厂房施工施工技术方案.docx
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厂房施工施工技术方案
厂房施工施工技术方案
本施工技术方案仅根据图纸中说明内容和常规的施工方法进行叙述的。
根据实际设计图纸编制更加切实可行的施工组织设计。
工程测量及沉降观测
1、准备工作
通过对设计图纸和设计说明的学习以及设计交底，了解工程总体布局，工程特点和设计意图。
特别是所在地区的红线桩位置及坐标、周围环境关系，现场地形，建筑物标高之间的关系及整个场地、绿化道路、管线的安排等。
在学习建筑物的总图、平、立、剖的同时校核图纸尺寸的位置关系。
了解施工部署、测量放线方案、测量仪器的检定、检验和选用。
1.1、测量仪器
1.1.1、根据本工程建筑物平面不规则特点，对工程测量质量要求较高，故而在测量工作中，所要求的测量相对精度也较高。
所以，在测量工作中对测量仪器提出了较高的要求。
本单位在测量工作中采用全站仪和经纬仪作为主控仪器建立施工用坐标控制点及轴线控制网，标高引测采用水准仪。
1.1.2、在局部区域里，角度测量用苏州第一光学仪器厂的J2经纬仪，长度测量用50m或30m钢卷尺配合10Kg拉力器进行测量。
1.1.3、凡进场后的测量仪器都持有国家技术监督局认可的检定单位的检定合格证书，并按周检要求，强制检定。
1.1.4、测量设备选用如下：
名称
型号
数量
精度
用途
经伟仪
J2
2
＜2″
角度测量
水准仪
S3
4
＜3mm/km
施工水准测量
全站仪
ZL
1
±1/20万
内控垂直测量
30m钢卷尺
长城
2
经计量局检验合格
垂直水平距离测量
50m钢卷尺
长城
2
经计量局检验合格
垂直水平距离测量
线锤
3-10Kg
20
垂直度测量
1.2、测量人员配备
1.2.1、进场后项目部将专门设一个测量小组，由项目技术负责人负责，下设专业测量人员若干。
1.2.2、测量人员都已经过专业培训持证上岗。
2、轴线定位与角度控制
2.1、根据本工程的特点，为此我单位制订了相应的测量方案。
2.2、进场后，先根据总平面设计及业主提供的坐标控制点，复核施工用的平面控制网，并在工程四周确定每个单体四条长向的控制轴线。
2.3、根据业主提供的水准原点，将水准标高引测至施工现场。
做好临时控制点（定期校核），并做好保护。
2.4、本工程的垂直度控制采用内外控制相结合的方法。
2.5、在本工程采用外控法，即在建筑物四周设立轴线控制点。
以这些轴线控制点为基础，将轴线引测至建筑物内。
b
c
a
HB
HA
高程传递
HA=HB+d+b-c-a
2.6、控制点设置成与轴线平行或角的闭合矩形及其延长线，以便于校核，要求投点精度在±3mm/每次。
有必要时，再用外控点进行校核。
2.7、轴线控制点引测至施工楼面后，一定要经过校核以后方可使用。
3、平面控制
3.1、根据业主提供的坐标控制点及标高水准点为依据进行轴线测量和控制，以减少测量误差。
3.2、本工程的平面控制采用平面控制网。
根据原始坐标控制点及临时过渡点，在垫层上测设一控制网，测量控制点。
3.3、先用经纬仪根据平面控制网放出建筑物轴线，并在场地上做好轴线控制点。
要求控制点精度在±5mm。
并且定期（二个星期左右）复测一次。
3.4、控制点做法用2m长钢管打入地下，地面上留200mm，上焊铁板并在铁板上划十字线。
位置设立在离工程边轴线10m以外，且不受施工影响的区域。
3.5、控制点保护做法为控制点外砌500mm高砖墙，中间浇捣素砼至控制点并在砖墙上加盖，防止垃圾等杂物进入。
3.6、本工程的标高控制是根据业主提供的水准控制点用水准仪引测至施工场地四周，设立施工用水准控制点。
水准点精度不小于三等水准点或原水准点的精度，并且定期（二个星期左右）与原点校核一次。
