油漆漆膜常见问题及处理方法.docx
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油漆漆膜常见问题及处理方法
油漆常见的漆膜缺陷及处理方法
一、 发白涂料在干燥过程中或干燥后漆膜呈现出乳白色、或木纹、底材、底色不清晰的现象。
产生原因：
1、环境原因：
施工湿度大，温度高
2、底材原因：
A、底材含水率过高，未作封闭。
B、被施工底材或容器含有水分。
3、施工原因：
A、施工中空气压缩机或空所含有水分。
B、低温厚涂
C、手汗粘污工件，水磨未干。
D、水性腻子未干。
E、打磨后放置时间过长，被涂物表面吸潮。
4、产品原因：
A、稀释剂沸点太低，挥发过快，或混入水分。
B、稀释剂溶解力不够，使油漆的树脂析出变白。
C、涂料或稀料中含有水分。
D、深色底材使用了含粉量较高的底漆或腻子。
解决办法：
1、环境原因：
避免在高湿时施工，或适量使用慢干水。
发现发白现象立即停止施工。
2、底材原因：
A、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15之间），对底材进行有效封闭。
B、被施工底材与油漆避免混入水分。
3、施工原因：
A、加装油水分离器，并定时放水。
B、采用“薄涂多次”的施工方法。
C、避免水分进入涂层。
D、水性腻子必需干透。
E、避免打磨后放置时间过长。
4、产品原因：
A、油漆稀释剂避免于露天存放会侵入湿气。
B、使用配套的稀释剂稀释油漆。
C、涂料和稀释剂避免露天存放，侵入湿气。
D、选用合适的产品。
二、 开裂：
在涂膜表面生成线状、多角状或不定状的裂缝。
产生原因：
1、环境原因：
施工环境温度太低。
2、底材原因：
A、木材含水率过高，致使底材收缩。
B、因底材结构开裂，导致油漆开裂。
C、基材疏松。
3、施工原因：
A、施工时一次过度的厚涂，涂层与涂层之间干燥不完全，就施工下一道。
B、在已有裂痕的旧漆膜上，再施工新的漆膜。
C、下层与上层使用不同种类的油漆。
D、使用了疏松的腻子。
E、底层腻子刮涂过厚未干透打净。
4、产品原因：
A、固化剂添加过量，或使用错误的固化剂。
B、使用品质不良的稀释剂，或随意添加添加剂颜料。
C、涂料过期，颜料与树脂分层，搅拦不均。
解决办法：
1、环境原因：
在环境温度大于10。
C以上时进行施工。
2、底材原因：
A、木材含水率干燥至于12%以下。
B、选用合格板材。
C、进行封闭处理。
3、施工原因：
A、多次施工时，底层完全干燥后后才能施工下一道。
B、已经有裂痕的漆膜需打磨平整才可再进行施工，不可勉强使用。
C、正确了解不同种类涂料的搭配，慎重选择、判别。
D、腻子要有一定粘接强度。
E、干透后将底层多余的腻子打磨干净。
4、产品原因：
A、按规定正确调漆。
B、使用适当指定稀释剂，非专业人员不要另添加其它添加剂、颜料等物质。
C、使用时注意查看生产日期。
三、 黄变：
浅色或白色涂膜经一段时间或受热后漆膜呈现带黄现象。
产生原因：
1、环境原因：
A、环境因素、空气、水等。
B、阳光直射，漆膜老化分解。
2、底材原因：
A、底材上有酸性物或碱性物未清理干净。
B、底材是漂白处理过的，表面残留的过氧化物等，易使油漆变黄。
3、产品原因：
A、使用非耐黄变油漆。
B、白漆上罩普通清漆。
解决办法：
1、环境原因：
A、对漆膜应勤保养，经常打蜡保护。
