厂站泵房工艺管道安装质量控制措施.docx
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厂站泵房工艺管道安装质量控制措施
厂、站泵房工艺管道安装质量控制措施
目录
1工程材料准备2
1.1材料验收2
1.2材料复验2
1.3计量器具要求2
2施工工序2
2.1施工工序2
2.2工序交接2
3质量控制措施2
3.1泵管架墩基础验收2
3.2焊接工艺要求：
2
3.3管段下料与焊缝设置2
3.4坡口加工2
3.5管道组对2
3.6定位焊2
3.7组对质量自查2
3.8管道焊接2
3.9管道安装质量控制2
3.10不锈钢管道操作工艺要求2
4管道检验与固定2
4.1外观检查2
4.2焊缝表面无损检测2
4.3射线检测2
4.4管道固定2
5试压验收2
5.1一般规定2
5.2试验介质2
5.3试验压力2
5.4水压试验2
5.5气压试验2
5.6试验结果报监2
1工程材料准备
1.1材料验收
1.1.1进入施工现场的管道组成件和支承件应是验收合格的，其质量证明文件应包括以下内容：
a）制造厂名称、合同号；
b）产品标准号；
c）钢的牌号；
d）生产日期、炉号、批号和订货合同规定的其他标识；
e）品种名称、规格及质量等级；
f）交货状态、重量和件数；
g）产品标准和订货合同规定的各项检验结果；
h）质量检查部门的印记。
1.1.2在使用前应逐件进行外观检查，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求：
a）无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；
b）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品标准允许的壁厚负偏差；
c）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或产品标准要求；
d）焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；
e）金属波纹管膨胀节、弹簧支吊架等装运件或定位销块应齐全完整，并无松动现象。
1.2材料复验
1.2.1材质为1Cr18Ni9Ti的管道、阀门及管件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，每批（同炉批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件，如第一次抽检不合格，则该批管道组成件不得验收。
验收合格的管道组成件应作好标识。
1.2.2应对阀体（含阀门夹套）和密封面逐个进行压力试验。
到制造厂逐件见证压力试验并有见证试验记录的阀门，可以免除压力试验。
不锈钢阀门用清洁水进行压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。
1.3计量器具要求
所有用于施工和检验的检测设备（含计量器具）都应经过检定或校准，使用前应核对实物和检定报告，超出检定有效期或校准周期的不得使用。
2施工工序
2.1施工工序
施工图审查
材料验收标识
技术交底
下料
坡口加工
点焊组对
外观检查
焊缝标识
焊接施工
焊工号标识
打磨处理
外观检验
无损检测
管道安装就位
固定口焊接（与预制流程一致）
无损检测
质量确认
压力试验
系统吹扫清洗
2.2工序交接
各工序施工完毕后应首先进行自检，自检合格后转入下道工序或对工序进行报检，具体执行工序检验试验计划。
3质量控制措施
3.1泵管架墩基础验收
3.1.1外观检查应符合以下要求：
a）基础外表面不得有蜂窝、露筋等缺陷；
b）基础表面有完整的中心线和标高标识；
c）地脚螺栓的螺纹应完好无损、无卡涩现象，表面并且涂有二铬化钼；
3.1.2基础外观尺寸允许偏差应符合设计要求，并符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
基础中心间距
±3.0
基础支承面标高
0，-20
地脚螺栓中心距
±2.0
地脚螺栓中心对基础轴线距离
±2.0
地脚螺栓顶端标高
+20，0
3.2焊接工艺要求：
3.2.1焊接环境要符合下列要求：
a）焊接环境温度应符合：
Q235F管道焊接环境温度不得低于-20℃；1Cr18Ni9Ti管道焊接温度不得低于5℃。
b）风速：
手工电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时＜2m/s。
c）相对湿度≤90%。
d）无雨、雪影响。
3.2.2应根据评定合格的焊接工艺指导书选用焊材，或按公司焊接工艺评定要求选用焊材，Q235F工艺评定编号PQR-006-1998选用J427焊材和H08Mn2SiA焊丝，1Cr18Ni9Ti工艺评定编号SWsVII-1-055-1996选用A132焊条和H1Cr18Ni9Ti焊丝。
施焊前应核对焊材型号，避免误用。
3.2.3焊工应持有有效的资格证书，并在合格项目内从事管道焊接作业。
3.3管段下料与焊缝设置
3.3.1自由管段长度允许偏差为±10mm，封闭管段长度允许偏差为±1.5mm。
3.3.2管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：
a）除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；
b）管道环焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm；
c）除定型管件外，直管段两环缝间距不小于150mm，且不小于管子外径；其他任意两焊缝间的距离不小于50mm；