3.7、在施工过程中，随施工过程每隔一定高度（楼层）做一个水准基点，记录水准点的标高。
方法是采用钢卷尺配合水准仪向上或向下引测至要求标高，每次测量偏差要求不大于±3mm。
4、沉降观测
4.1、本工程的沉降观测根据设计图纸和规范要求埋设沉降观测点。
4.2、沉降观测点一般设立在+500mm左右。
4.3、沉降观测次数如下：
观测点安装就位一次，上部结构每层一次，结构完一次，装饰完一次，竣工后一次。
4.4、采用水准仪作往返观测。
5、测量工作要点
5.1、轴线平面控制复测
5.1.1、采用坐标测量法来复核轴线
5.1.2、坐标控制点投测完毕之后，互相之间要进行校核，同时可检验结果的偏差，发现情况及时纠正。
5.2、测量防护装置
5.2.1、为防止高空坠物对工作人员及仪器的伤害，应在控制基准点上方安装防护罩，防护罩的上方应搭设三层竹笆。
5.2.2、凡留有平台支架处，若无脚手，应搭设操作平面，并以不阻挡铅垂线为原则。
5.3、工程竖向高程测量
5.3.1、以基准水准点为依据，用精密水准仪采用往返水准的方法，将高程引测至平台上，用钢尺通过支架平台向上引测，然后用普通水准仪引测至所需部位，操作时应注意钢尺的温度修正值和检定后的改正值。
5.3.2、为了防止因沉降引起的高程误差，应经常检测基准点的高程，及时修正高程值。
5.4、精度控制
每层轴线之间的偏差在±1mm之内，层高垂直偏差在±2mm以内，总高度垂直偏差±1cm之内。
6、测量要求
6.1、测量标准
6.1.1、本工程所用测量标准参照中华人民共和国国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）执行。
6.1.2、在设立施工用平面控制网工作中，做到测角中误差不大于5〃。
边长相对中误差≤1/30000。
6.1.3、水准测量引测精度不低于原有水准控制点的精度。
6.1.4、当由外部控制转换成内部控制及在放线工作时，投点误差不超过±3mm。
二、土方工程
1、土方开挖
1.1、土方施工应为人工修土，以免机械破坏工程桩。
1.2、开挖方法：
根据工程开间、间深较大，基础为带型的特点和现场实际情况，确定用机械、人工并用的挖土方法，即基础挖土用机械挖土、修土用人工。
开挖顺序：
按轴线顺序以便后序工序及时插入施工。
1.3、余土处置：
由于建筑物内原自然地坪标高低于设计地面标高，故土质符合规范要求的土方在建筑物范围内离槽边1.0m以外堆放，不符合要求的用自卸汽车运至工程场地空地。
尽量保持现场整洁，垃圾处理及时。
1.4、用人工挖平清底，挖土时设专人负责监督、控制，挖土宽度为基底宽两边各加300工作面，并加上排水沟宽度。
1.5、其他措施：
1.5.1、挖土前应先复验轴线位置，灰线尺寸和水平桩，并在挖土运土时加以保护。
1.5.2、在雨季施工时，采用逐段、逐片完成的方法。
2、土方回填
2.1、准备工作
2.1.1、填方基底的处理,应符合规范要求。
如设计无要求时，应符合以下规定：
1）基底上清除有机物,坑穴清除积水、淤泥和杂物并分层回填夯实。
2）当填方基底为耕植土或松土时，将基底充分夯实。
3）填土区制订排水措施，设置排水设施，以保证正常的施工。
2.1.2、填土前，对填方基底和已完隐蔽工程进行检查和中间验收，并作出记录。
2.2、材料
2.2.1、填方土料应符合设计要求回填。
2.2.2、压实工具采用WGRC-1式电动夯，铺土厚度50cm，要求压实填土的干容重大于1.6g/cm3。
正式回填前应进行填土压实实验，在满足压实系数的前提下，确定每层铺土厚度，压实遍数，填土最优含水率。
每一层填土均需在夯实前检验含水量，夯实后检验压实系数。
