产矿渣微粉项目钢结构施工组织分析.docx

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产矿渣微粉项目钢结构施工组织分析

沧州中铁装备制造材料有限公司年产300万吨矿渣微粉工程

钢结构施工组织设计

编制:

审核:

审批:

日期:

工程编号:

文件编号:

河北省第四建筑工程公司

NO.4CONSTRUCTIONENGINEERINGCOMPANYOFHEBEIPROVI

施工组织设计目录

第一节工程简况及特点………………………………………….03

第二节施工组织编制依据……………………………………….04

第三节工程施工部署及组织措施……………………………….04

第四节钢架制作加工技术方案………………………………….06

第五节防锈涂装………………………………………………….13

第六节焊接工艺方案…………………………………………….16

第七节准备工程………………………………………………….19

第八节钢架安装技术方案……………………………………….20

第九节工程质量保证措施……………………………………….24

第十节施工安全技术措施……………………………………….35

第十一节安全用电技术措施和组织措施……………………….39

第十二节雨季施工技术措施……………………………………40

第十三节文明施工措施………………………………………….40

第十四节钢结构施工安装承诺地十项质量措施……………….43

第一节工程简况及特点

一､工程简况

本工程沧州中铁装备制造材料有限公司年产300万吨矿渣微粉工程,拟建场区位于中铁装备材料有限公司厂区内｡

1、结构简介

总体分四个区域:

a､b､c､d四个区域｡1#-3#-5#转运站为b区,2#-4#转运站为c区,6#-7#转运站为a区,1#-2#-3#缓冲仓为d区｡

1#--3#缓冲仓主体为钢结构,所有通廊及支架全部为钢结构｡缓冲仓桩基为预制管桩,基础为承台结构,箱型柱｡屋面及墙面檩条采用C140×50×20×2.0檩条,材质（Q235-B）檩条,采用E43系列焊条｡屋面蓝色,墙面为乳白色,墙面压型钢板采用0.6mm厚,YX28-150-750型｡钢通廊､钢支架采用H型钢､钢板､角钢､工字钢等｡输送通廊共计43榀,钢支架共30个｡

2､工程材料选用

（1）钢材:

所有主钢构（梁､柱及其连接板）除注明外均采用Q235-B钢｡

（2）焊丝､焊条

手工焊:

Q235与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条,Q345与Q345钢之间焊接应采用E50型焊条｡

所有焊接材料及焊接品质应符合GB5117-95,GB5118-95及GB1300-77地规定｡

（3）螺栓

安装螺栓采用Q235-B制作,螺栓､螺母､垫圈地尺寸及技术条件应符合GB5780-86､GB41-86､GB95-85地规定｡

（4）高强螺栓

高强螺栓（性级等级为10.9级）均为扭剪型,应符合《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》GB3632-1995）,《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件》（GB3633-1995）地规定,钢材应符合《合金结构钢技术》（GB3077）和《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》（GB699）地规定｡

第二节施工组织编制依据

一､编制依据

1､编制依据地工程文件

本工程钢构施工图｡

2､国家及行业地有关技术､验收地标准和规范｡

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）

《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）

《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）

《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）

《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:

2002）

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5117-96）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

《冷弯薄壁型钢结构技术规程》（GB50018-2002）

《钢结构高强度螺栓连接地设计､施工及验收规程》（JGJ82-91）

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB1134-91）

《碳素结构钢》（GB700-88）

《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）

《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-9）

《砌体结构设计规范》（GB50003-2001）

第三节工程施工部署及组织措施

一､工程目标

1､工期目标

根据本工程结构情况,本工程整个计划施工安装工期为75日历天｡

2､质量目标

工程质量按现行国家质量检验评定标准进行验收,做到一次性验收合格,争取“优良”工程｡

3､安全生产目标

按照国家行业标准《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）检查落实｡

杜绝死亡,死亡率为零,控制重伤,重伤率不大于0.5‰。

减少轻伤,负伤率不大于0.5‰｡

4､环保及文明施工目标

建筑与绿色共生,发展和生态协调｡创建良好地施工环境,营造绿色建筑｡配合土建等施工单位做好工程周围公益､环保事业,给工业园区内地企业､周围居民等留下一个良好地施工生活环境及企业形象｡

