汽车零部件供应商能力提升诊断提问表.docx
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汽车零部件供应商能力提升诊断提问表
供应商能力提升诊断提问表
编号
最低要求/与评价有关的问题点
根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的事例
1
项目管理
1.1
是否建立了项目管理及其项目组织机构?
▪存在项目管理过程
▪详细规定跨职能项目组织机构，并定义联络窗口
▪确定项目负责人和团队成员的职责和权限，以及与组织的接口
▪项目团队成员有资质来执行项目任务
▪项目组织机构能满足顾客要求
▪供方被纳入项目管理
▪确定项目负责人/项目专家的角色、任务、能力以及职责
▪涉及多个地点（如国际项目、异地工厂）项目协调与接口
▪项目组织机构图
▪项目团队的构成
▪资质证明
▪顾客对项目管理的特殊要求
1.2
是否为落实项目而规划了所有必要的资源，这些资源是否已经到位，并且体现了变更情况？
▪资源规划应在项目合同的基础上考虑到顾客要求
▪制定并落实了项目成员的资源规划。
必须考虑员工的工作负荷
▪当发生变更（日期、开发规模等等）时，对资源规划开展评审，必要时加以调整。
这既适用于由顾客发起的变更，也适用于内部变更以及由供方发起的变更
▪在资源规划中，要特别留意关键路径
▪针对人员和设备（例如：
测试和实验室设备等）方面必要的项目预算，进行了计划并审批通过
▪项目组织机构（与顾客接口）的变更必须进行通报
▪资源规划（专业人员）的证明（兼顾了其他项目）
▪设备资源规划（例如，开发测试平台）
1.3
是否编制了项目计划，并与顾客协调一致？
▪项目计划满足顾客的具体要求
▪所有内部里程碑以及顾客里程碑都被完整地纳入项目计划，并且针对实际发生的变更定期加以调整
▪在项目计划中所定义的里程碑，应定期开展评审，以确认所有计划的事项都得到实施，并且达到相对应的成熟度等级
▪产品如有特殊的法规方面的认证/批准要求，那么该认证/批准程序要包括在项目策划中
▪要确保项目计划变更时的内部联络沟通。
对于影响到顾客的项目计划变更，要同顾客协商沟通并达成一致
▪关键路径产生于项目计划，并顾及到关键交付物
▪具体的与质量相关的项目活动必须包含在项目计划中。
这可以是一份由项目计划所提及的单独文件（质量管理计划）。
这些计划必须考虑原型件和试生产
▪项目计划必须包括涉及采购的具体活动，详细计划可以是一份由项目计划所提及的单独文件
▪包含里程碑的项目计划
▪针对工艺技术和/或产品组的顾客特定要求
▪顾客的项目计划
▪顾客的时间进度要求
▪顾客的里程碑
▪顾客的目标要求（各个里程碑的评估指标）
▪里程碑评价（评审）
▪质量计划（如，来自于VDAMLA或APQP）
▪国家特殊认证要求（ECE、SAE、DOT、CCC…）
▪关键系统（电镀、涂装…）的法律法规批准流程
1.4
是否在项目内实施先期产品质量策划，并对其符合性进行监控？
▪先期产品质量策划活动必须满足顾客特定要求
▪产品和过程保证措施是先期产品质量策划的一部分
▪顾客要求的验证和确认要包含在策划中
▪策划也考虑到关键零部件和关键供货范围（内外部供方）
▪定期监控策划的符合性和目标的达成情况
▪项目计划
▪顾客里程碑
▪顾客对质量计划的要求
▪顾客规范
1.5*
项目所涉及的采购事项是否得以实施，并对其符合性加以监控？
▪必须确保只有批准的和具有质量能力的供方才能用于生产。
▪相关活动的级别取决于采购对象的风险等级
▪这些包括供方的选择与定点标准、定点数量以及交货的目标日期
▪确保顾客要求在供应链上的传递
▪活动也覆盖到在协议中规定的顾客指定的供方（指定供方）的事项
▪设施、设备、工装、试验、测量系统以及服务的供方都被纳入
▪必须对供方定点活动加以适当的清晰的记录
▪定点日期、供方里程碑以及（供方）批准事项已经体现在计划里规定并与总体时间进度相一致，对进展情况加以监控。
▪自制或外购决定
▪供方选择标准
▪供方的开发计划
▪项目所涉及的供方清单
▪批准的供方清单
▪每个供方的风险评估
▪由顾客指定的供方的质量协议
▪零部件分类
▪提供服务的供方，例如研发、实验室、维护保养等
1.6*
项目组织机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？
