琉璃河水泥厂实习报告.docx
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琉璃河水泥厂实习报告
琉璃河水泥厂生产实习报告
姓名：
董子斌班级：
材料1202学号：
2012012435
实习时间：
2015年9月21日~2015年9月24日
实习地点：
北京金隅集团琉璃河水泥有限公司
指导老师：
刘家祥李敏
2.水泥厂简介2
3.安全教育3
5.1.1破碎5
5.1.2原料预均化5
5.1.3生料制备6
7.1质量检测中心16
7.2中控室16
1.实习目的
（1）通过认识实习，了解水泥生产工艺，生产设备和生产组织结构；
（2）掌握水泥材料的具体生产过程，掌握水泥熟料的形成过程，熟悉各种生产设备的工作原理和作用；
（3）将课堂知识和生产实际相结合，培养独立思考、独立工作的能力，为以后的工作实践做准备。
2.水泥厂简介
北京市琉璃河水泥有限公司是全国建材一类大型企业，始建于1939年，隶属于北京金隅集团，现注册资本3.3亿元，职工总数980人（其中工程技术人员230人）。
公司位于北京西南40公里处，西邻龙的故乡—周口店北京猿人遗址，与京广铁路、京石高速公路107国道紧邻，交通四通八达，运输畅捷迅速，厂区环境优美。
公司已通过ISO9001质量体系认证、ISO10012计量检测体系认证、OHSMS18001职业健康安全体系认证、ISO14001环境管理体系认证。
琉璃河水泥有限公司拥有2500t/d熟料窑外分解窑生产线两条,铁路专用线12条合计20公里,主要产品有P.O42.5、P.Ⅰ42.5，年生产供货能力达260万吨以上,日出厂水泥量12000吨以上。
公司以创新求发展，依靠科技进步,不断提高产品服务质量，坚持“塑卓越品质，铸百年伟业”的质量方针，真诚服务用户，履行企业社会职责，按照“绿色奥运”的要求，向“生态友好型”企业迈进。
北京市琉璃河水泥有限公司大力发展循环经济，走理性、健康、可持续发展的道路。
2006年公司与上海电气电站集团联合开发纯低温余热发电示范项目，发电机组投产后，每小时平均净发电能力在4500kwh以上，经过一年调整，发电能力每小时平均净将达到5000kwh以上，将成为具有国际领先水平的水泥行业示范工程。
该项目被国家发改委列为2006年国家十大重点节能工程示范项目，被北京市发改委列为“清洁能源示范工程”，企业拥有自主知识产权。
同时琉璃河水泥有限公司积极跟踪新科技、新技术，利用自身优势和特点，积极探索，实现废弃物资源的循环利用的新突破。
琉璃河水泥有限公司拥有一条2500t/d新型干法水泥生产线和一条2000t/d新型干法水泥生产线，铁路专用线13条合计20公里，主要产品有P.O42.5、P.Ⅰ42.5水泥，年生产供货能力达220万吨以上，日出厂水泥最大量12000吨以上。
公司以创新求发展，依靠科技进步，不断提高产品服务质量，坚持“塑卓越品质，铸百年伟业”的质量方针，真诚服务用户，履行企业社会职责，按照“绿色北京”的要求，成为“生态友好型”企业。
实现了经济效益、社会效益和生态效益的协调统一。
琉璃河水泥有限公司大力发展循环经济，走理性、健康、可持续发展的道路。
2006年公司在2500t/d新型干法水泥生产线配套开发的创新型低温余热发电示范项目，每小时平均净发电能力在5800kwh以上，成为具有国际领先水平的示范工程。
该项目被国家发改委列为2006年国家十大重点节能工程示范项目，被北京市发改委列为“清洁能源示范工程”，该创新型低温余热发电技术已获得国家实用新型专利和国家发明专利。
近年来，公司在集团党委、董事会的正确领导和大力支持下，不断加快循环经济发展步伐，积极推动节能减排工作，深入探索实现资源综合利用的新途径、新技术。
公司利用余热每年承担社区、医院、学校、企事业单位近50万平方米的采暖任务；2008年共消纳石灰石废石、铁矿尾矿、脱硫石膏、化工企业污染土等固体废弃物109万吨；2009年公司水泥窑余热发量再创新高，达到1.7亿千瓦时；目前，公司处理城市垃圾焚烧废弃物的飞灰水洗中试线项目填补了国内空白，可日处理飞灰30吨；在2000t/d新型干法水泥生产线配套建设的6兆瓦创新型低温余热发电生产线已并网发电；污水处理厂污泥处置技术也日趋成熟。
公司于2009年被列为北京市首批循环经济试点单位。
3.安全教育
再进厂之前，为了防止安全事故的发生，水泥厂的安全部长对我们进行了安全教育。
主要包括几个方面：
（1）了解生产安全法律法规知识，主要包括国家基本法和一般法，如《宪法》；国家安全生产的综合法，如《安全生产证可证条例》、《特种设备安全监察条例》；指导我国安全生产的基本方针：
“安全第一、预防为主、综合治理”。
（2）了解生产安全事故的预防知识，了解我国生产安全目前的整体概况：
“整体稳定，趋于稳定”，了解由于生产安全问题的重要性。
（3）了解水泥生产的主要职业性有害因素。