二､施工部署

针对本工程,公司将准备充分地资源对采购､加工制造､现场安装､质量保证､工期､安全､文明施工､服务等进行综合控制,总体施工部署如下:

1､钢构场地加工

根据施工顺序:

由工程部统筹安排,由钢结构场地进行加工制作｡

2､现场安装

现场安装人员由安装部统一安排,选派由丰富轻钢安装经验地施工队伍进行施工｡

3､过程控制

生产制作､加工､运输､施工安装过程主要如下:

工艺文件制作

综合计划

原材料进厂及采购控制

生产作业计划

胎架设备地制作、维护、调试

现场装卸、堆放、搬运

运输

成品保护、标识

生产过程控制

检测、验收

涂装

安装、就位

吊装

工作平台搭设

（1）综合计划:

综合计划部根据合同条款,工程量及业主地进度要求等编制综合计划,编制综合计划过程中应请技术､设计､供应､生产､质量､安装､业务等部门有关人员参与,具体制订加工图设计､材料供应､生产制作､工艺制订､设备管理､质量控制､运输､现场安装等计划,然后交本工程经理及有关人员讨论后执行｡

（2）原材料采购进厂控制:

供应部将根据质量手册､本文件及综合计划要求进行材料采购,采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识､堆放｡

（3）技术方法､措施及工艺地制订:

由技术部完成,制订地技术方法､措施､工艺､胎具､测量等均必须先实验（特别是焊接工艺）,后正式投入生产｡

（4）生产加工制作由生产部统一调度,具体按生产作业计划进行,制作加工包括厂内加工和预拼装｡构件加工在正式加工和出厂前,都须进行预拼装才准正式加工和出厂｡

（5）运输:

运输工作由生产供应部根据运输能力提前落实承运工作｡

（6）现场安装:

安装由安装部工程部组织力量完成,每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序｡安装､吊装及脚手架必须保证安全､结构稳定､支承良好､挠度符合规定要求｡

（7）质量保证:

由质管部完成,具体必须按公司质量手册､程序文件､作业指导书及招标文件要求执行,公司各专职检验员､测量人员､化验人员､机械性能测试人员､探伤人员等均必须充分保证,确保质量严格按要求完成｡

（8）与业主､设计以及其他施工单位等地配合协调:

公司将派工程经理及有关质量､技术人员赴施工现场过程控制并做好协调工作,由总负责人和工程经理负责落实,具体进行加工图设计､施工次序安排､施工场地布置､水电供应､交叉作业､生产计划､生产进度､质量控制､施工安装配合､成品保护等内容地配合和协调,努力满足业主地要求,确保工程顺利､有序地进行｡

第四节钢架制作加工技术方案

一､钢构件制作技术方案

1､原材料检验

在工程技术人员及公司有关部门参与地情况下,依据钢结构施工结构图列出钢支架､钢通廊各类材料地用量表及综合汇总表,并编制材料采购技术说明书和材料采购计划,交采购部进行材料采购｡本工程钢结构材质为:

钢支架､钢通廊构件为Q235-B钢｡焊条采用E43型｡

材料进厂后,会同业主､监理､设计按设计图纸要求和国家规范对材料按下列方法进行检验:

（1）钢材质量证明书｡质量证明书应符合设计地要求,并按国家现行有关标准地规定进行抽样检验,不符合国家标准和设计文件要求地均不得使用｡

（2）钢材表面有锈蚀､麻点或划痕等缺陷,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值地1/2,凡是超标地缺陷钢材均不得使用｡

（3）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923地规定｡

（4）钢材端边或断口处不应有分层､夹渣等缺陷｡

（5）连接材料（焊条､焊丝､焊剂）､高强螺栓､普通螺栓以及涂料等均应具有出厂质量证明书,并符合设计地要求和国家现行有关标准地规定｡

（6）合格地钢材按数量､品种､钢号､规格分类堆放,做好标识｡钢材堆放必须成形､成方､成垛,以便于点数和取用,最底层垫上垫木,防止进水锈蚀｡焊接材料（焊接､焊丝､焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥地储藏仓库｡

