技术交底T梁预制.docx

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技术交底T梁预制

技术交底记录

编码：

ZT13B5CX09（02）编号：

工程名称

施工部位

施工图号

施工班组

日期

内容：

主要施工方法和工作程序

1、T梁台座

本梁场共设T梁台座22条，其中40mT梁台座12条，30mT梁台座10条，30m工字梁台座用30mT梁台座改装。

台座采用C30混凝土制作，底模先用∠50×50×5角铁焊成框架，台座内配适当构造钢筋。

用水准仪测量模板高差，按设计要求以二次抛物线形式预留向下反拱（30mT梁3cm反拱，40mT梁4cm反拱）。

台座采用C30砼现场浇注，顶面采用钢板。

为确保梁底面平整、光洁及止浆效果，浇注台座砼时，模板四周采用固定Ф18mm特制胶条。

底模下端预留对拉螺栓孔洞，间距1米，用以固定侧模。

2、模板制作

根据工程量及工期安排，第二预制梁场投入模板9套。

2套40mT梁中梁模板1套边梁模板；2套30mT梁中梁模板，1套边梁模板，2套30m工字梁中梁模板，1套边梁模板。

为了保证T梁表面质量，而且考虑侧模周转次数较多，故均采用定型钢模板做侧模。

侧模是钢板、槽钢及角钢焊接而成的组合结构，每5米一块，每块钢板的表面积较大，能保证预制梁体表面平顺、光滑的良好效果。

钢板与槽钢和角钢焊接成一整体，确保侧模牢固可靠。

底模和侧模之间采用双面压条，确保接缝严密，不漏浆。

预应力T梁施工工艺框图

文字说明：

首先进行施工准备包括制作模板、绑扎钢筋、制作台座等工序，然后安装模板，进行钢筋笼吊装（孔道留设采用波纹管），浇筑砼，养护至设计强度后，拆除模板，清理孔道，穿入预应力束，张拉钢束并压浆，移梁至存梁场。

