WIQA00700进料检验流程.docx

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WIQA00700进料检验流程

东莞市镇田精密电子有限公司DongguanZhentianprecisionelectronicsco.,LTD文件名称:

进料检验流程文件编号:

WI-QA-007-00修订号实施日修订细节修订人部门00首次发行品质部2016-6-28分发记录/■会签□不会签部门数量会签部门数量会签QA[1]□批准人签名受控章拟制成晓春审批批准

东莞市镇田精密电子有限公司WI-QA-007-00REV:

00一、目的为检查生产所用原材料（辅料）以及成品的质量符合企业接受标准，防止不良品流入生产。

二、适用范围本流程适用于本公司所用原材料的检验接收，若此标准与客户的标准相抵触时，则依双方的约定为准。

三、权责3.1品质部负责来料的检验、审核及判定。

3.2仓库负责送检、取料、验收、发料、MRB、退料。

3.3采购部负责督促供应商改善。

四、术语及定义4.1AQL——Acceptablequalitylimit接收质量限。

AC:

允收，RE:

拒收4.2抽样方案：

所使用的样本量和有关批接收准则的组合；4.3抽样计划：

抽样方案和从一个抽样方改变到另一抽样方案的规则的组合；4.4检验批：

作为检验对象而汇集起来的一批产品，每检验批抽样一次；4.5物料评审会议（MaterialReviewBoard）,由采购部、品质部、生产部、工程部等相关部门组成；4.6关键元器件和材料：

是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响的元器件和材料。

如公司目前所指定：

马达、塔形等；4.7缺陷分类：

4.7.1致命缺陷CR：

Criticaldefect，指产品缺陷对使用者生命安全构成伤害或潜在威胁或违反相关安规之缺陷以及产品缺陷会引起使用者强烈不满；4.7.2严重缺陷MA：

Majordefect，指造成产品使用功能会严重降低或导致使用者无法正常使用，或其它顾客不能接收之缺陷（包括三个或以上轻微缺陷的集合）；4.7.3轻微缺陷MI：

Minordefect，指不影响产品使用功能，或外观有轻微影响之缺陷且顾客尚能接收之外观缺陷。

五、物料分类5.1根据物料类别分类塑胶料：

B1---B6，线圈架等。

五金类：

马达、机壳、后盖、铁芯、弹簧等。

包装其它料：

PE袋、保护膜、标牌、不干胶贴纸、外箱等。

5.2根据物料影响程度定义为：

高品质物料：

B2、B3、B6、伞形、塔形、弹簧、风嘴、内芯等。

一般物料：

外壳、后盖、B4等。

5.3根据物料阶段分类新产品导入阶段物料、正常量产物料、库存物料等。

六、初判标准6.1合格：

如下情况属于允收范围且属于批次合格：

抽检批次未出现外观、尺寸、性能不良或轻微不良满足AQL允收标准。

6.2不合格：

如下几种情况属于批次不合格：

抽检批次出现轻微外观不良超标或严重不良有隐患时；供应商来错料、重要尺寸不符且影响装配、色差、混料严重、性能不良超标等。

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00七、新产品导入阶段物料检验原则上，所有试产机所使用的物料均需经过IQC检验，IQC收到仓库送检后按照AQL抽取样品，对于未承认的物料，IQC可参照开发提供的临时样品进行检验；对于已承认的物料，按照正常量产来料检验，按照IQC检验作业指导书操作，若出现不合格批次，按照拒收及MRB流程操作。

八、量产物料检验8.1检验准备工作8.1.1明确检验要项检验员进行检验前，首先要清楚该批物料的质量检测要项，不明之处向组长及工程师咨询，必要时从来料中随机抽取两件交品质部主管签发临时检验样品，并附相应的质量检验说明，不可在不明来料检验项目、检测方法和允收水平（AQL）的情况下进行验收。

8.1.2明确检验依据来料检验依据物料承认书、工程图纸、ECN、BOM单，IQC检验作业指导书、样品等进行检验。

8.1.3明确物料状况8.1.3.1仓库送检当接收到仓库送检单时，查看此物料是否已标识为生产急料，若为急料需安排尽快检验，一个工作日完成检验，以满足生产；非生产急料，原则上接收送检单3个工作日完成检验，若需进行实验，按照实验进度完成检验。

当接收到生产或售后退料时，查看物料标识能否区分，物料编码是否对应OK，是否误判，出现任一种错误均退生产或售后物料组进行重新确认、区分，按照《异常物料处理流程》操作。