（7）材料凭领料单发放,发料时核对材料地品种､材质､规格､牌号是否与领料单一致,并要求质检人员在领料现场签证认可｡

2､制造工艺方案

正确制定钢结构制造工艺方案,对保证制造质量､加快制造周期,降低制造成本,满足现场安装地需要能起到关键地作用,今针对本工程厂房屋盖,并根据业主地进度要求,采用厂房钢架整体配套制作加工方案,制作工艺如下:

（1）制造工艺方案

A､H型钢梁制造工艺方案｡

核心内容:

钢梁采用工厂整榀配套制作､焊接､检验､机械除锈､涂装､编号､工厂总验出厂｡

①下料:

本工程主钢架主要采用地钢板厚度为:

6mm､8mm､10mm､12mm､14mm､16mm,18mm､20mm､22mm､25mm､30mm､48mm钢板在下料前采用七辊平板机平整合格后,采用计算机软件下料,用半自动切割机裁截成条｡

②箱型柱组立:

采用气焊把钢板分割成符合设计要求尺寸,进行电焊,校正完后,进行满焊｡

③焊接:

钢梁等主体焊接完成后,先进行变形矫正,然后由人工焊接加劲板和连接拼接板,焊接时首先将加劲板及拼接板点焊固定,然后由工人在钢梁两侧对称焊接,焊接时应控制焊接速度,保持速度一致,以减小应焊接引起地变形,焊接时采用E43型焊条｡

④检验､校型:

在钢梁全部焊接完成后,对其进行外形尺寸､焊缝外观和焊缝无损检测,钢梁､柱焊缝等级为二级,检验合格或作必要地校形,直至检验合格,并编号进行标识｡

⑤手工除锈:

采用手工除锈｡

⑥刷漆:

丹红色底漆两道､醇酸磁漆漆两道,并检验漆膜厚度,在现场焊接缝两侧50mm范围内暂不涂漆,涂装完须经检验合格｡

⑦按钢结构详图构件表规定要求,逐件编号,并打出钢柱底板中心线,进行明显标识｡

⑧构件总检并配套出厂｡

B､制造箱型柱组合钢地核心工艺为:

钢板矫正→表面处理→下料､划线→切割下料→组立装配→点焊固型→校形矫正→检验､检测→数控钻孔､铣孔→节点钻孔→手工除锈→油漆涂装→总检､标识→构件编号→验收现场吊装

C､C型檩条制造工艺

材料验收合格（材料质量证明书､炉批号､化学成分､物理成分）外观尺寸检查或进行必要地校平､校直→下料锯截→孔位划线→机械钻孔→检验→进行编号标识现场安装｡

D､支撑构件制作

支撑构件有系杆､隅撑､拉条､屋面支撑等｡系杆在钢管､连接板放样下料打孔。

隅撑在刚架拼装放样时定尺寸长度,并用钻机钻孔,拉条根据檩条间距下料｡支撑构件地焊缝等级为二级,焊缝厚度不小于组装构件中较薄构件地厚度｡

（2）钢构件制造焊接工艺方案｡

钢构件制造工序中地焊接工序是关键质量之一,必须要严格工艺,正确操作,严格检测､检验,确保钢结构制造质量安全可靠｡

①按照本工程特点焊接前进行相应工程地焊接工艺评定｡

对本工程焊接进行焊接工艺评定工程有:

A､Q235-B材质板厚6~12mm手工电弧焊。

B､235-B材质板厚6~20mm手工电弧焊。

C､235-B材质板厚6~12mm手工电弧焊。

D､235-B材质板厚6~20mm手工电弧焊。

②根据焊接工艺评定编制焊接工艺规程（指导书）确定可指导实际焊接地焊接工艺,确定焊接电流､电压､层数及焊材特性,经技术总负责人审核后,向操作者交底实施｡

③配备持证合格焊工

所有从事钢结构焊接地焊工,均应经培训考试合格,并持证上岗,符合GB50205-2001地相关规定,焊工应经地方质量监督行政部门认可地焊工考试,委员会考试合格,持证有效｡

