管道的渗水量，期间应不断向试验管段内补水，以保持试压水头恒定，直至观测结束。
渗水量的观测时间不少于30min。
5.10.4.3渗水量应符合规范要求。
5.11管道冲洗
所有管道压力分段试验合格后，整条管道安装、回填完毕，进行冲洗。
5.11.1管道冲洗采用现场临时用水进行。
5.11.2冲洗时采用最大流量，流速不得小于1.5m/s。
5.11.3排放管的截面积应大于冲洗管截面的60%，排水时不得形成负压。
5.11.4水冲洗连续进行。
5.11.5质量检查：
以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
5.12雨期施工技术措施
5.12.1合理缩短开沟长度，及时砌、浇筑水封井、阀门井，暂时中断安装的管道采用止水塞封住管口。
5.12.2做好沟槽边雨水疏导路线，槽内采用潜水泵排水。
5.12.3管道下沟及时回填，只预留接口等待压力试验。
5.12.4压力试验分段进行，查验合格后立即回填。
6.0施工进度网络计划图及劳动力需用量计划
6.1施工进度网络计划图
10月
11月
12月
8
11
14
17
20
23
26
29
1
4
7
10
13
16
19
22
25
28
1
4
7
10
消防水
管道防腐
开挖管沟
预制
安装
支管阀门
试压
防腐补口
管沟回填
井支模
井浇注
井养护
回填
排水管道
防腐
管沟开挖
井支模
井浇注
井养护
安装
试水
防腐补口
管沟回填
新鲜水
管道防腐
管沟开挖
安装
试压
补口
回填
6.2劳动力需用量计划图
劳动力需用量计划图
时间
名称
10月1-15日
10月16-31日
10月1-15日
10月16-31日
管工
15
20
20
12
电焊工
15
20
20
15
火焊工
10
10
10
6
电工
2
2
2
2
测量工
1
2
2
1
架子工
2
5
5
3
砼工
8
14
14
6
防腐工
5
6
6
5
司机
2
2
2
2
辅助工
6
8
8
6
管理人员
6
8
8
8
合计
72
97
97
66
7.0施工设备及主要施工手段用料
7.1主要施工机具一览表
序
号
机械或设备名称
型号规格
数量
（台）
国别产地
备注
一
起重、运输设备
1
汽车吊
25t
2
日本
2
卡车
10t
2
四川红岩
3
客货两用车
2
江铃汽车
4
挖沟机
1
柳工
二
动力、加工设备
1
试压泵
SY-350
2
沈阳
2
坡口机
SCP-351
2
国产
3
砂轮切割机
φ400
2
国产
4
角向磨光机
φ150
10
国产
5
角向磨光机
φ100
10
日本
6
倒链
HS型10t
2
国产
7
倒链
HS型5t
6
国产
8
倒链
HS型3t
8
国产
9
倒链
HS型2t
8
国产
三
焊接、检测及防护设备
1
管道预制自动焊机
PPAWM
3
上海
2
逆变电焊机
ZX7-400
30
北京时代科技
3
焊条烘干箱
ZYH-100
2
江苏吴江
4
焊条烘干箱
ZYH-200
2
江苏吴江
5
焊条恒温箱
101-4
4
国产
6
全站仪
1
南方测绘
7
经纬仪
ET-02
2
南方测绘
8
水准仪
DSZ2
2
苏州
9
风速仪
2
国产
四
防腐
1
角向磨光机
φ100
10
日本
2
涂层干膜测仪
QCC-A
2
北京
3
电火花检漏仪
DJ-F
1
天津
4
金属粗糙度检测仪
1
德国
5
空压机
6m3/0.7MPa
4
南京
6
喷砂机
CMD-YHP
4
国产
7
空气喷漆机
10
国产
8
高压无气喷漆机
11.5～16.8MPa
4
国产
9
自回收式循环无尘无污染喷砂机
REM-20ET
4
北京东方
7.2施工手段用料一览表
序号
名称
型号、规格
单位
数量
备注
一
钢管类
碳素无缝钢管
φ219×6
m
60
试压用
φ60×3.5
m
100
试压用
φ32×3
m
80
试压用
φ25×3
m
60
试压
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