7大型储罐制安施工方案.docx
《7大型储罐制安施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《7大型储罐制安施工方案.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
7大型储罐制安施工方案
5.1.2.5大型储罐制作安装施工方案
1．工程概况：
芳烃装置有2台8500m3、2台5000m3、3台3000m3、1台592m3和一台407m3内浮顶罐制安，罐的主体材质Q235B，其储罐安装工程量及规格、技术参数如下表1所示：
表1
序号
位号
名称
规格
主体材质
结构形式
1
111-T-551
岐化白土进料罐
5000m3
Q235B
内浮顶
2
111-T-552
甲苯中间原料罐
8500m3
Q235B
内浮顶
3
111-T-553
C9+芳烃中间原料罐
8500m3
Q235B
内浮顶
4
T-601
解吸剂罐
3000m3（带加热盘管）
Q235B
内浮顶
5
T-602
解吸剂罐
3000m3（带加热盘管）
Q235B
内浮顶
6
T-603
二甲苯产品检查罐
3000m3（带加热盘管）
Q235B
内浮顶
7
T-801
溶剂罐
407m3
Q235B
内浮顶
8
T-802
湿溶剂罐
592m3
Q235B
内浮顶
9
T-803
抽提原料罐
5000m3
Q235B
内浮顶
2．编制依据:
2.1．《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-05
2.2．《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
2.3．《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
2.4．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》GB50236-98
2.5．《立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH/T3530-2001
2.5．C7芳烃联合装置施工程合同及设计资料
3．施工方法及施工工艺程序:
3.1．施工方法：
5000m3以上（含5000m3）采用液压顶升倒装法安装罐，即先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧，然后在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装第一带板并焊接，然后组焊储罐顶板，再在第一带板外侧围第二带板并留一活口，焊接后利用液压千斤顶提升装置将第一带板及顶盖整体提升到与第二带板高度一致，先焊完第二带纵缝找正焊接一、二带板环缝，再在第二带板外侧围第三带板并留一活口，依次提升直到储罐组装完毕。
解吸剂罐（T-601、T-602）二甲苯产品检查罐（T-603）采用电动提升倒装法，（在罐壁周边布置多个倒链，倒链由电动驱动装置提供动力），即先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧，然后在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装第一带板并焊接，然后组焊储罐顶板，再在第一带板外侧围第二带板并留一活口，焊接后利用到链提升装置将第一带板及顶盖整体提升到与第二带板高度一致，选用参数相同的电动机加配套涡轮涡杆驱动倒链向上提升罐壁，收紧活口，先焊完第二带纵缝找正焊接一、二带板环缝，再在第二带板外侧围第三带板并留一活口，依次提升直到储罐组装完毕。
溶剂罐（T-801）、湿溶剂罐（T-802）采用倒链手动提升倒装法，（在罐壁周边布置多个倒链），即先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧，然后在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装第一带板并焊接，然后组焊储罐顶板，再在第一带板外侧围第二带板并留一活口，焊接后利用到链提升装置将第一带板及顶盖整体提升到与第二带板高度一致，用倒链收紧活口，先焊完第二带纵缝找正焊接一、二带板环缝，再在第二带板外侧围第三带板并留一活口，依次提升直到储罐组装完毕。
采用液压顶升和倒链提升安装贮罐方法分别如图1-1、图1-2所示：
3.2.施工工艺程序
贮罐倒装法施工程序图
施工准备
材料验收
样板制作
基础验收
底板铺设、焊接
围第二带板焊接纵缝
围第一带板焊接纵、环缝
罐内脚手架搭设
顶盖安装焊接
顶盖焊缝真空试验
安装液压提升系统
或导链提升机械
焊缝外观检查
提升机械调试检查
顶升
（1）、
（2）带板
RT检查
围第（3）带板焊接纵、环缝
缺陷修补、返修
顶升
（1）、
（2）、（3）带板
工卡具拆除、修磨
围板顶升直到最下带板
底板与壁板角焊缝焊接
附件及内件和内浮盘安装
充水、沉降试验
罐内清扫检查
防腐、保温
计量标定
现场清理
总体交工验收
4．施工技术措施:
4.1．施工准备
4.1.1施工前的准备工作包括：
各种施工机械设备的准备、材料准备、人员配备和施工现场条件的准备等。
（1）施工现场要平整，能满足吊车行走要求，施工用水、电到位。
施工现场的场地要做好处理，周围要挖好简易排水沟，便于雨后尽快恢复施工。
（2）合理布置现场堆场，保证预制的半成品能够有堆放之处，吊装时有足够的空间，设置预制组装平台，能进行少量预制工作。
大量的预制工作在场外预制加工厂进行，按罐区施工场地布置，在场外预制场内设龙门切割机、打磨平台、滚板机、乙炔发生器间、氧气汇流排、乙炔气汇流排，还要有２个其它件预制用的平台，用来预制底板边缘板、加强圈、盘梯及平台和其它附件。
施工现场和场外预制场内的用电安全用埋地电缆、电缆接到预制场配电箱内，所用电缆要有合格证和质量保证书，一定要安全可靠，不得破损和绝缘层老化，在有车辆经过处要用钢套管保护，严格按变配电安全操作规程去做。
（3）空气压缩机、真空泵、砂轮机等准备好。
（4）施工人员提前熟悉图纸、规范和施工方案，向施工班组进行详细的施工技术交底。
（5）对所进材料和附件进行检查，所有材料和附件应具有质量合格证书。
（6）检查所用的所有计量器具应在检定有效期之内,满足施工需要。
4.2．材料的验收及管理
4.2.1建造罐选用的材料和附件应符合设计以及规范要求，材料代用应有相应的批准手续，并具有质量合格证明书或质量合格复验证书。
4.2.2建造罐选用的钢板必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。