实际含水量超过最优含水率±2％时，应对填土进行暗藏晾干或淋水24h，含水率合格后方可夯实。
2.3、压实
2.3.1、压实6～8遍，要求压实填土的干容重大于1.6g/cm3。
2.3.2、正式回填前应进行填土压实实验，在满足压实系数的前提下，确定每层铺土厚度，压实遍数，填土最优含水率。
2.3.3、行走速度不大于电动夯额定速率。
2.3.4、第一层回填前就将原地层夯实三遍后开始回填。
2.3.5、每一层填土均需在夯实前检验含水量，夯实后检验压实系数。
压实系数采用贯入仪测定。
通过现场试验以控制压实系数所对应的贯入度检验标准，贯入仪检验时，检验点间距不小于10m。
2.3.6、保证最初填土及边缘部位的压实质量，由于最初填土面小，无法机械压实；边缘部位亦难以用机械压实，此时采用人工夯实的方法进行。
2.3.7、分段填筑时，每层接缝作成斜坡形，压迹重叠0.5～1.0m。
上下层错缝1m。
2.3.8、每层的压实系数和含水量的检验数值应作好记录备查。
三、垫层
1、人工挖土至设计标高后，立即与建设单位、设计单位、监理公司及有关人员进行验槽，然后进行垫层施工。
2、块石大小适中，厚薄均匀，C10素砼面层采用铁板压光,便于施工放样,施工时要求工完场清。
四、预埋件
1、将制作加工好的预埋件根据设计要求分别放置在要预埋的部位,埋件的类型、大小等一定要正确，不能混淆。
2、具体在安放预埋件时，对于梁顶、基础顶面、板顶的预埋件用经纬仪、水准仪、卷尺等测量工具同时控制好预埋件所在部位的标高、水平面及轴线，要求预埋件的标高、水平面与轴线符合设计要求。
3、预埋件的标高、水平面及轴线确定后，竖向固定用钢筋将预埋件的预埋螺栓锚固筋与梁主筋焊牢，水平向固定用钢管将每块预埋件的钢板焊牢，全部固定好后，再用测量仪器进行复核，若误差偏大，需返工纠正，直至符合设计和施工验收规范为止。
4、对于梁侧面、底面、板底、柱面等预埋件用Φ6螺丝固定在模板上，或用铁钉固定在模板上，严禁预埋件咬入砼内。
5、预埋件安装好后先进行自检，符合要求后，请监理、安装单位等复核验收签字后，才能浇捣砼，浇捣时，严禁振动棒紧靠预埋件以免预埋件移位，砼浇筑完毕后，清理干净预埋件并刷涂防锈漆，对螺栓皆涂黄油，同时用塑料袋包扎保护好。
五、砼结构工程
1、总体工艺流程
模板制作─┐
│→柱、墙扎筋→墙柱模→梁平台支模→梁、平台扎筋→
钢筋制作─┘
└─→承重架搭设────┘
验收→浇捣→养护→上一层结构施工
2、钢筋工程
2.1、施工工艺流程：
钢筋进场验收→钢筋物理试验→钢筋翻样校对→钢筋制作→钢筋运输→扎筋→验收
2.2、主要施工质量技术措施
2.2.1、钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单,钢筋表面或每捆钢筋均应有标志。
进场时分批检验，包括对标志、外观检查并按规定抽取试样送试验室作力学性能试验，合格后方可使用。
表面损伤和锈蚀严重的钢筋，严禁使用。
油污、少量铁锈等应在使用前清除干净。
2.2.2、本工程的钢筋现场制作,制作好的钢筋必须根据不同的构件部位,不同规格类型编号分类整齐堆放,并挂牌标记,便于查找取用。
2.2.3、梁钢筋水平接头采用闪光对焊；根据设计要求，柱钢筋竖向接头采用电渣压力焊。
钢筋在制作过程中如发现异常现象，应及时对该批钢筋重新检验，合格后方可使用。
2.2.4、钢筋绑扎前，应对现场施工人员进行技术交底，以保证钢筋直径、位置、间距的准确，钢筋弯钩方向、搭接长度、锚固长度、搭接位置及接头位置应按设计图纸和现行国家施工及验收规范执行，并放好垫块（垫块用C40细石砼制作），间距1000mm,呈梅花形布置。
绑扎时要牢固无松动变形现象的发生。
2.2.5、柱插筋伸入承台，必须达到设计的长度要求，位置应作准确无误。