B、昼不要直接日照，黄变乃是自然现象，选用耐黄变油漆可减低黄变现象。
2、底材原因：
A、对底材进行适当处理。
B、对底材进行适当处理。
3、产品原因：
A、慎选油漆，对浅色木材请选用耐黄变的油漆。
B、避免在白漆上罩普通清漆。
四、 咬底：
上层漆膜施工时，油漆中溶剂对底层产生严重的溶胀而起皱的现象。
产生原因：
1、施工原因：
A、底层没干透就施工下一道。
B、固化剂加量较少，没有实干。
C、底层过厚没有干透。
D、底漆与面漆不配套，如硝基漆上涂PU面漆。
E、硝基腻子刮涂过厚后上涂PU漆。
F、稀释剂溶解力太中或挥发太慢。
2、产品原因：
A、面层稀释剂溶解力太强。
B、底层选用不易挥发的稀料，而导致底层不干。
解决办法：
1、施工原因：
A、底层完全干燥后才施工下一道。
B、按配比施工。
C、一次性干膜不能超过30um。
D、使用配套的底、面漆（禁止NC硝基底、PU聚酯漆面）。
E、严禁该工艺。
F、选择合格的涂料。
2、产品原因：
A、选择合适的稀释剂。
B、选择合适的稀释剂。
五、 附着力不良：
漆膜附着力不良，经少许外力或甚至未经外力，即呈现涂膜脱落现象。
产生原因：
1、底材原因：
A、木材中含水率太高。
B、木材封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿太多。
C、底材过于疏松。
D、底材表面不沾，附着油、水、灰尘、腊、手汗、清洁液等。
E、底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。
2、施工原因：
A、下层与上层使用不同种类的油漆。
B、未经打磨或打磨不彻底就施工上涂。
C、底擦色粉料或残留太多或修色粘度太低涂层过薄。
3、产品原因：
A、油漆性质不良，容易收缩，油漆搅拌不均，使用不良稀释剂。
B、使用过期的油漆或固化剂。
解决办法：
1、底材原因：
A、木材进行干燥处理，木材含水率与当地平均含水率相当。
B、对木材进行有效封闭处理。
C、对木材进行有效封闭处理。
D、被施工底材应不要污染，被施工底材表面保持干爽洁净。
E、施工前将被施工底层打磨干净，使其增加粗糙度，增加附着力。
2、施工原因：
A、正确了不同种类油漆的搭配，慎重选择、判别。
B、彻底打磨底层并处理干净。
C、控制底擦色的粉料残留，调整好施工粘度。
3、产品原因：
A、慎选油漆，并在施工前充分搅拌。
B、使用前检查油漆的生产日期是否过期。
六、 跑油：
在涂膜表面上出现局部收缩，斑斑点点露出底层呈圆型凹陷不能流平的现象。
产生原因：
1、环境原因：
环境被严重污染。
2、底材原因：
底材表面有油、蜡、皂类、酸、碱等。
3、施工原因：
A、空气压力太大，喷枪与工件距离太近。
B、涂料的粘度过高或过低。
4、产品原因：
涂料或稀释剂中混入不相容的油分等。
解决办法：
1、环境原因：
切断污染源。
2、底材原因：
被施工底材表面保持干爽洁净。
3、施工原因：
A、调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。
B、调配好涂料的粘度。
4、产品原因：
处理好油水分离器。
七、 起粒：
漆膜干燥后，其整个局部表面分布着不规则形状的凸起颗粒。
产生原因：
1、环境原因：
A、作业环境粉尘太多。
B、排尘不好，气雾污染。
C、作业环境温度高干燥过快或温度过低干燥太慢。