8.1.3.2紧急放行因物料紧急，物控部开出《紧急物料放行单》经质量部主管或以上人员批准后通知IQC予以相应的数量放行,对于紧急放行之物料贴“紧急放行标签”并注明为“边检边放行”，紧急放行标签为：

“黑色”。

同时需追踪紧急放行物料上线质量状况，质量状况由生产拉长和IPQC共同跟进并反馈给IQC存档。

8.1.4明确检验方式8.1.4.1检验方式的选择开始检验之前需按物料编码查询IQC检验日报及供应商近期来料登记表，查看此物料最近来料状况及上线状况，依据循环法则判定抽检方式，抽检方式分为：

加严检验、正常检验、放宽检验、免检、全检，进行任何转化检验时必须取得工程师以上批准后才能实施。

8.1.4.1.1加严检验8.1.4.1.1.1当连续5批或少于5批中按正常检验有2批不合格或生产过程中发现重大异常及产生客诉时，由正常检验转为加严检验。

8.1.4.1.1.2当受检物料为订单尾数时，IQC检验员需按照加严抽检方式进行检验。

8.1.4.1.1.3当受检物料为我司退供方返修品，按照加严抽检方式进行检验。

8.1.4.1.2正常检验8.1.4.1.2.1加严检验连续5批接受且未出现生产异常时由加严检验转为正常检验。

8.1.4.1.2.2放宽检验任一批检验不合格或生产出现异常时，由放宽检验转为正常检验；第一次来料时按正常检验。

8.1.4.1.3放宽检验进料检验流程page3of7

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008.1.4.1.3.1正常检验连续10批检验OK，生产稳定时转为放宽检验。

8.1.4.1.3.2免检时任一批出现生产异常时转为放宽检验。

8.1.4.1.4免检放宽检验连续10批检验OK且生产稳定时可免检。

8.1.4.1.5全检当受检物料为返修品、订单尾数或来料数量不满50PCS时，IQC进行全检。

8.2检验过程8.2.1外观、尺寸、结构、特性检验、试装等判定抽检方式后，开始进入检验流程，首先查找承认书、样品，核对物料编码、供应商、样品是否一致，OK后按照作业指导书对外观、尺寸、结构、特性、试装进行检验，检验完毕后填写《IQC检验报告》。

8.3检验结果处理流程8.3.1允收当对检验批次物料进行抽检完毕后未发现质量问题或不良现象轻微且满足允收范围，质检员在送检单上注明合格并签名、盖合格章入库。

8.3.2拒收及MRB流程检验过程出现物料异常且超过允收范围，由检验员填写《IQC检验报告》时判定不合格，交IQC组长及工程师审核，审核后交品质部主管进行判定，判定结果分为特采、拒收。

判定后将检验报告分别抄送生产部、PMC、采购部、仓库各一份，同时依实际情况开出《纠正预防措施处理单》反馈给供应商并抄送采购一份，采购需跟进供应商分析并要求回复改善措施，同时反回到品质部IQC对形成的纠正预防措施进行效果跟进。

8.3.2.1特采出现如下几种情况，原则上进行特采使用。

8.3.2.1.1供应商来料属于新旧物料更替而出现编码错误，原则上，PMC及采购先进行纠正再按照正常流程检料，来料尺寸不符合承认规格但试装OK，有色差但是不影响客户接受。

8.3.2.1.2来料少许混料。

特采批次，IQC检验员在物料外箱上贴特采标贴并根据实际情况作相应的说明，并将《IQC检验报告》复印给PMC、生产、采购各一份，PMC根据生产需求发料。

8.3.2.2拒收拒收批次，品质部IQC贴相应标识并注明不良现象，并将《IQC检验报告》复印给PMC、生产、采购各一份，PMC根据生产所需物料状况，在第一时间内考虑物料紧急状况，若物料不紧急，则通知仓库按照退货流程操作；当物料紧急时，PMC在4小时内召集品质部、生产部、工程部、采购部等相关部门进行MRB评审并将结果反馈到IQC、采购、仓库、IPQC，以便进行相应的处理，经形成一致意见后，由品质部主管作最终判定。

判定结果分为：

供方挑选、生产上线前挑选，生产上线挑选或加工、退货。

8.3.2.2.1当判定供应商挑选时，采购根据《IQC检验报告》所描述的不良原因联系供应商2个工作日内需完成挑选，IQC作相应的挑选指导，挑选出的不良品经IQC质检员确认后，在送检单备注栏上标识清楚良品多少数量，不良品多少数量，不良品仓库按照退货流程操作；挑选出的良品经IQC质检员确认后盖“PASS”章办理入库手续。