3、模板的检测

模板制安的允许偏差均按照规范要求执行，且经监理确认合格后方可使用。

4、模板的试拼

在模板正式投入使用前，进行模板的试拼工作，对模板进行全面检查，发现问题及时处理。

5、模板安装

钢筋及波纹管经监理验收合格后，即可开始安装侧模。

安装采用龙门吊吊装施工，模板就位并调整好后，即可把接缝螺丝和拉杆全部上紧。

接缝处用砂纸角磨机打磨，然后涂腻子，干硬后再打磨一遍，确保接缝严密，不漏浆。

模板安装前先把杂物及锈屑打磨干净，并涂上脱模剂，再进行安装。

6、钢筋

钢筋在加工场加工制作，在底模上就地绑扎，先在台座上用石笔或墨线划出钢筋及波纹管定位筋位置。

然后绑扎底板钢筋，待波纹管固定就位后再绑扎其它钢筋。

钢筋骨架底部及侧面设置塑料垫块，以确保钢筋的保护层厚度。

施工要点：

⑴钢筋送至现场后，保证定期、按期抽检,并验收合格方可使用。

⑵钢筋在绑扎之前，必须先进行锈污、油渍清除。

⑶钢筋的骨架应有足够的稳定性，适当增加结点或支撑。

⑷箍筋弯钩搭接点应沿轴线方向交错布置。

⑸钢筋绑扎完后，要有足够数量的垫块，垫块用塑料垫块，确保保护层厚度和混凝土外观质量。

7、波纹管的布置与定位

在骨架筋绑扎成型后，开始固定波纹管。

波纹管按图纸所示应位置准确，弯起平顺，固定可靠，波纹管沿长度方向每100cm设定位钢筋一组将其固定，在曲线段定位钢筋加密至0.5米一道。

并点焊在主筋上，不允许用铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。

管道位置的容许偏差平面不得大于±0.3cm，竖向不得大于0.1cm。

在施工缝处管道连接时，不允许将被接管外露，只允许接管外露，且搭接长度大于25cm。

模板就位前，检查波纹管是否完好，以防水泥浆进入管内。

波纹管与锚垫板、螺旋钢筋的衔接应处理好。

8、钢绞线的制备与穿束

采用通过ASTMA416-92标准的低松弛高强度、直径Фs15.24mm钢绞线。

钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、穿心式千斤顶和锚夹具长度。

钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯、禁止用（氧炔焰）将其切断。

钢绞线切断时，先在距切口30～50mm处用铁丝绑扎。

钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，丝扣向里，绑扎好的钢丝束编号挂牌堆放。

为方便钢绞线在波纹管中穿束，整条钢绞线的端部采用d=2mm厚的夹片固定。

钢绞线在穿束之前要作好以下准备工作：

⑴清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

⑵用高压水冲洗孔道。

⑶在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

⑷卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

⑸在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。

⑹将钢束端头作成圆锥状，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

由于预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用φ12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。

如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。

9、混凝土的浇筑

水泥、碎石等建筑材料按照规范要求进行试验检测。

混凝土水平运输可采用机动翻斗车，用龙门吊吊装入模灌注。

混凝土采用斜向分段、水平分层、一次浇筑完成的施工方法。

从一端向另一端浇筑至另一端头4～6m处，调转方向从该端头反向浇筑。

浇筑一段振捣一段，底板混凝土坍落度控制在5～7cm。

每段分层厚度不超过30cm。

砼振捣采用内外振捣结合方式，以附着式振动器为主，振动棒为辅。

马碲及腹板采用附着式振捣器振捣。

附着式振捣器间距为1～1.5m，梁体两侧的振动器交错布置。

混凝土浇注、振捣要随时注意模板及波纹管位置。

顶面混凝土应平整，梁体顶板在浇筑后须二次收浆，抹面拉毛，以防止出现沉陷裂纹。

浇筑完毕后制作同条件养护试件。

混凝土浇注完成后，立即用φ10钢筋检查波纹管有无堵塞现象，发现问题及时处理。

从混凝土浇注开始就应注意混凝土的养护，以防止混凝土收缩而引起波纹管的裂缝或由于失水过快而引起收缩裂缝。

对已成型的混凝土外露表面采用塑料薄膜覆盖。

混凝土工程必须检查注意的事项：

⑴灌注砼前，必须先检查模板支架的牢固性以及钢筋和预埋件的位置的准确性；

⑵灌注砼前，必须将模板内的杂物、油污清除干净；

⑶灌注砼的过程中，避免砼产生离析现象；

⑷灌注过程中，必须经常检查模板和支架的坚固性和稳定性，不能随意拆除。

10、梁体养护

在梁体表面覆盖塑料布并洒水养护。

气温较高时，应注意对构件进行洒水养护。

养护时间最少保持7天，或达到设计强度为止。

11、施加预应力

当T梁混凝土强度达到设计强度的85%后，且龄期不小于7天，方可进行钢绞线的张拉。

张拉设备使用前必须进行校验，以确定张拉力与压力表读数之间的曲线关系。

第一次张拉前应对千斤顶的摩阻损失值按规范要求进行测定。

预应力筋的张拉在监理工程师在场时进行，张拉顺序按设计编号进行。

在施加预应力前应做好以下工作：

⑴钢绞线进场后要取样做拉伸试验，抽查钢绞线的断面尺寸。

⑵锚具、塞片到场后要检查锚固效率系数，其值不可小于0.95。

⑶要定期抽查夹片的硬度。

⑷油泵、油表要定期进行校验。

预应力张拉程序按设计要求进行，对于自锚式千斤顶及低松弛钢绞线，其张拉程序为：

0→初应力（0.1σcon）→σcon（持荷2min）→（锚固）。

（σcon为设计强度）

钢绞线伸长值计算：

ΔL=PpL/ApEp

式中：

Pp——预应力的平均张拉力

L——预应力筋的长度

Ap——预应力筋的截面面积

Ep——预应力筋的弹性模量

预应力钢筋与孔道之间的摩擦引起的预应力损失：

P=Pcon[1-e-（θμ+kx）]