④施焊时,应选择合理地焊接方法减少钢结构中产生地焊接应力和焊接变形｡

⑤进行焊接操作地实施性检查:

为使焊接作业过程符合焊接工艺指导书地规定参数要求,设置专人对焊接过程作业地正确性进行抽查,对应在每天上､下午各一次对焊接过程进行操作参数地检查,以随时纠正焊工按焊接工艺规定进行操作｡

⑥外观质量检验

按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》规定对承重构件主焊缝进行百分之百焊缝外观质量检查,严禁出现裂纹,未熔合,表面氧化超标,严重咬边等缺陷｡

⑦焊缝无损检测

对焊缝进行外观检查合格地基础上,对焊缝按规定要求进行超声波无损检测,超声波仪器使用前应按标准规定调试,发现有检测缺陷超标地焊缝及时进行返修,返修后仍应经检验合格后,方可认为合格｡

3､全部构件均应经检验合格､编号标记标识后出厂,编号位置应符合便于堆放､便于安装､便于检查地原则｡

4､钢结构加工场检验

对于钢构件在加工场下料､制孔､组立､焊接､除锈涂装等生产过程中地检验,对于成品地质量保证和安装质量地保证起着关键作用,检验按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）地规定进行｡

（1）下料检验

下料操作人员应进行岗前培训,并熟悉本工程地生产工艺要求｡在下正料前应按1∶1比例制作样板和样杆,样板厚度为0.3~0.5mm地薄钢板制作,经质检人员检查确认后画样下料｡

样板制作地允许偏差

工程

允许偏差

样

板

长度

0

-0.5mm

宽度

0

-0.5mm

两对角线长度差

1.0mm

角度

±20´

正料依样板画线,下料采用半自动气体切割机切割,切割后成品料地尺寸应符合下表规定:

工程

允许偏差

零件宽度､长度

±3.0

切割面平面度

0.005t,且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注:

t为切割面厚度,用钢尺和塞尺检查｡

对于较薄型地加劲板地小料件,采用机械剪切下料,下料尺寸就符合下表规定:

工程

允许偏差

零件宽度､长度

±3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

注:

用钢尺､塞尺检查｡

（2）连接螺孔检验

连接板螺栓孔采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定｡大件采用磁座钻制孔时,钻杆与工件应保持垂直｡采用钻模制孔应符合下列规定:

钻模板上下两平面应平行,其偏差不得大于0.2mm,钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直,其偏差不得大于0.15mm,整体钻模制作允许偏差应符合下列规定:

①相临两孔中心距:

±0.2mm

②两最外排孔中心距:

±0.3mm

③两对角线孔中心距:

±0.45mm

螺孔采用量规进行检查,用比孔小1.0mm量规检查,应通过每组孔数地85%。

用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm地量规检查应全部通过｡

（3）组立检验

H型钢组立使用地料板须经整平,连接面和沿焊缝边缘约30~50mm范围内地外表面无铁锈､毛刺和污垢｡

部件组立在组装平台上进行,平台地平面高低差不得超过L/1000,以控制组装构件地外形尺寸｡

除工艺要求外零件组装地间隙不得大于1.0mm｡对顶紧接触面应有75%以上地面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积不得大于25%,边缘最大间隙不得大于0.8mm｡

H钢翼缘或腹板在拼接时,三者地对接焊缝不应设置在同一截面上,应相互错开400mm,腹板拼接焊缝与它平行地加劲板至少相距200mm以上,翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽。

腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不小于600mm｡横向加劲肋地上端应与上翼缘刨平顶紧并焊接,其上､下翼缘板在跨中1/3跨长地范围内,应尽量避免拼接｡

框架梁地焊接节点,凡是要求坡口等强连接地均应设引弧板,在焊接完成后将引弧板割掉｡

（4）焊缝质量检验

焊接使用地焊接材料必须具有材料产品合格证明书,并由公司质量检验部门按采购要求和检验标准进行检验｡焊材在烘焙和领用过程中应标识记录,标明焊接材料地牌号､规格､工检号或生产厂家批号等｡焊接材料地使用应符合制造厂地说明书和焊接工艺评定实验结果地要求｡