▪项目中的变更管理应满足顾客特定要求
▪必须对（顾客、内部、供方）发起的变更进行评估，必要时调整项目计划。
评估既包括产品质量的风险评估，也包括时间期限的风险评估
▪必须确保供方（关键供货）主动参与变更管理
▪及时通报变更，并与顾客达成一致
▪必须确保遵从已确定的设计冻结（时间节点）。
若无法实现，则必须以书面文件的形式在顾客和供方之间达成一致
▪所有变更必须加以记录
▪对于变更管理，必须规定对应于顾客、内部、供方的对口负责人
▪时间计划
▪变更管理过程描述
▪变更管理
▪变更表
▪产品和过程的变更履历
▪变更的评价
▪变更的批准
1.7
是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的执行？
▪项目的事态升级程序（流程）符合顾客特定要求。
▪对于项目中的不符合情况，一旦影响到总体时间计划，那么就必须有一套事态升级模型（风险管理）可供使用。
项目风险得到识别、评估并通过适当措施来降低项目风险
▪确定了事态升级的标准，规定了职责以及权限，及相应的记录证明，对异常情况制定措施
▪如果发现在工艺技术、供方以及供方所在国存在特殊的风险，那么，应该在事态升级管理中将这类情况考虑在内
▪根据具体的风险，约定事态升级的时间范围
▪在事态升级程序中定义了联系人/决策者
▪定义了事态升级标准以及联络沟通路径
▪包括措施在内的里程碑评审记录
1.8
项目管理评价指标
制定并落实了项目成员的资源规划，人员工作负荷有明确的定义及评估
（重点核查项目经理、产品开发人员、工艺开发人员、质量管理人员）
1.有资源规划，人员工作负荷满足要求，得10分
2.有资源规划，人员工作负荷超标≤20%，得5分
3.无资源规划，人员工作负荷超标＞20%，得0分
关键岗位稳定率≥85%
1.稳定率≥85%，得10分
2.稳定率≥75%，得5分
3.稳定率＜75%，得0分
项目计划管理
1.有完整的项目开发计划并得到有效落实，得10分
2.项目开发计划不完整或有延期，得5分
3.无项目开发计划或未按计划执行，得0分
项目风险升级管理
1.建立了事态升级程序并有效执行，得10分
2.事态升级程序不合理或执行有偏差，得5分
3.未建立事态升级程序，得0分
2
开发验证能力
2.1
针对产品和过程的具体要求是否已明确？
▪对于要开发的产品，所有相关的要求都已经到位
▪对于带有嵌入式软件的产品，硬件与软件的接口要求要确定。
对该要进行需求管理（REQM）
▪为了满足顾客特定要求，组织必须确定在物流方面和法律法规方面与产品有关的必要要求
▪组织必须考虑并利用产品和过程方面之前的经验
▪必须在内部要求、顾客要求、法律法规要求、生产工艺以及产品应用的特性的基础上，识别特殊特性
▪必须具备顾客对于产品和过程的质量要求
▪对询价和合同文本的完整性进行检查
▪如果顾客要求无法实现，必须通知顾客或者（如果合同已签订），获得顾客对偏离的“许可”/批准
▪顾客在供方和/或原材料选择方面的要求必须予以记录
▪针对由顾客指定的供方（指定供方），签署了质量协议
产品/过程开发
▪询价文件▪合同文件▪要求规范（产品，过程）▪顾客要求
▪法律法规要求▪采购条款/条件▪质量管理的具体要求▪质量协议
▪文件记录方面的要求▪物流要求（JIT，JIS，托运）
▪时间计划，技术性交货条件▪互联网信息平台/访问端口（顾客/供方）
▪供方职责定义（例如资质认可、样件提交、批准、试验…）
▪试验规范▪特性目录/装饰性表面的极限样件
▪之前项目的经验▪产品/过程特性
▪订单文件，包括内容数量/时间安排▪法律/法规（针对具体国家和地区）
▪环境保护，回收利用要求▪能力证明
产品开发
▪技术规范，技术图纸、特殊特性
过程开发
▪设施设备、工装模具和测试与检测设备的适用性
▪加工工位和检验工位的布置▪搬运、包装、仓储和标记（标识）
2.2*
是否按产品和过程要求全面评价可行性？
▪可行性评价必须以跨职能形式（多方论证程序）开展
▪对所有已确定的产品和过程方面的具体要求（技术、功能、质量、物流、软件…）必须开展可行性分析
▪物质资源和人力资源必须在可行性研究中加以考虑
▪可行性研究必须在报价前完成
▪必须确保关键采购件的可行性
▪如果顾客要求无法实现，必须通知顾客或者（如果合同已签订）获得顾客对偏离的“许可”/批准
产品/过程开发
▪顾客要求规范和标准▪时间安排，时间框架
▪法律法规，标准，环保▪产品责任要求