2.2.6、钢筋绑扎完成后，应自检合格后交项目部质检员复核，无误后，即报建设、监理单位验收，并做好隐蔽工程验收记录，方可进行下道工序施工。
2.2.7、按防震要求配制箍筋135°弯角,弯钩平直长度10ｄ。
圆盘钢筋采用卷扬机进行钢筋冷拉调直，冷拉以控制冷拉率的方法进行，Ⅰ级钢筋冷接率小于4％。
2.2.8、钢筋切断机刃口根据切断直径及时调换，钢筋断口不得有马蹄形或弯起现象。
2.2.9、有关施工人员根据配料单成型钢筋进行绑扎，班组负责人必须熟悉掌握施工图要求，并按施工图对照配料单和半成品钢筋进行全面校对和复核，确认无误后方可根据项目工程师技术交底要求及施工验收规范规定进行绑扎，完工后通过自检合格交项目质量员复核无误，办理隐蔽工程鉴证手续，方可进行下道工序操作。
2.2.10、柱钢筋定位必须准确牢固，严防移位。
加强箍按要求放置。
2.2.11、板筋绑扎后，严禁工作人员直接踩在钢筋上行。
2.2.12、梁、柱交接核心区箍筋间距要按设计要求加密，绑扎钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。
2.2.13、柱筋施工时，需用电焊焊接定筋和定位箍予以固定，并用钢管扣件归直固定，防止移位。
2.3、钢筋工程质量控制表
熟悉设计文件
学习操作规程及验收标准
明确质量目标
全体操作人员参加
施工前准备
质保书、试验报告
编制审核钢筋配料单
检查脚手架
书面交底
钢筋焊接、焊工须有上岗证书
焊件力学试验报告
钢筋制作
严格按配料单加工
每一编号均有识牌
钢筋模板工序交接检查
严格按施工图及配料单绑扎
混凝土浇灌时留专人看管钢筋
定点施工挂牌操作
建设单位及监理单位检验评定
现场绑扎
质量评定
班组自查
质检员中间检查
工序交接检查
专职质检员检查评定
是否符合施工验收规范
隐蔽验收签证
钢筋质量证明、力学试验报告
钢筋代用单
隐蔽验收记录
质量评定记录
资料整理分订归档
施工记录、三检记录
清理现场文明施工
技术交底
3、模板工程
3.1、施工工艺流程：
轴线复核→翻样校对→框架柱支模→承重架搭设→平台支模→清理杂物→验收→拆模。
3.2、主要施工技术措施
3.2.1、根据施工图纸做好模板配板设计，包括模板平面分块图、模板组装图、节点大样及支撑系统的位置等，确保工程施工速度和质量。
3.2.2、根据本工程特点,支模均采用优质的19厚的九夹板,所有的柱模、梁底模、梁侧模等在车间制成定型模板，然后在现场进行拼装。
3.2.3、当梁高超过800mm时,除梁侧模板支撑采用木档外，另用Φ14间距700对穿杆加固。
3.2.4、支模前根据轴线和标高，用钢尺等分出各构件实际尺寸、位置和标高，弹好墨线，作为支模基准线。
3.2.5、柱模板安装前，先在其根部面上用1:
2水泥砂浆找平，确保模板标高统一。
当柱截面尺寸大于600mm时,增加采用Φ14对穿螺丝间距600mm。
安装后，校正截面尺寸、位置和标高，加以临时固定，最后用垂球校正垂直度。
并加固其支撑系统，使整个支模系统有足够的强度和刚度。
3.2.6、柱帽模板与柱砼交接处和模板接缝不严密处用胶带封牢，防止漏浆，一是保证砼浇筑质量，二是保证楼面清洁（因楼面装修为环氧树脂面层，便于楼面清理）。
3.2.7、本工程承重架支撑体系均采用Φ48×3.5钢管扣件支撑,为了使模板其支撑系统具有足够的强度、刚度和稳定性，确保结构构件位置、形状和尺寸的正确性，框架梁间距900mm，次梁及平台板间距为1000mm。
搭设承重架时，先搭设纵横两方向框架梁承重架，再搭设每一轴线跨内次梁与平台承重架。
并使框架承重架与次梁及平台承重架有效连接，加强整体稳定性。
3.2.8、平台梁、板支模时，先在底部搭设承重架、搁栅，安装底模和侧模，复核轴线和标高、截面尺寸无误后，进行加固，保证模板系统特别是节点处不会发生变形、位移和胀模。
