模板安装施工工艺.docx
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模板安装施工工艺
目录
一、工艺概述2
二、作业内容2
三、质量标准与检验方法2
（一）质量标准2
（二）检验方法2
四、施工准备4
五、施工机械及工艺装备4
六、工艺控制流程4
七、工艺步骤说明6
（一）承台模板施工6
（二）墩台身模板施工6
（三）箱梁模板施工7
八、作业组织10
九、施工安全与环境保护10
模板安装施工工艺
一、工艺概述
本工艺适用于本标段内所有的模板安装工程。
二、作业内容
施工准备、测量放样、模板安装
三、质量标准与检验方法
（一）质量标准
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》
《施工图设计文件》
（二）检验方法
1.模板运至现场后检验模板及其支架的承载能力、刚度和稳定性，是否能可靠地承受浇注混凝土的重量、侧压力、以及施工荷载，模板与支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。
2.模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；
3.模板、支（拱）架安装完成后，在浇注混凝土前以及浇注过程中，应对模板、支（拱）架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查。
检查内容：
3.1模板的高程、位置及截面尺寸，施工的预留拱度；
3.2模板、支架、支撑、支柱等结构的可靠程度；
3.3隔离剂涂刷情况；
3.4桥梁支座、锚定螺栓、压浆管、塞子等预埋件的安装位置和高程。
3.5模板安装尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线
位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
5
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
梁、柱、板、墙、拱
±5
4
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500
5
梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度
+10
-5
尺量不少于3处
6
梁底模拱度
+5
-2
拉线尺量
7
相邻两板表面高低差
2
尺量
注：
l为梁、板跨度；h为柱高
3.6预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心位置
10
尺量
尺寸
+10
0
尺量不少于2处
2
预埋件中心位置
3
尺量
四、施工准备
（一）施工前应检验模板及其支架的承载能力、刚度和稳定性，是否能可靠地承受浇注混凝土的重量、侧压力、以及施工荷载。
（二）模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端模和内模。
（三）在安装模板前，一定要检查龙门吊等是否运转正常。
（四）模板工必须经过培训后方可进行操作。
（五）龙门吊司机必须有上岗证。
（六）施工前必须对施工人员安全及技术交底。
五、施工机械及工艺装备
钢模板、钢材、焊条、龙门吊、汽车吊、导链、千斤顶等。
六、工艺控制流程
模板安装施工工艺流程图
否
是
是否
否
是
七、工艺步骤说明
（一）承台模板施工
承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。
也可采用组合钢模板，胶合板支立。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
（二）墩台身模板施工
1.墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师到厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。
内模采用组合钢模。
接缝处采用粘贴海绵胶条以保证接缝严密不漏浆。
2.模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕、表面光洁为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。
立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。
搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。
墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中不变形、不移位。
（三）箱梁模板施工
1．模板安装前检查
1.1模板应具有足够的刚度、强度、稳定性和精确的结构尺寸。
1.2模板要板面平整，其局部不平整度小于2mm/m，接头采用橡胶条密封，用沉头螺栓固定在接头处，确保模板不漏浆。
1.3模板预留孔位置及尺寸准确。
1.4模板安装以前应仔细均匀地涂刷脱模剂，不得漏刷。
1.5检查预埋件是否符合图纸设计要求。
2.底模板安装