2、施工原因：
A、使用不配套稀释剂，固化剂加入过多或搅拌不均。
B、涂料未经过过滤即使用。
C、涂料不规范，气压过大，喷嘴太小，距离太远。
D、配好的油漆放置时间过长。
3、产品原因：
A、油漆储存在高温高湿的环境中时间太长，导致油漆中哑粉返粗。
B、使用过期的油漆或固化剂。
解决办法：
1、环境原因：
A、保持环境清洁B、改善排尘系统。
C、在适宜的温度条件下使用。
2、施工原因：
A、配套使用，按要求配比，充分搅拌均匀。
B、面漆应过200目过滤网后使用。
C、调整好喷涂雾化效果。
D、在活化期内使用完油漆（一般<4小时）。
3、产品原因：
A、避免在高温高湿的环境中储存。
B、使用前检查油漆的生产日期是否过期。
八、 光泽不均匀：
涂面的光泽不均匀。
产生原因：
1、环境原因：
温度低，湿度大，造成涂料慢干。
2、底材原因：
A、被施工底层多孔粗糙，或漆膜不足而产生失陷，或附有油、水等污染物。
B、底材封闭不良。
3、施工原因：
A、喷枪被堵或受损，出油出气不均。
B、走枪、喷幅重叠不均。
C、涂料搅拌不均匀。
D、涂料调配后超过活化期。
4、产品原因：
稀释剂的品质不良，或稀释剂的沸点低，干速过快。
解决办法：
1、环境原因：
要有良好的温、湿度施工环境。
2、底材原因：
A、被施工底材打磨平坦细腻，并清除底层表面污染物。
B、对底材进行有效封闭。
3、施工原因：
A、调整及检查喷枪，清洗喷枪，平时作好保养。
B、提高技术，正确操作。
C、涂料使用前搅拌均匀。
D、涂料调配后在活化期内使用。
4、产品原因：
按照环境温度选择冬用与夏用的稀释剂。
九、 刷痕：
漆膜干燥后出现刷子刷过的痕迹。
产生原因：
1、施工原因：
A、刷子毛太粗或太硬。
B、施工技术不熟练，操作不当。
2、产品原因：
A、油漆太稠，流平性差。
B、稀释剂溶解力差，油漆未完全溶解开，使漆刷不开。
解决办法：
1、施工原因：
A、选择软硬适度的漆刷，用完立即洗干净不使其发硬。
B、提高施工人员的操作技能。
2、产品原因：
A、适量加入慢干溶剂以改善流平性。
B、使用配套的稀释剂稀释油漆。
十、 针孔：
漆膜出现如针状大小的孔状态，类似皮革毛孔，孔径约100微米。
产生原因：
1、环境原因：
施工环境温度过高，或相对湿度过高。
2、底材原因：
A、底材表面起毛，填充困难。
B、木材含水率过高。
C、被涂物表面有水分。
D、涂料与被涂物之温度差异过大。
3、施工原因：
A、涂层与涂层之间干燥不完全，就施工下一道。
B、一次厚涂，表面干燥底层溶剂仍继续挥发而凸起。
4、产品原因：
A、不按施工配比，添加过量固化剂，或错用固化剂。
B、使用过期固化剂。
解决办法：
1、环境原因：
改善施工环境，控制温度，湿度在适当的条件或适量添加慢干水。
2、底材原因：
A、底材打磨要达到要求。
B、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15%之间）。
C、被涂物表面处理干净后施工。
D、涂料与被涂物的温度保持一致。
3、施工原因：
A、多次施工时，底层完全干燥后才能施工下一道。
B、避免一次性过厚施工，及调整适当的施工粘度，底层与表面干燥一致。
4、产品原因：
按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。
十一、 气泡：