模板表面刷清漆，接缝处用粘胶带粘贴，保证不漏浆。
3.2.9、板式楼梯支模前根据楼梯段的斜长用钢管排架搭设楼梯平台的支撑，再搭设梯板支撑系统。
支模时先立梯口梁和平台梁模板。
再铺设梯板和平台板底模，整个模板系统校正复核无误后进行固定。
3.2.10、对设置有砖墙的拉结筋的部位，支模时在柱、墙模上钻2Φ8间距500。
3.2.11、模板安装过程中要进行预埋件的技术复核工作。
3.2.12、当砼达到一定强度时，才能进行拆模，拆模时严格按后支先拆，先支后拆，先拆非承重部分，后拆承重架部分的顺序进行，拆模时不能用力过猛，以免损伤结构砼质量。
3.2.13、框架梁模板拆除必须待砼强度达到拆模要求后，从跨中向两端拆除。
3.2.14、模板在拆除过程中必须加强保护，逐块递下，不得抛掷，拆下后及时清理干净，修复受损部件，板面刷好隔离剂，并按规格分类堆放，便于周转使用。
3.2.15、考虑模板安装材料周转使用,模板安装时,梁模支撑立杆与板支撑立杆分开设置,待现浇板砼强度达到拆模要求后,先将板模及板支撑和梁侧模拆除,好投入下次使用；待梁砼强度达到拆模要求后,再将梁底模拆除。
3.3、质量控制要点
1）弹线翻样校对；
2）支模；
3）承重架搭设；
4）拆模
3.4、模板工程质量控制表见图示：
学习操作规程及验收标准
明确质量目标
全体操作人员参加
施工前准备
优化支撑、模板系统
引测高程、投设轴线
模板涂刷隔离剂
技术交底
书面交底
与钢筋、混凝土工序交接检查
混凝土浇灌时留专人看管
专职质检员检查
质量评定
班组自查
中间检查
定点操作、挂牌施工
是否符合施工验收规范
下道工序
清理现场文明施工
“三检”记录
质量评定记录
支模
拆模
优化拆模方案
确定拆模时间
注意成品保护
清理修理
施工记录
资料整理
熟悉设计文件
3.5、模板安装工程计算：
3.5.1、现浇板模板支撑承重架：
图楼板支撑架立面简图
图楼板支撑架立杆稳定性荷载计算单元
3.5.1.1、按层高8.0米,板厚130进行计算:
高支撑架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）。
模板支架搭设高度为7.9米，
搭设尺寸为：
立杆的纵距b=1.00米，立杆的横距l=0.80米，立杆的步距h=1.50米。
采用的钢管类型为φ48×3.5。
（一）、模板面板计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。
模板面板的按照三跨连续梁计算。
静荷载标准值q1=25.000×0.130×1.000+0.350×1.000=3.600kN/m
活荷载标准值q2=（2.000+1.000）×1.000=3.000kN/m
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=100.00×1.80×1.80/6=54.00cm3；
I=100.00×1.80×1.80×1.80/12=48.60cm4；
（1）抗弯强度计算
f=M/W<[f]
其中f——面板的抗弯强度计算值（N/mm2）；
M——面板的最大弯距（N.mm）；
W——面板的净截面抵抗矩；
[f]——面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2；
M=0.100q
其中q——荷载设计值（kN/m）；
经计算得到M=0.100×（1.2×3.600+1.4×3.000）×0.300×0.300=0.077kN.m
经计算得到面板抗弯强度计算值f=0.077×1000×1000/54000=1.420N/mm2
面板的抗弯强度验算f<[f],满足要求!