X——从张拉端至计算截面的孔道长度；

K——每个孔道局部偏差对摩阻的影响系数；

μ——预应力筋与孔道壁之间的摩擦系数；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）

施工要点：

①当砼的强度达到设计强度的85%且龄期不少于7天后才能开始张拉。

②浇注砼前应把钢绞线逐根穿进波纹管里，做到放置有序，定位牢稳，防止互相缠绕。

穿索前必须检查锚垫板相应位置正确，孔道内应畅通无阻、无杂物。

③张拉时T梁两端各安装两台千斤顶同时、同步对称张拉。

张拉用锚具、油压表、钢绞线、千斤顶必须先经过检验和标定合格后，才能使用。

④张拉顺序从N1～N2，左右对称张拉，张拉完后必须经监理及施工技术人员同意后方可拆除工具锚和千斤顶。

⑤采用钢绞线应力及伸长量双控方法张拉，施工预应力时严格保证主梁两端张拉力及钢束位置对称。

实际伸长量与理论伸长值应控制在±6%以内，否则应停止张拉，找出原因并处理后才能继续张拉。

⑥锚固时每束钢绞线断丝、滑丝不得超过1根，且必须满足每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%；若超出规范要求时，原则上应更换，但当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其它束预应力值，但必须满足设计上各阶段极限状态的要求。

⑦张拉完毕后切去多余钢绞线。

11、封锚与压浆

⑴封锚前先切除多余钢绞线，工作锚头以外留下长度控制在35mm，用砂轮机切除时，要待钢绞线冷却。

切除后用水泥砂浆封平；封锚时要将端面混凝土凿毛，然后绑扎钢筋网片，模板固定牢固、保证其角度及垂直度正确，最后浇筑封锚混凝土。

⑵压浆所用的水泥浆和外加剂的配合比必须通过试验确定，水泥浆的强度不应低于设计规定，水泥浆的技术条件应符合以下规范要求：

①水泥采用硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于42.5R。

②水灰比一般采用0.40～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；且保证水及减水剂对预应力钢材无腐蚀作用。

③水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率控制在2%。

24h后泌水全部被浆吸回。

水泥浆中掺入（通过试验）适当膨胀剂，膨胀剂的掺入量约为水泥用量的0.01%。

水泥浆掺如膨胀剂后的自由膨胀控制在小于10%内。

水泥浆稠度控制在14～18s之间。

⑶压浆前先将压浆设备和材料准备好，用高压水把孔道冲洗一遍，清除里面的杂物。

⑷用压浆泵把水泥浆从锚垫板的一端压进去，空气从另一端排出，压浆使用活塞式压浆泵。

压浆的最大压力一般为0.7Mpa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，可适当加大压力。

每个孔道压浆至最大压力后，保证有一定的稳压时间（10分钟）。

待出浆口饱和出浆后，关闭出浆开关继续加压，压力不小于0.5Mpa，稳压期不小于2分钟，压浆时即时填写压浆记录。

⑸水泥浆的质量鉴定主要是在压浆时，每一工作班留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

⑹压浆后，清洁压浆设备，并拆除管道接头。

⑺用同标号的砼把锚具处封平。

12、移梁存放

成品梁由龙门吊纵移至存梁场暂时存放，梁体存放必须采用四点支承堆放，支承垫块顶面位于同一平面内，误差不大于2mm。

支承中心顺桥向距腹板外缘20cm，支承垫块宽平面尺寸为30×30cm。

每片梁应有写有详细编号（编号包括：

梁所在的跨数，左、右幅和梁所在每幅的位置，从左侧算起），存放顺序应按每片梁的编号顺序由前到后排放在存梁区。

交底人

接受交底人