▪建筑，房屋（空间）▪CAM，CAQ▪产品和过程创新
▪跨职能形式进行的可行性分析（例如销售、研发、采购、生产规划、生产、质量管理策划、物流）
产品开发
▪实验室/测试设备
过程开发
▪产能监控▪原材料到位情况
▪制造的可能性，制造的场所
▪设备，工装模具，生产/检测设备，辅助工具，实验室设备，运输工具，容器，仓库
2.3*
产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？
▪在开发策划中确定的产品和过程开发的方法得到了应用，并以此方式实施以确保（功能、可靠性、安全性）要求的实现
▪在产品开发阶段，必须利用风险分析（例如FMEA）来确保产品和过程符合功能、可靠性等方面的顾客要求。
在做风险分析（例如DFMEA）时，涉及的生产工厂必须参与其中
▪在相关文件（FMEA等）中定义并识别出特殊特性，并且采取必要的措施保障其符合性
▪在总计划中，必须包含系统、总成、分总成、部件、（零件）、软件和材料的试验计划，总计划也必须包含从原型件和试生产阶段到制造过程
▪应考虑所有采购的产品和服务。
确保在供应链中落实产品和过程开发
▪对从原型件到试生产阶段所获得的经验教训进行了记录，以便供量产阶段参考
▪确定并落实对测试设备的要求
产品/过程开发
▪风险最小化方法（QFD、FMEA）
▪统计试验设计（例如，田口实验设计/谢宁实验设计...）▪防错原则
产品开发
▪试验规划▪组件测试和系统测试
▪A，B，C样件▪汽车SPICE▪耐久试验
▪环境模拟试验（如盐雾试验）
过程开发
▪控制计划/检验计划
2.4
物质资源是否到位并且适用，以确保量产启动？
▪实施确定资源的过程。
▪资源的确定具体涉及的是试验设备、实验室设备、机器、设备的到位情况以及机器和设备的实际负荷。
支持过程必须考虑
▪在确定资源时，必须确定必要的基础设施（也就是，一个由设施、过程设备和支持性服务（如运输或通讯）组成的系统），并且确保其到位
▪在产品和过程开发中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求评估
▪具备实现原型件和样件制作所需的物质资源。
对试生产、量产启动和批量生产所需的物质资源进行计划，并按项目计划予以提供
▪外包过程必须得到考虑
▪这些资源必须在顾客批量生产启动前、在适当的时间期限内到位
产品/过程开发
▪顾客要求▪与顾客和供方的技术接口
产品开发
▪试验规划
过程开发
▪设施规划▪设施布置
▪机器和设备规划▪产量/生产周期时间
▪运输路径▪运输工具，容器，仓库
▪量产启动前的产能准备（初始库存储备）
▪支持过程，例如物流和IT
2.5*
产品和过程开发是否按要求具有了所要求的认可批准？
▪按照开发进度计划，所有零部件、组件、软件和采购的产品与服务的适用性验证和放行批准都得到证实
▪材料数据得到确认和放行批注
▪风险分析（例如FMEA）所确定的措施已经实施，其有效性得到确认
▪必须在商定的时间点完成生产过程和产品批准（PPA）。
带有嵌入式软件的产品还要有软件测试报告
▪来自于样件的参考件必须至少在顾客要求的时间内保留
▪确保在顾客SOP前落实产品和过程的验证与确认
产品/过程开发
▪试验报告，协议▪有关采购件/供方的证据▪样件提交结果
产品开发
▪技术规范，技术图纸，要求规范书▪FMEA
▪IMDS，REACH，RoHS▪原型样件
▪产品试验（例如装配检验，功能测试，耐久试验，环境模拟试验）
▪法律要求的符合性确认▪来自顾客的开发放行
过程开发
▪物流方案（例如，通过发运试验来检验包装的适用性）
▪特殊特性的能力证明▪产能研究▪工装模具验收
2.6
是否在量产条件下开展了性能测试，以便获得批量生产放行批准？
▪必须及时开展性能测试，以便能够及时对所有生产要素和影响因素进行评价，必要时加以整改。
▪性能测试用于证明在量产条件下（工装模具、设备、周期时间、人员、制造和检验规范、测量和检验设备…）整个生产过程所具备的质量能力
提示：
根据审核的时机，相关生产测试的一些零件可能还处于策划阶段！
本提问与产品开发无关！
过程开发
▪顾客要求▪确定最低产能（预期的生产率和约定的灵活性）
▪过程能力研究▪测量能力
▪测量过程能力▪启动量产的设备和基础设施准备就绪（测量报告）
▪量产人员安排▪作业/检验指导书
▪包装要求▪过程确认
2.7