8.3.2.2.2当判定生产上线前挑选时，IQC检查员根据实际情况填写“挑选内容”贴不良物料外包装进料检验流程page4of7

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00表面并抄送生产、PMC各一份，PMC安排生产员工在仓库进行挑选，由IQC质检员指导，挑选出的良品与不良品需隔离包装，经IQC质检员确认后盖合格与退货标贴入库并由挑选人填写挑选结果同时反馈给PMC、采购；挑选出的不良品按照退料流程操作；挑选工时反馈给采购部，由采购根据工时对供应商进行处罚。

8.3.2.2.3当判定生产上线挑选或加工使用时，工程根据《IQC检验报告》所描述的不良现象对生产员工进行指导，对物料进行加工使用。

生产拉长统计加工工时并反馈给采购部，由采购根据工时对供应商进行处罚。

8.3.2.2.4当结果为退货，仓库按照退货流程操作。

8.4检验不良品处理方式8.4.1抽检批次合格的不良品当对检验批次物料进行抽检过程中发现不良且不良不能接受，但是不良数量满足允收范围，由检验员判定此批物料合格，但需在送检单上注明合格数量与不良数量，并将不良品集中隔离标识并贴上退货标签。

8.4.2抽检批次不合格的次品当对检验批次物料进行抽检过程中发现不良且不良不能接受，且不良数量超过允收范围，由检验员判定此批物料不合格，并在检验完毕后将检验出的所有不良品集中放置于一箱内，且在外箱上标识清楚。

再交工程师审核及质量主管进行判定。

8.4.3全检批次的不良品当对检验批次物料进行全检过程中发现不良且不能接受，若不良数量未超过允收范围，按照8.4.1操作。

若不良数超过允收范围，此批按不合格批次进行统计，合格品盖PASS章，不合格品贴退货标识，并需在送检单上注明合格数量与不良数量，将不良品集中隔离、标识并贴上退货标签。

九、库存物料的检验9.1上线出现异常的库存物料复检过程9.1.1当IQC检验合格并盖PASS章后，生产过程中出现物料异常，为了杜绝不良品继续流入生产，由品质部IQC开出《仓库物料复检通知单》交工程师进行审核后交仓库，仓管员应积极配合取料工作，已便于对库存物料进行复检。

检验项目及流程按照第8章量产物料检验流程操作。

9.1.2若检验不合格且物料紧急，IQC需第一时间反馈PMC，由PMC安排人员进行挑选使用，有挑选人员统计挑选工时并反馈采购部，由采购根据工时对供应商进行处罚。

9.1.3若检验不合格且物料不紧急，IQC开出复检报告退供应商处理，或者由IQC及采购负责联系供应商来司挑选。

按照MRB供应商挑选流程操作。

9.2库存半年的物料复检当物料入库已达半年以上，由资材部仓管员填写《仓库物料复检通知单》交工程师审核后反馈IQC并送检，IQC按照正常来料检验标准进行复检，检验项目及流程按照量产物料检验流程操作。

十、相关记录《IQC检验报告》FORM-QA-011-**十一、附件12.1附件一：

IQC来料检验流程图12.2附件二：

循环规则详述进料检验流程page5of7

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00附件一：

IQC来料检验流程图部门或执行人程序备注供应商送货采购部仓库收到物料后开单送IQC仓库送检进行检验PMC仓库按抽样方案、循环法则取样质量部依据图纸、样板参照作业指导书检验等检验标准检验不合格经3级审核后即可。

判定OKNG拒收资材部PMCMRB会签（所涉及的部门）标识MRB盖章采购通知供方来司挑选，生产挑选分为上线前挑选及上供生上特线挑选。

退方产线采数量少的情况下IQC进行全货挑挑加。

检选选工入库进料检验流程page6of7

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00附件二：

《循环规则详述》状态转换表转换方向转换条件正常检查→加严检查连续不超过5批中有2批初检不合格（不包括再送检批）加严检查→正常检查连续5批初检合格（不包括再送检批）①连续10批初检合格（不包括再送检批）②生产正常正常检查→放宽检查③主管部门认为有必要时以上三条必须同时满足①1批不合格②生产不正常或中断放宽检查→正常检查③主管部门认为有必要时以上三条只需满足其中之一①从放宽检查开始后连续10批初检合格②在上季度评审时（原材料）分数为85分以上放宽检查→免检③主管部门认为有必要时以上四条必须同时满足①生产不正常或中断②客户投诉中涉及到免检产品的MA缺陷免检→正常检查③主管部门认为有必要时以上三条只需满足其中之一加严检查→暂停检查累计5批停留在加严检查暂停检查→加严检查供应商改善品质后重新审核通过进料检验流程page7of7