e）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测；
e）管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。
3.4坡口加工
3.4.1材质为Q235F的管道采用机械加工或火焰切割，不锈钢管道采用机械加工或等离子切割。
3.4.2坡口加工完毕后，打磨清除氧化层和可能的淬硬层，并将两侧各20mm范围内的油、污等各种杂质须去除干净，如不符合要求则重新进行加工并重新检查，直至符合要求。
3.5管道组对
3.5.1管道组对时，不得用强力方法组对焊接接头，可使用组对卡具，若卡具需焊在母材上，则卡具与管材接触部分的材质应与管材成分相近，卡具的焊接工艺与正式焊接工艺相同。
3.5.2壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过管道为壁厚的10%，且≤1mm。
当板厚差超过2mm时，应在保证内壁平齐的前提下，对厚板坡口外边缘进行削薄处理，削薄长度不小两板厚度差的4倍。
3.6定位焊
3.6.1定位焊与正式的焊接工艺相同。
定位焊的焊缝长度宜为10～15mm，厚度为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。
定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。
3.6.2定位焊点要均匀分布且至少3点。
并应保证焊透及熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。
3.7组对质量自查
3.7.1管道组对后在一般外观检查的基础上还应进行如下检查：
a）管道组对后对管道水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。
b）法兰面与管子中心线的垂直度的允许偏差为：
当DN＜100时，为±0.5；当100≤DN≤300时，为1.0；当DN＞300时，为2.0。
法兰螺栓孔的对称水平度允许偏差为±1.6。
3.7.2焊口组对检查合格后及时进行焊口标识，填写管道组对、焊接记录。
3.8管道焊接
3.8.1焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.8.2在焊接中应确保起弧与收弧的质量。
收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.8.3焊接完毕后进行焊缝外观检查，焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。
焊接接头表面的质量应符合下列要求：
a）不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
b）不锈钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。
Q235F管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；
c）焊缝表面不得低于管道表面,其中100%射线检测焊接接头，其Δh≤1+0.1b1，且不大于2mm，其余的焊接接头，Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm。
注：
b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。
3.8.4焊缝检查合格后及时标识并填写管道焊接记录。
3.9管道安装质量控制
3.9.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的杂物，清除合格及时后进行封堵。
管道上的开孔应在管道安装前完成。
开孔产生的异物应清除干净。
3.9.2管道安装焊接时不得强力组对，安装焊接工艺与预制焊接工艺相同，焊接后应在距接口中心200mm处测量管道平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，且全长偏差不得大于10mm。
3.9.3法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固，所有螺母应全部拧入螺栓，紧固后的螺栓和螺母应平齐。
与设备相连处管道螺栓和螺母应涂二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。
3.9.4管道安装的允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差
坐标
15
标高
±15
平直度
DN≤100
2l0‰，且≤50
DN＞100
3l0‰，且≤80
立管铅垂度
5l0‰，且≤30
3.9.5与转动设备连接的管道的安装
3.9.5.1管道安装时，拆除机械设备法兰处的防护片，装上压力试验用盲板。
在拆除防护片、安装试压盲板时，逐一进行，防止弄脏法兰面或将异物进入设备。
3.9.5.2与转动设备连接的管道必须清洗后安装，管段最终组对时，焊缝应远离设备，并且不得强力组对，在连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，不允许管道对机器附加有外力且安装前必须将内部处理干净。
同时，安装过程中使用百分表监护设备，确保设备不受外力，管道安装后及时完善管道系统支吊架。
其允许偏差符合下表的规定：
与转动设备连接的管道允许偏差表
机器转速（rpm）
平行度
同轴度
3000～6000
≤0.15mm
≤0.50mm
＞6000
≤0.10mm
≤0.20mm
3.10不锈钢管道操作工艺要求