对储罐壁板的钢板，应按国家现行标准《压力容器用钢板超声波探伤》ZBJ74003-88逐张进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。
4.2.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许负偏差规定。
4.2.4钢板表面不得有分层、气泡、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。
4.2.5用于安装的钢板均打有其所属罐的钢印号及其它相关信息，要求验收时按罐号、用途、材质分类堆放.为防止串用，材料员应根据其用途及适用场合建立发料帐簿。
4.2.6施工班组应根据技术人员提供的材料计划领料、并复查无误后方可用于下料安装。
4.2.7罐用钢板在喷砂、刷底漆、下料过程中应做好标记移植工作。
4.2.8用于罐焊接用焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
4.2.9应设立焊条库保管和堆放焊条，并有专人负责，焊条应分类堆放，严格按要求烘烤发放，并作好记录。
4.3．基础验收
4.3.1罐施工前应按相应的基础设计文件要求和规范验收基础并做好记录。
底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面有无裂缝，光泽度、局部凹凸度是否符合标准要求，基础强度、沉降观测点是否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。
检查合格后方可进行安装。
4.3.2基础应具有足够的承载能力。
安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。
4.3.3有混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意10米圆周上，其标高偏差应在±6mm之间，整个圆周上其标高偏差应在±12mm之内。
4.3.4无混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意3米圆周上，其标高偏差应在±3mm之间，整个圆周上其标高偏差应在±12mm之内。
4.3.5基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
4.3.6在基础上划出罐底板安装基准线，作出清楚的标记，并划出方位线00、900、1800和2700，从罐底安装基准线划出每张板的安装位置线，用白色调和漆做好标记。
4.4储罐主体预制工艺
惠州炼油储罐区施工工期要求高，预制加工宜根据安装程序依次进行、详细计划，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。
储罐罐体的预制工程量比较大：
所有底板、壁板均需要切割坡口，加强圈、盘梯与平台等同样需要切割、焊接而预制成半成品，预制工作全部在预制场进行。
储罐施工技术、质量要求高，宜采用自动焊接，现场安装壁板不留调整口，预制精度要求高，不允许存在超标误差。
因此，要求其预制工作必须格外认真、仔细，钢板切割及焊缝坡口采用机械加工或半自动火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。
底板中幅板采用龙门切割机按底板排版图尺寸进行下料，对于罐顶的外缘周边及罐底边缘板的圆弧边缘可以采用手工火焰或半自动切割机切割加工。
4.4.1胎具制作
由于罐壁、顶板薄，找圆后如存放不妥将会产生变形，由此根据罐容积不同，曲率半径不同，特制作壁顶板胎具各三套，如表2、表3，图2、图3所示：
表2
容积
a（mm）
b（mm）
R
3000/8500m3
6000
1600
罐半径
容积
a
（mm）
b
（mm）
c
（mm）
R
3000/8500m3
罐半径
1600
500
顶弧度
表3
4.4.2样板制作
罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:
（1）弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。
（2）直线样板长度不得小于1m。
（3）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。
（4）样板厚度采用δ=0.75的铁皮制作。
4.4.3底板预制及铺设
1）底板预制前应根据设计图纸绘制排版图。
罐底板按设计为T字型排板，罐底边缘板为对接焊缝，罐底中幅板为搭接焊缝。
罐底边缘板的预制应在平台上进行，采用半自动切割机预制，切割直边的轨道要特殊制作。
保证轨道的弧度与边缘板外圆相一致，为同心圆，半径不同，此轨道可采用机加工制作，亦可采用其它方法制作，该轨道两条轨道必须处处平行，保证切割精度。
罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%～0.2%，以补偿焊接收缩。
考虑以上因素，边缘板预制时不能完全按图纸尺寸预制，需要进行调整，调整量详见施工时另行编制的《储罐预制要领书》。
罐底中幅板为搭接焊缝，所以不需要切割加工坡口，对于中幅板大板，进行形状、尺寸检查。
中幅板与边缘板相搭接的各小板，按图纸尺寸放大100mm后进行直边切割加工下料。
2）弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm。
3）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。
4）中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
弓形边缘板的尺寸偏差应符合以下的规定：
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±２
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差|AD-BC|
≤3
5）每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。
6）放样时切割余量、焊接收缩量应按下列要求执行：
①半自动气割时留3～4mm，手工切割时留4～5mm；
②焊缝纵向收缩量：
对接焊缝0.15～0.3mm/m，连续角焊缝0.3～0.4mm/m
③横向对焊缝收缩量：
δ=6～9mm,0.6～1.2mm/片，δ=10～12mm，1.4～1.8mm/片
4.4.4壁板预制
储罐壁板预制在龙门切割机平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累
升级会员 