漆膜干燥过程中滞留于漆膜的气泡强行突破漆膜逸出时留下的泡孔，未破面使漆膜隆起的称之气泡。
产生原因：
1、环境原因：
施工环境温度过高，或相对湿度过高。
2、底材原因：
A、底材表面木眼深，填充困难，施工时产生气泡。
B、底材表面有油分、灰尘、汗水等。
C、木材含水率过高。
3、施工原因：
A、使用过高粘度的涂料。
B、刷涂用力过大。
C、一次性厚涂。
4、产品原因：
A、添加过量的固化剂，或错用固化剂。
B、稀释剂选用不合理，挥发太快。
解决办法：
1、环境原因：
改善施工环境，控制温度，湿度在适当的条件，或适量添加慢干水。
2、底材原因：
A、在施工前，对底材表面深木眼处作充分填充。
B、被施工底材表面保持干爽洁净。
C、木材要干燥到一定的含水率（一般在8-15%之间）。
3、施工原因：
A、适当调整适合的涂料粘度。
B、刷涂时注意用力均匀。
C、不宜过厚，一次干膜厚度不超过30um。
4、产品原因：
A、按规定调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。
B、使用配套的产品，或添加适量的慢干水，调整挥发速度。
十二、 砂纸痕：
底层及旧漆膜打磨的砂纸痕，因上涂油漆的溶剂渗透，在漆膜上显现现来的现象。
产生原因：
1、施工原因：
A、底材打磨，逆木纹打磨而逆砂痕。
B、使用过粗的砂纸打磨，或打磨方法错误。
C、漆膜未干燥即加以打磨，尤其PU聚酯油漆施工，较明显。
D、上层施工漆膜太薄，及粘度过低。
2、产品原因：
使用太慢干溶剂，致使漆膜无法在一定时间干燥。
解决办法：
1、施工原因：
A、打磨时按木纹理方向顺木纹打磨。
B、应选取最合适的砂纸型号进行打磨。
C、等漆膜干燥后打磨，并除去灰尘漆粉。
D、油漆粘度应适当调配，漆膜应足够覆盖砂痕。
2、产品原因：
使用在设定时间能使漆膜干燥打磨的稀释剂。
十三、 流挂：
因涂膜不均或一次性厚涂而引起的漆膜表面局部产生流动的现象，严重者似冰柱状，一般立面施工较易发生流挂。
产生原因：
1、底材原因：
被施工的底材表面过于光滑。
2、环境原因：
湿度高、温度低，干燥速度迟缓的场合。
3、施工原因：
A、一次性厚涂，重涂时间太短。
B、喷枪距离太近，喷枪移动速度太慢，喷涂角度重叠不当。
C、喷枪口径太大，喷涂空气压力不均。
D、加入过多的稀释剂，使涂料的粘度过低。
4、产品原因：
用过高的沸点的溶剂及稀释剂，因而干速过慢。
解决办法：
1、底材原因：
应保证被施工的底材表面适当的粗糙度，各涂层之间应仔细打磨。
2、环境原因：
室内温、湿度充分考虑。
3、施工原因：
A、避免一次厚涂，涂层厚度一次不能超过30um，应分两次或多次施工，处长干燥时间。
B、喷涂距离为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度，调整好喷涂角度。
C、选用适当口径的喷枪，一般为1.5-2mm，施工中保持稳定的空气压力。
D、调整适当的粘度，立面施工粘度稍可以增加。
4、产品原因：
使用配套的稀释剂稀释油漆。
十四、 不干、慢干：
涂膜经过一段时间后，仍未干或干燥完全
产生原因：
1、环境原因：
空气湿度太大，温度太低。
2、底材原因：
被涂物表面含有水分、油脂类等杂质。
3、施工原因：
A、固化剂加量不够，有剩余树脂未参加反应。
B、慢干水过量（NC）。
C、一次性厚涂。