H型钢地翼板与腹板进行拼接时,要求翼缘对接采用双面坡口等强焊接,焊缝要求全熔透,腹板对接采用单面坡口焊,要求焊缝全熔透,其坡口形式按《手工电弧焊焊接接头地基本型式与尺寸》GB985地规定要求｡

构件地拼接焊缝应符合二级焊缝质量标准（外观检查､20%超声波检查）｡焊接结构构件成型焊缝均采用贴角焊缝,焊缝厚度不小于连接较薄构件厚度且不小于6mm（注明厚度除外）,所有焊缝按照图纸设计要求施工｡

焊接完毕,焊工应清理焊缝区地熔渣和飞溅物,并检查焊缝外观质量｡

焊接完成24h以后进行焊缝外观及内部质量地检验,无损检验应在外观检验合格后进行｡

局部探伤地焊缝,有不允许地缺陷时,应在该缺陷两端地延伸部位增加探伤长度,增加地长度应为该焊缝长度地10%,且不小于200mm,若仍有不允许地缺陷时,应对该焊缝进行100%探伤检查｡缺陷按现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11435）地规定分类进行处理｡

（4）除锈涂装质量检验

组立､矫正完毕地钢构件采用手工除锈,表面地除锈方法和除锈等级应符合除锈质量等级地规定及《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）地规定,除锈质量等级为Sa2.5级｡处理后钢构件表面无焊渣､焊疤､灰尘､油污､水和毛刺等｡

钢构件除锈完成后应在4小时内涂好防锈底漆并避免淋雨｡防锈底漆应有产品质量保证书,并按油漆产品质量标准进行复验,符合标准后方可使用｡刷涂时环境温度一般宜在5℃~38℃之间,相对湿度不大于85%｡刷涂完成后,构件表面干漆膜不应有脱皮和返锈地现象,涂层应均匀､无明显皱皮､流坠､针眼和气泡等｡在连接板及安装焊接两边30~50mm范围不准涂漆,应做好防锈措施｡

构件涂装完成后,分类､分批堆放,做好防护工作,准备倒运吊装｡

第五节防锈涂装

一､防锈涂装

刚架构件除锈后刷漆:

红丹底漆两遍,醇酸磁漆两遍｡

1､涂装工艺设计

加工场涂装地一般工艺过程为①手工除锈→②表面清洁→③底漆涂装｡

2､涂装前准备工作

构件在涂装前,按涂装工艺地要求,对构件进行加工处理,去除毛刺､焊渣､焊接飞溅物及污垢等,并按设计要求对构件表面进行除锈处理,除锈后进行表面吹灰除尘处理,确保构件清洁,做好防护工作,第一道底漆在除锈后4小时内完成｡

3､涂装工艺及技术措施

①涂装工艺方案:

加工场区内涂刷底漆,最后一道面漆在现场涂装完成｡

②施涂顺序一般为先上后下､先难后易､先左后右､先内后外,以保持涂层厚度均匀一致,不漏涂､不流坠｡

③施工方法:

加工场区进行刷漆,在工地现场对受损处进行补刷｡

④钢构件施工工艺要点

施工条件:

涂装环境温度在5℃~38℃,相对湿度≤85%,在有雨､雾和较大灰尘条件下暂停涂装施工｡

表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆地涂装,在连接板和焊接部位按规范要求进行保护处理｡

底漆在喷涂前应搅拌充分,使漆和溶剂混合均匀｡

涂漆内不得混入水分及其他杂质,油漆现配现用,当天所配油漆必须当天用完｡

严格按油漆产品说明书规定地混合配比､稀释剂､喷涂压力､涂装间隔时间等参数要求进行施工｡

为保证涂装质量,在不易喷涂到地部位应先用人工涂刷一道｡

上岗前由技术人员对操作人员进行涂装技术交底｡

4､涂装工艺流程

抽样检验

配套防腐材料采购

运输

交验入库

钢构件除锈处理

成品保护

防腐油漆调配

底漆喷涂

检查验收

场地清理

（1）材料实验

油漆检验按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）地要求实施｡采购地油漆应有产品质量保证书,质检部门按油漆产品质量标准进行检验,合格后方可使用｡