（2）抗剪计算
T=3Q/2bh<[T]
其中最大剪力Q=0.600×（1.2×3.600+1.4×3.000）×0.300=1.534kN
截面抗剪强度计算值T=3×1534.0/（2×1000.000×18.000）=0.128N/mm2
截面抗剪强度设计值[T]=1.30N/mm2
抗剪强度验算T<[T]，满足要求!
（3）挠度计算
v=0.677ql4/100EI<[v]=l/250
面板最大挠度计算值v=0.677×6.600×3004/（100×6000×486000）=0.124mm
面板的最大挠度小于300.0/250,满足要求!
（二）、纵向支撑钢管的计算
纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为
截面抵抗矩W=5.08cm3；
截面惯性矩I=12.19cm4；
1.荷载的计算：
（1）钢筋混凝土板自重（kN/m）：
q11=25.000×0.130×0.300=0.975kN/m
（2）模板的自重线荷载（kN/m）：
q12=0.350×0.300=0.105kN/m
（3）活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载（kN/m）：
经计算得到，活荷载标准值q2=（1.000+2.000）×0.300=0.900kN/m
静荷载q1=1.2×0.975+1.2×0.105=1.296kN/m
活荷载q2=1.4×0.900=1.260kN/m
2.抗弯强度计算
最大弯矩M=0.1ql2=0.1×2.56×0.80×0.80=0.164kN.
最大剪力Q=0.6×0.800×2.556=1.227kN
最大支座力N=1.1×0.800×2.556=2.249kN
抗弯计算强度f=0.164×106/5080.0=32.20N/mm
纵向钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!
3.挠度计算
三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
V=（0.677×1.980+0.990×0.900）×800.04/（100×2.06×105×121900.0）=0.219mm
纵向钢管的最大挠度小于800.0/150与10mm,满足要求!
（三）、横向支撑钢管计算
横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算
集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=2.25kN
经过连续梁的计算得到
最大弯矩Mmax=0.487kN.m
最大变形vmax=0.77mm
最大支座力Qmax=6.513kN
抗弯计算强度f=0.49×106/5080.0=95.89N/mm2
支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!
支撑钢管的最大挠度小于800.0/150与10mm,满足要求!
（四）、扣件抗滑移的计算
纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算（规范5.2.5）:
R≤Rc
其中Rc——扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN；
R——纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；
计算中R取最大支座反力，R=6.51kN
单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!
（五）、立杆的稳定性计算荷载标准值
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。
1.静荷载标准值包括以下内容：
（1）脚手架钢管的自重（kN）：
NG1=0.129×7.900=1.020kN
钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。
（2）模板的自重（kN）：
NG2=0.350×1.000×0.800=0.280kN
（3）钢筋混凝土楼板自重（kN）：
NG3=25.000×0.130×1.000×0.800=2.600kN
经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=3.900kN。
2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。
经计算得到，活荷载标准值NQ=（1.000+2.000）×1.000×0.800=2.400kN
3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N=1.2NG+1.4NQ
（六）、立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式
其中N——立杆的轴心压力设计值，N=8.04kN；
φ——轴心受压立杆的稳定
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