不锈钢管道除满足上述工艺要求外还应满足：
a）不锈钢管道组成件不得与碳钢、铬钼合金钢接触；
b）不锈钢管道采用机械加工或等离子切割；
c）不锈钢管道打磨时应使用专门的砂轮片；
d）不锈钢管道采用焊条电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂；
e）不锈钢管道的螺栓和螺母应涂二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。
4管道检验与固定
4.1外观检查
4.1.1外观检查应包括对各种管道元件及管道在加工制作、焊接、安装过程中的检查。
4.1.2除设计文件或焊接工艺规程有特殊要求的焊缝外，应在焊接完成后立即除去熔渣、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，同时应进行外观检查。
4.1.3管段预制后应检查焊口焊接质量，焊口标识，测量法兰密封面与管子中心线垂直度偏差，核对图纸开口位置及方位，检查管内清洁度，检查合格后进行封堵。
4.1.4安装焊后应对管道进行检查，检查焊口焊接质量，焊口标识，管道平直度，标高，位置，与转动设备相连处检查法兰平行度等。
4.1.5核对图纸及单线图等文件，检查管道安装是否齐全，检查止回阀、y型阀的安装方向，及偏心大小头的安装是否符合要求。
4.2焊缝表面无损检测
除设计文件另有规定外，应对现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道直接焊接的焊缝，以及管道上的其他角焊缝进行磁粉检测或渗透检测。
4.3射线检测
应按设计要求的检测比例对现场焊接的管道及管道组成件的对接焊缝、进行射线检测，检测等级不得低于AB级。
4.4管道固定
4.4.1管道支吊架应严格按设计要求进行安装，安装前应仔细核查支吊架的型式，了解管道的位移及振动情况，正确的进行安装。
对于不锈钢管道，支吊架安装时应垫石棉板加以隔离，转动设备附近管道的支架，安装时也应垫橡胶板以缓冲振动，在启机前要进行认真检查，
4.4.2管道支架应生根在土建基础、钢结构梁等牢固的地方，如在平台上生根，平台下应加梁进行加固。
5试压验收
5.1一般规定
5.1.1严禁在工程管道上开孔接管，采用液体压力试验的管道上水点和放水点宜选择管道低处派凝口，排气点应选择高出放空点。
5.1.2不能参与管道系统试压的设备、仪表、安全阀等应加盲板隔离，并有明显标识。
5.1.3管道系统试压合格后，应缓慢降压。
试验介质宜在合适地点排放，排放时应考虑反冲力作用，进行必要的加固。
5.1.4管道试压过程中如有泄漏，不得带压修理，必须泄压后处理，处理合格后，需重新试压。
5.1.5系统在试压过程中，严禁敲打、撞击管道。
5.2试验介质
试验介质选择应符合设计要求，油泵出口管道、外输泵出口管道采用清洁水进行压力试验，其他管道应采用气体为试验介质。
5.3试验压力
5.3.1各类管道试验压力应符合设计要求并符合下表要求：
管道系统
设计压力
试验压力
管道系统
设计压力
试验压力
油泵进口管道
0.2
0.23
污水泵出口管道
0.2
0.23
油泵出口管道
1.6
2.4
热水泵进口管道
常压
0.115
外输泵进口管道
1.6
2.4
热水泵出口管道
0.6
0.69
外输泵出口管道
4.0
6
加药泵进口管道
常压
0.115
污水泵进口管道
常压
0.115
加药泵出口管道
0.2
0.23
5.3.2应根据设计文件要求及施工现场确定试压系统，试验介质相同、压力相近的管道采用同一系统进行试验时应选择其中较高压力为系统的试验压力。
试压系统一
外输泵出口管道
试压系统二
油泵出口管道、外输泵进口管道
试压系统三
热水泵出口管道
试压系统四
污水泵进口管道、热水泵进口管道、加药泵进口管道、加药泵出口管道
5.4水压试验
5.4.1试验用压力表已经校验，并在周检期内，精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，本次水压试验需10MPa、4MPa、1MPa的压力表各不少于两块。
5.4.2液体压力试验时，必须打开管道各高点处的排气阀，排净系统内的空气。
5.4.3管道系统强度试验应分级缓慢升压。
压力升至试验压力的50%和75%时，系统要停压检查，确认无异常现象后方可继续升压。
5.4.4达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无泄漏为合格。
5.4.5水压试验合格后，应及时排水，泄压要缓慢，泄压时应打开系统的高点放空。
排水完毕，应及时用压缩空气将系统吹干。
5.4.6对位差较大的管道，应将水的静压计入试验压力中。
管道的试验压力应以最高点的压力为准，但系统最高压力不得超过管道组成件的承受力。
5.5气压试验
5.5.1试验用压力表已经校验，并在周检期内，精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，本次气压试验需0.4MPa压力表不少于两块。
5.5.2气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，将压力升至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，过程中涂刷中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。
5.6试验结果报监
管道试压过程应有监理和业主等相关人员参与监督检查，管道试压合格后，应及时拆除临时盲板，并填写“管道系统压力试验记录”，相关责任人及甲方代表签字认可。
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