是否建立保障顾客关怀/顾客满意/顾客服务以及现场失效分析的过程？
▪在过程中确定了产品生命周期内零件供应方面的顾客要求
▪具有持续批量供货（包括保障应急的安全余量）的计划流程
▪建立了交付范围内零公里失效和使用现场失效的分析流程。
使用现场失效分析要考虑顾客要求
▪现场分析能力方面的要求已经得到顾客的同意
▪如果是委外分析，则接口得到确定，并且要证明对所要求的设备和能力已具备
▪在顾客支持方面也要考虑新技术和新产品
▪委派至这些过程的人员具备相应的资质。
基础设施已具备
过程开发
▪培训证明▪资质矩阵
▪具备基础设施和测试设备▪与外部分析场所的服务协议
▪标准测试和应力测试的设备▪定义触发准则
▪NTF流程▪确保备件供应的方案
▪应急计划
2.8
开发验证能力评价指标
可靠性缺陷率下降50%（12mis）
1.缺陷率下降≥50%，得10分
2.缺陷率下降≥30%，得5分
3.缺陷率下降＜30%，得0分
DVP试验项目自主试验能力100%
1.自主试验能力100%，得10分
2.自主试验能力≥80%，得5分
3.自主试验能力＜80%，得0分
3
供方管理
3.1
是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供方开展合作？
▪在量产过程中，必须确保只使用获得批准的供方。
必须使用规定的准则对供方的资格能力开展评价
▪必须考虑对现有供方的质量绩效进行分析
▪供应链中的风险已得到识别、评价并已采取适当措施降低风险（应急策略）
▪用于供方选择的标准得到规定并已形成文件
▪针对不符合标准的供方，进行资质提升的证据
▪（质量管理体系、过程）质量能力评价，例如：
供方自评、审核结果、供方认证证书
▪潜在供方分析的结果
同样适用于：
▪研究和开发的供方/原型件供方▪非物质类产品，例如软件的供方
▪设备、机器、工装模具的供方▪服务提供方（例如，提供挑拣服务的公司）
▪外部实验室▪外包过程的供方
3.2
在供应链中是否考虑到了顾客要求？
▪必须规定要（在供应链中）沟通顾客要求，并且保证可追溯
▪顾客要求也包括来自技术图纸、零部件、软件或零部件规范方面的要求，以及来自质量管理协议和其他有效的标准的要求
▪还必须考虑到批量生产期间的变更管理
▪接口得到识别和保障
▪确保变更管理的要求、公差、时间进度、过程放行、批准放行、投诉等的传递
▪质量协议
▪质量保证协议（QAA）
▪法律法规要求
3.3
是否对供方就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？
▪针对产品和过程，已在整个供应链中与所有供方签署目标协议，这些协议已达成并且得到落实
▪必须在规定的期限内检查和评估供方的输出
▪出现偏差时，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控
▪质量、交付数量（批次）、供货准时性方面可测量的目标，例如：
在零缺陷战略框架下降低PPM不良率
▪包含升降机制的质量协议▪避免超额运费
▪降低拒收率▪减少在制品（WIP）
3.4*
针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？
▪对于所有采购的产品和服务，必须在新的/变更的产品和过程批量生产前，得到批准/放行
▪对于模块供货供方（除非另有规定）应全权负责所有各单个部件的质量控制。
因此，必须证明全面的变更管理，从顾客一直到下级供方
▪顾客信息（技术规范/标准/检验指导书）
▪需要时连同软件报告的PPA报告▪型式放行
▪针对小批次范围和单独要求的批准协议
▪特殊特性的能力证明▪供应链中的变更管理▪法律法规/国家的特殊要求（例如，中国的3C、巴西的INMETRO、IMDS、REACH）▪资格测试/报告
3.5*
针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？
▪为了监控采购的产品和服务的质量，要定期开展检验，并对结果做好记录以及评价
▪来自供方质量的偏差要通过标准的投诉流程来处理
▪根据顾客要求开展全尺寸检验
▪检查采购的产品所需的检验和测量设备必须足够。
设备必须有序存放，相关的工位必须适当布置（例如：
温湿度控制、照明条件、清洁以及以免受损和异物污染的防护）
▪测试/检验程序、流程和频率的协调▪参考件
▪样本大小（例如，跳批抽样）▪主要失效的评价