4、产品原因：
A、涂料中混入水分、油分等。
B、酸、碱性颜料，染料混合使用。
解决办法：
1、环境原因：
在正常的温、湿度条件下施工。
2、底材原因：
保持被涂面干爽洁净。
3、施工原因：
A、严格要求配比的准确性，避免随意加减油漆或固化剂。
B、严格控制慢干水的加入量。
C、控制施工厚度。
4、产品原因：
A、避免涂料中混入水分，油分。
B、颜料，染料的选择要恰当。
十五、 渗色：
来自下层的有色物质，进入并透过上层漆膜，显现不同的颜色或变色。
产生原因：
1、施工原因：
A、底层未干即涂面层涂料。
B、有色硝基底上涂聚酯漆。
2、产品原因：
A、产品使用不配套，涂料这间的相容性不好。
B、涂料中的有机颜料耐溶剂差，未封闭处理。
解决办法：
1、施工原因：
A、低层充分干燥后再涂面层。
B、严禁在硝基底上涂聚酯漆。
2、产品原因：
A、注意配套使用。
B、最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层。
十六、 露底：
涂于底面上的色漆，干燥后仍露出底面颜色的现象。
产生原因：
1、施工原因：
A、涂料搅拌不均，颜料没有搅拌起来。
B、涂料粘度低，涂层太薄。
C、操作中产生漏涂。
D、打磨过度，打穿漆膜。
2、产品原因：
A、涂料中树酯多，颜料含量少，遮盖力下降。
B、底涂层颜色深，面涂层颜色浅。
解决办法：
1、施工原因：
A、施工前搅拌均匀。
B、调配涂料粘度，涂层厚度要适当。
C、按顺序操作，避免漏涂。
D、打磨时避免磨穿。
2、产品原因：
A、加大颜料量，加强遮盖力。
B、底层，面层涂料颜色不宜相差太大。
十七、 桔皮：
涂膜表面不平滑，如桔子、柚子的果皮，呈现凹凸的状态。
产生原因：
1、环境原因：
温度太高，作业环境有风，且风速过大。
2、底材原因：
被涂物表面不平整，影响涂料流平性。
3、施工原因：
A、喷涂距离太远，空气压力不足，涂料雾化不好。
B、喷枪口径小，涂料粘度高。
C、空气压力过大，喷涂距离太近。
D、底面漆不配套，固化剂加入过多。
E、喷涂量不够。
4、产品原因：
稀释剂挥发快。
解决办法：
1、环境原因：
不宜在高温、风速过大的环境中施工。
2、底材原因：
保证被涂物表面平整。
3、施工原因：
A、调整好喷涂距离，空气压力及雾化效果适宜。
B、选择合适口径的喷枪，调配好涂料粘度。
C、调整好喷涂距离，空气压力。
D、选择配套底面漆，正确配比。
E、控制喷涂量。
4、产品原因：
合理选用稀释剂。
十八、 失光：
漆膜成雾状，不能达到预期的光泽。
产生原因：
1、环境原因：
A、现场环境湿度大，大于85%，涂层极易发白失光。
B、现场温度太低，干燥太慢，水聚在表面造成失光。
2、底材原因：
A、被涂物表面潮湿或有酸、碱、盐等物质。
B、被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。
3、施工原因：
A、空压机中的水分清除不净，混入涂层中。
B、施工粘度太低，涂膜太薄。
C、配错固化剂或固化剂加入太少。
D、涂料过了活化期还继续施工。
E、喷涂压力过大，采用干喷。
4、产品原因：
A、稀释剂挥发快。
B、涂料和稀释剂中混有水分。
解决办法：
1、环境原因：
A、湿度过高停止施工。
B、施工环境温度一般在10。
C。
2、底材原因：
A、处理好被涂物表面的杂质。