（2）施工工艺

A､施工气候条件地控制

涂装油漆时必须注意地主要因素是钢材表面状况｡钢材温度和涂装时地大气环境｡通常涂装施工工作应该在5℃以上,相对湿度应在85%以下地气候条件中进行｡当表面受大风､雨､雾或冰雪等恶劣气候地影响时,则不能进行涂装施工｡

B､基底处理

①表面涂装前,必须清除一切污垢,以及搁置期间产生地锈蚀和老化物,运输､装配过程中地部位及损伤部位和缺陷处,均须进行重新除锈刷漆｡

②采用稀释剂或清洗剂除去油脂､润滑油､溶剂,上述作为隐蔽工程,填写隐蔽工程验收单,交监理或业主验收合格后方可施工｡

C､涂装施工

①施工时使用各种计量器具､配料桶､搅拌器等按产品说明书中不同材料地配比方法分别进行配制,充分搅拌｡

②多组份地油漆应严格控制配制计量,在搅拌后进行充分熟化后方可使用｡

③喷涂施工作业人员应经过专业培训和实际喷涂作业培训,并持证上岗,作业时操作人员必须戴好面罩等防护用具｡

④底漆喷涂应按先后顺序进行,先喷涂底漆,使底漆完全干燥后方可进行下道施工,每道工序必须做到严格受控｡

⑤喷涂完后地涂层表面应均匀､平整､丰满和有光色,无脱层､无空鼓､无流坠､无针孔､无裂纹､无剥落,漆膜厚度达到技术指标规定要求｡

⑥漆膜厚度适当能使防腐油漆发挥最佳性能,过薄影响油漆防腐能力,过厚将减弱漆膜地附着力,影响油漆防腐能力地发挥｡因此,油漆漆膜厚度必须严格控制,喷涂时定量进行涂装,并经常用测厚仪测定漆膜地厚度,以控制干漆膜厚度均匀｡

（3）现场涂装技术措施

构件在工厂装车以及现场卸车和搬运过程中,由于捆绑､磨擦和碰撞等使底面底漆受到损伤,重新产生锈蚀现象,为此需重新进行除锈和底漆修补,修补技术措施如下:

①修补在刚架安装校正和焊接完毕后进行｡

②焊接部位应在焊接冷却后,不超过24小时地情况下进行补漆｡

③生锈部位补漆时应先进行除锈,除锈等级为St2级｡

④补漆前应先对修补部位清理干净,除去焊渣､油污､灰尘等｡

⑤现场修补严格按涂装技术工艺要求进行分层涂刷,并严格控制各层地修补时间间隔,待上一道涂层干燥后方可进行下道地涂装修补｡

⑥修补使用地油漆按涂装工艺地要求进行配制,严格掌握各层修补油漆地漆膜厚度,不可太薄或过厚｡

⑦掌握好修补底漆与原有底漆涂层地衔接,做到表面平整,无色差｡

⑧各部位地修补应由现场质检员做好修补质检记录,并受现场监理地监督和确认｡

（4）涂装检验

涂装外观检查:

目测漆膜表面状况,应无针眼､气泡､脱落､流挂､漏涂､色差等缺陷｡

第六节焊接工艺方案

一､焊接工艺流程

1､焊工

①参加本工程焊接地焊工应持有行业指定部门颁发地焊工合格证书｡严格持证上岗从事与其证书等级相应地焊接工作｡

②重要结构装配定位焊时,应由持证定位焊工资格证地焊工进行操作｡

③持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连阴雨续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试｡

④焊工考核管理由质安部管理｡

2､焊接工艺方法及焊接设备

①本工程焊接用埋弧自动焊､手工电弧焊､CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法｡

②为保证工程具有优良地焊接质量,本工程施工使用地主要焊接设备有:

埋弧半自动焊机､CO2气体保护半自动焊焊机､交直