▪PPM不良率评价，8D报告▪改进计划的约定与跟踪
▪对原材料（材质证明）和成品检测的可能性（内部和外部实验室以及检测设备符合ISO/IEC17025标准）
▪提供的检具/工装夹具▪技术图纸/技术规范
▪订单和包装规范▪能力证明
▪全尺寸检验/报告▪测试证书
3.6
是否按实际需要对进厂的货物进行妥善递送和储存？
▪来料及其承载器具必须按照批准的状态入库，同时避免物料受损或者混料
▪对于能被温度、湿度、震动等损坏并且影响到成品质量的物料，其搬运和存储条件必须加以规范并提供证据
▪对关键的来料必须确定搬运条件
▪确保可疑的和隔离的产品的可靠存放，防止XX擅自接触这类产品
▪材料和货物进一步加工时，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性
▪库存控制中的物料库存量与实际数量一致
▪存储条件符合产品要求
▪包装▪库存控制▪隔离仓库，隔离区域
▪标识（可追溯性/检验状态/作业顺序/使用状态）
▪FIFO（先进先出）▪批次使用
▪保存期限要求▪温湿度条件
▪防止受损/异物/腐蚀▪整洁和清洁
▪防止混淆/弄错的防范措施▪生产剩余量
3.7
针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否规定其职责？
▪针对员工在其各自的工作范围内（例如，来料检验、投诉处理、供方管理、供方审核）需要履行哪些职责、义务，以及拥有哪些权限，对此，必须加以描述
▪根据每个员工具体所担负的任务，确定其资质要求，相应的资质必须具备
▪适当时，了解所采购的产品和服务以前的投诉
必须具备以下方面的知识：
▪产品/技术规范/顾客特殊要求▪产品特性以及模块各零部件制造过程方面的知识
▪供方审核员资质
▪标准/法律法规▪包装要求
▪评价方法（审核、统计…）▪质量技术（8D方法，因果图…）
▪投诉及纠正措施▪岗位/职能描述
▪资质矩阵▪外语（技能）
3.8
供方管理评价指标
建立供方业绩评价体系
（评价结果有效能体现80/20原则）
1.有健全的评价体系并能有效执行，得10分
2.评价体系不健全或执行不到位，得5分
3.无评价体系或未执行，得0分
问题关闭率≥90%
1.问题关闭率≥90%，得10分
2.问题关闭率≥80%，得5分
3.问题关闭率＜80%，得0分
SQE匹配率≤10供应商/人
1.SQE匹配率≤10供应商/人，得10分
2.SQE匹配率≤15供应商/人，得5分
3.SQE匹配率＞15供应商/人，得0分
4
工艺执行及管控
4.1
是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，并确保了可靠地量产启动？
▪项目向批量生产的移交已经实施。
如有必要，跟踪未关闭的问题点并按期落实。
整个移交过程的职责得到规定和认同
▪在首次生产交货前，必须完成生产过程和产品的全面批准/放行（PPA），所有所需的文件均到位
▪采取措施来保障投产
▪确保风险分析（例如FMEA）的更新和进一步开发
▪所需数量的工装模具、检验和测量设备均已到位
▪项目状态报告▪交接报告
▪里程碑记录▪确定的措施和落实时间计划
▪PFMEA和措施▪DFMEA和措施
▪生产批准/放行报告▪机器和过程能力调查
▪测量能力▪测量过程能力
▪生产测试/性能测试以及证据▪运输的策划流程
▪包含顾客批准和参考样件的PPA文件▪必要时的不符合项的（偏差）许可
▪经批准的软件标准
4.2*
在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？
▪变更流程，即从变更申请到变更执行，必须加以明确记录。
相应的职责必须加以规范（必须落实一道旨在规范变更审批的过程）
▪产品和过程变更必须与顾客协商沟通，并且经过顾客同意、批准和放行。
必要时，需要重新进行PPA（PPAP）。
更改状态的记录必须具有完全的可追溯性
▪必须确保在任何时候，使用的是正确的工程更改等级的来料或软件，制造和交付给顾客的是正确的工程更改等级的成品
▪按照VDA2的变更触发矩阵表
▪组织和客户对变更进行批准（可行性，与部件的接口，对成本和时间进度的影响…）
▪将变更传递给过程开发、生产环节、仓库管理或者供方
▪跟踪变更的实施进度状态（状态表）▪对变更历史加以记录（零部件履历）
▪对涉及的文件进行更新（图纸，指导书…）▪参数变更
▪
升级会员 