B、注意打磨砂纸的粗细，保证涂物表面平整。
3、施工原因：
A、清除空压机气体中的水分，保养油水分离器。
B、调整施工粘度，涂膜厚度要适当。
C、严格、准确按配比施工。
D、保证在活化期内施工。
E、用正确的方法喷涂。
4、产品原因：
A、合理选用稀释剂。
B、妥善保管好涂料，防止混入水分。
漆膜质量
油漆施工主要是对木质表面的饰面处理，如木吊顶、木墙裙、木装饰线、木家具、木地板等表面涂饰。
在油漆的透明涂饰和不透明涂饰过程中，往往因操作不当使漆膜产生缺陷的现象常会出现。
１．漆膜泛白（俗称发白）
硝基清漆在阴雨天、潮湿季节进行涂饰施工时，常发生泛白现象。
涂层泛白后，就形成一种不透明或半透明的乳白色雾层。
色漆涂层泛白后，会使色漆失去鲜艳的色彩。
防治措施：
室内必须保持适当的干燥，雨天应关上门窗施工，若温度无法控制，可在油漆中加适量防潮剂，一般在香蕉水中加入１０％—２０％丁醇防潮剂。
另外可用烤灯，烘烤发白处，待泛白漆膜水分完全蒸发掉后，再涂一层加防潮剂的涂料。
２．色花
如果色漆由两种或两种以上不同色漆调合成，涂饰漆膜可能会产生颜色不均匀的现象，在刷漆前用木棒将漆搅匀，刷时如发现漆膜有不均匀的颜色，可先将漆刷蘸取一些均匀油漆再对漆膜不均匀处进行涂刷，随刷随改，要适当地多顺理刷涂几次。
３．斑点（俗称发笑）
涂刷头道漆后，如果漆膜太光滑，或上面有水气、灰尘、油腻等，使后道刷涂的漆膜在局部地方无法粘附，形成斑斑点点的现象。
防治的方法是等头道漆干燥后，先用肥皂擦去表面的油污，再用细木砂纸轻轻打磨并擦净表面，待干后再刷涂油漆。
４．咬底（俗称咬起）
咬底影响涂层间附着力，使漆膜移位，厚度不均，甚至在漆饰表面出现凹痕的现象，主要是因为前道工序形成的漆膜承受不了后道工序涂料中所用溶剂的浸蚀。
施工中，注意各种油漆的配套使用，如面漆、底漆的配套。
若用不配套油漆时，可在两种油漆之间用两种油漆都能配套的漆作隔离封闭层，同时刷后一道漆时必须等前一道漆膜干透后进行，注意不要在某一处反复涂刷。
５．起皱（俗称皱皮）
使漆膜产生许多曲折、高低不平的现象，主要因为漆膜表干内不干所致，或者是涂层太厚、漆膜粘度太大，以及在阳光下曝晒均可导致表干内不干。
常用的措施是让涂料粘度适当，每层漆膜不宜过厚，漆刷毛不要太长太软，同时避免阳光直射和强风吹拂。
６．流挂
常发生在垂直表面或垂直表面与水平表面相接（棱角）处，流挂处漆膜比其他表面漆膜厚。
多是由于漆释过度和一次刷漆量过多所致。
相应的对策为：
涂刷时，要把握涂层厚度，涂刷迅速均匀，若发现局部流挂，立即用刷子理匀，去掉多余的油漆，刷子硬度要适当，刷毛不要太长太软。
对于喷涂（喷枪距离涂饰面一般在１５厘米—２５厘米，空压机的空气压力应在０．２Ｍｐａ—０．４Ｍｐａ）。
若发现流挂，可等漆膜干燥后用砂纸打磨平，然后再涂饰。
７．表面颗粒
表面及基层清理不彻底，有灰尘，施工不干净，灰尘落于未固化的油漆表面；油漆未经过滤，自身沉淀，杂质所致。
为避免漆膜出现表面颗粒，要保持室内洁净、无灰尘，盛漆的漆桶、刷子要干净。
若出现表面颗粒，可用砂纸打磨后再刷一遍油漆
油漆施工中产生的问题及解决措施
一、涂膜起泡:
涂膜干结后，发生局部与被涂物面分离，形成直径不同的球形小泡，内部包有液体或气体，或者发生破裂的状态。
原因分析及预防方法：