底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严按照预先设计2.1cm反拱值进行调整，底模板长32.624m，其中预留了2.4cm的压缩量。
在调整完成后要在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便控制泄水孔预埋PVC管的位置。
3.外侧模安装
我们所采用的外侧模是直接通过铰结固定到底模两侧的。
待内模、端模与钢筋笼一起整体吊入制梁台座并就位之前，已经安装好外侧模。
外侧模安装非常简单，只需调整丝杠将外侧模支撑到设计位置（坡度3.5：
1，底模板宽6m），并经检查各部位尺寸满足要求后（翼板预留出2.1cm的反拱值，纵向长度32.624m），采用限位销子将刚支撑固定，使外侧模与地面连成一体，最后将其与端模联接。
调整完成以后，在通风孔的位置打好螺栓孔，以便控制通风孔预埋件的位置。
4.端模板安装
端模进场后应对其进行全面检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。
安装时将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将橡胶棒挤变形，否则会造成端部有死弯。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
就位后联接底模、内模及外侧模。
5.内模安装
5.1底腹板钢筋绑扎就位后，开始进行内模的安装。
安装时，先安装内模支撑托架，并利用泄水孔将支撑托架固定在底模上，以保证托架的稳定性，再将拼装调试完毕的内模采用龙门吊整体吊入，落到钢支撑托架的滑轮上，然后严格检查模板的安装尺寸，保证各部分保护层厚度除顶板不小于3cm其它部位不小于3.5cm，检查合格后，将内模下导梁与支撑托架固定，以确保满足使用要求。
5.2内模使用的核心在于液压系统的应用。
拼装模板时，依靠液压系统的工作，驱使油缸伸出，首先伸出顶板油缸使顶板达到设计位置，然后上侧模和下角模在油缸的作用下依次伸出就位。
模板的尺寸经检查合格后将油缸锁死，并采用人工将临时钢支撑安装就位，从而保证模板的刚性及稳定性要求。
拆模时，首先将联接螺栓拆除，同时将锚固拉杆及临时刚支撑采用人工拆除，然后启动液压系统进行模板的拆除。
其工作顺序为先收缩下角模，然后收缩上侧模，最后收缩顶板，经检查收缩到位后采用前端卷扬机牵引移出梁体内腔。
5.3内模在施工过程中应注意以下事项：
5.3.1所有模板加工均采用工装定位焊接，确保焊接质量满足要求。
5.3.2成品模板表面经除锈处理干净后，均匀喷涂防锈漆两道。
对于转轴，耳板等活动部件，不用涂漆，但需用黄油养护。
5.3.3使用中，每次模板出模后及时进行清洗，面板在干燥后均匀涂抹水性脱模剂。
5.3.4出模面板展开就位后，及时对分段部分的法兰进行联接。
同时在施工过程中，应对不解体部分的法兰螺栓定期检查养护。
5.3.5内模就位后，应仔细复核安放位置是否满足要求，确认误差满足要求后方可正式锚固，并安装侧向限位钢管。
5.3.6液压油缸要求每一循环均安排专人检查。
内容包括管路联接状况，油缸活塞清理，油阀状况评定等。
液压油补充视实际状况定期检查。
5.3.7全套设备要求施工20榀箱梁后全面评定一次，内容包括模板展开尺寸复核，面板表面光洁度是否达标，液压收放动作是否顺畅，管路是否漏油，模板拼接缝的橡胶止水条是否老化，支撑轮运转是否灵活等。
检查结果保留存档。
6.模板拆除
6.1当梁体砼强度达到设计要求（砼强度达到设计强度的60%即30Mpa以上）后，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。
但气温急剧变化时不宜拆模。
6.2拆模时先拆除端模。
拆端模时要注意：
拆底腹板部位的端模块时不要损坏预应力孔道处的梁体砼。
6.3内模的拆卸：
混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并运到内模的外部放在一起，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。
利用卷扬机把内模拉出来一部分，露出第一个吊点时用40T龙门吊吊住内模，两台机器配合使用，直到把内模的另一侧的吊点拉出，露出吊点的位置，再用另一台40T龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，要把内模吊放到内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。
八、作业组织
由于我标段工期紧、任务重，所以上场每个施工班组44人，工班长2人，安全员1人，电工2人，模板运输15人，模板安装21人，电焊工3人。
九、施工安全与环境保护
（一）施工现场操作人员应配戴好安全帽等防护用品；
（二）整体模板在立模、拆模中由专人指挥，明确操作信号；
（三）大风天气应避免整体模板的滑移，以策安全；
（四）严格执行各项相关安全操作规程，严禁野蛮施工违章作业。
（五）施工完毕后，必须工完料清，不可破坏施工周边环境；
（六）废弃的油料、棉纱、手套等应与生活垃圾分开收集，按环保要求处理；
（七）模板废料集中处理，不得随地乱丢。
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