1.物面表面处理不彻底，残留的油、水、灰尘存在或在潮湿的表面上涂漆，当漆膜干燥时，内部溶剂、水分或油污，灰尘受热膨胀而鼓泡，所以被涂物表面处理必须彻底，涂漆前被涂物面应保持干燥，无尘、无油、无水的干净表面。
2.刚刚刷涂的新涂膜接近高温或常驻日光直射，表面已干燥成膜，而内部稀释剂继续加速向外挥发，从而将涂膜顶起或起泡，因此刚涂刷的物体要避免接触高温和日光直射。
二、涂膜失光:
刚涂装好的涂膜有光泽，但干燥后，变成无光泽或光泽不足现象。
原因分析及预防方法：
1.被涂物面多孔或相当粗糙，涂上有光泽仍似无光，再加涂一层漆也难以增强光泽。
消除方法是：
加强被涂表面的预先处理和涂层表面的光滑处理。
2.稀释剂用量过多或选用不当，稀释剂的加入，应适合正常施工粘度。
3.湿度太大，相对湿度在80%以上，挥发性漆膜同吸收水份而发白无光，因此在挥发性漆
施工时，相对湿度应控制在20%以下。
三、涂膜脱落:
涂膜干燥后，失去其附着力，使涂膜干裂，导致涂膜小片脱落或成张揭皮现象。
原因分析及预防方法：
1.被涂物面过分光滑，或表面预处理不彻底，有水份、油污、蜡、氧化皮等存在。
因此涂刷
前被涂物面应认真处理，使其清洁，干燥并具有一定粗糙度，过分光滑的物面用砂纸打磨成平光。
2.涂层太厚，中间层有油污、蜡或修补过腻子，因此涂层不宜太厚，表面必须打磨彻底。
四、涂膜桔皮:
涂膜干固后，其表面呈现出许多半圆状突起，形如桔子皮。
原因分析及预防方法：
1.油漆粘度过大、环境温度太高、太低等原因都会影响涂膜流平性，从而产生"桔皮"，因此施工时油漆粘度不宜过高，可适当加些稀释剂，施工时的环境温度也要适当。
2.使用过多的低沸点溶剂，在急剧挥发的情况下，涂膜不易流平，导致涂膜粗糙。
因此，严格
按照使用说明，使用配套的稀释剂。
五、涂膜流挂:
涂料涂干物体的垂直表面上，由于涂膜厚薄不匀，出现泪痕或垂幕状态。
原因分析及预防方法：
1.油漆粘度太稀或涂层太厚，挥发太慢，因此粘度应调适中，涂刷宜薄层多涂。
2.被涂物面表面处理不彻底，有残留油水等。
故涂前物面处理必须彻底。
六、涂膜泛白（发白）:
涂膜干燥后，表面呈白雾状。
原因分析及预防方法：
1.施工环境相对湿度超过70%，由于空气中含水分较多，溶剂在挥发时涂面温度急剧下降，使空气中水分凝结于涂膜上，水与溶剂不能融合，便在涂膜表面产生一层白雾状，俗称泛白（发白）。
一般都发生在挥发性涂料。
2.稀释剂挥发太快或稀释剂质量差（溶解力不足），稀释剂挥发太快，使涂面温度下降与气温形成温差，空气中潮气易凝聚于涂膜上，即使相对温度没有超过70%，也可能产生涂膜发白现象，如溶解力不足则不能充分溶解涂料中的有机高聚物（树脂），引起涂料中树脂沉淀，从而使涂膜呈泛白现象。
七、砂纸痕:
砂磨处涂刷后产生砂磨痕迹膨胀。
原因分析及预防方法：
1.砂磨时未按由粗到细顺序逐步换用砂纸或使用粗砂纸砂磨时，把附近的涂膜破坏了，在涂刷时，溶剂就从这些伤口渗透至旧涂膜，使刷后涂膜产生缺陷。
因此粗磨后，必须依次换用细砂纸，由粗到细依次砂磨。
八、咬底:
表面浮胀起皱并与底层分离
原因分析及预防方法：
1.底与面或面与面，两种类型涂料或涂料与腻子不配套，上层漆的溶剂渗入下层涂料或腻子
内，使其分解并胀皱。
2.环境温度太低，涂膜干燥慢，溶剂易渗入底层涂膜，施工稍有不慎，即易产生咬底。
3.稀释剂选用不当或加入过量高沸点溶剂，底漆腻子经不
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