主要有粉尘危害、噪音危害、高温危害等。
学会使用安全防护用品。
（4）了解一些安全事故案例，如天津港爆炸事故等。
4.新型干法水泥生产工艺流程图
水泥生产的主要过程为“两磨一烧”，“两磨”表示水泥生料的粉磨和水泥（孰料+石膏）粉磨，“一烧”表示水泥孰料的烧成，即生料在旋窑或立窑烧至熔融，然后成球，急冷，成为孰料。
为下面为琉璃河水泥厂干法水泥生产工艺的总流程图。
5.各个车间的具体介绍
5.1原料车间
5.1.1破碎
水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、砂岩、粘土、煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎占有比较重要的地位。
灰岩是由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩，主要矿物是方解石，并含有白云石，硅质（石英或健石）、含铁矿物和粘土质杂质，是一种具有微晶或潜晶结构的致密岩石，中等硬度、性脆，纯的方解石含有56%Ca0和44%C0：
，制造硅酸盐水泥用石灰石中氧化钙含量一般应不低于48％，以免配料发生困难。
石灰石中的白云石是熟料中氧化镁的主要来源，为使熟料中的氧化镁含量小于5.0%，应控制石灰石中的氧化镁含量小于3.0％。
隧石俗称“火石”。
主要成分是Si0：
，常以a一石英为主要矿物，色棕、褐等，结晶完整粗大，质地坚硬，难以磨细，化学反应能力差，在熟料缎烧时也不易起反应，对熟料的产质量及消耗均有不利影响。
作为水泥原料的石灰石，其健石和石英含量一般控制在4％以下。
石灰石中碱含量应小子1.0%，以免影响锻烧和熟料质量。
除了钙质原料石灰石之外，还必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料。
氧化铁不够时，应掺加氧化铁含量大于40％的铁质校正原料，常用的有低品位铁矿石，炼铁厂尾矿以及硫酸厂工业渣硫酸渣（硫铁矿渣等）。
硫铁矿渣主要成分为Fe203，含量大于50%，红褐色粉末，由于含水量较大，对贮存、卸料均有不利的影响。
常用的硅质校正原料有砂岩、河砂、粉砂岩等，一般要求硅质校正原料的氧化硅含量为70%-90%，大于90%时，由于石英含量过高，难以粉磨与缎烧，故很少采用。
当粘土中氧化铝含量偏低时，可掺入煤渣、粉煤灰、煤研石等高铝原料校正，铝质校正原料要求，一般不小于30%。
5.1.2原料预均化
预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，是原料堆场同时具有储存和均化的功能。
预均化堆场原料在粉磨前的储存过程中，预先将原料成分进行均化的堆场。
在预均化堆场中，通过水平分层堆放和垂直切割的方法，可以使原料成分得到均化。
原料用架空胶带输送机，或用沿堆场侧面行走的可以升降的胶带输送机进行堆料。
取料设备有桥式切割耙取料机，斗轮式取料机等。
预均化堆场（蒙古包状建筑）分为石灰石预均化堆场和煤炭预均化堆场，琉璃河水泥厂采用的是圆周取料。
下图为预均化堆场。
预均化堆场
5.1.3生料制备
均化后的原料通过传送带运输到配料站（红色筒状建筑），在这里石灰石，砂岩，铝矾土（粉煤灰），铁粉按配比进行配料。
5.2熟料车间
5.2.1预热分解
预均化后的物料又被输运到生料磨粉磨至一定细度，生料磨粉磨能力为250t/h，有四个液压缸。
然后进过袋式收尘器进行收尘，然后进入增湿塔进行增湿降温（已停用），符合要求的物料被运送至生料均化库均化，然后进入一级至四级悬浮预热器进行预热，预热之后的物料又被运送至分解窑进行预分解，预分解后的物料又进入五级预热器进行预热。
分解炉内游离钙的分解进行了90%。
实际上熟料烧成80%的工作都是在分解炉内完成的，另外20%是在回转窑内完成。
5.2.2水泥熟料烧成
下一道工序就是进入回转窑进行熟料的烧成，物料从回转窑的窑尾依次经过分解带、烧成带和冷却带进入窑头，刚烧好的水泥熟料又被运送至篦冷机冷却，然后被运送到水泥熟料库储存，其中回转窑中的部分余热又被用来进行余热发电（窑炉-汽轮机-发电机系统），降低了能耗。
此外煤的粉磨在另一台粉磨机中进行，工作能力为20t/h，有三个液压缸，通过液压控制压力进而控制煤的细度。
60%的煤通过窑尾进入TSD分解炉，另40%由喷煤管从窑头喷入回转窑内。
5.3水泥制成车间
水泥的粉磨系统采用双循环闭路系统，每个循环拥有独立的送风系统，可以独立的调节各循环的风速，以获得做好的分离效果。
在冷却后的水泥熟料加入混合材（矿渣、粉煤灰）、缓凝剂、增强剂和助磨剂等配料，之后进入辊压机破碎，然后一次进入V型选粉机和旋风分离器，符合要求的细粉进入球磨机进一步粉磨，粗粉则返回至辊压机进一步破碎。
球磨后的物料又进入奥塞帕选粉机，符合细度要求的物料进入袋式收尘器，较粗的物料返回至球磨机进一步粉磨，这样便形成物料粉磨的双循环系统。
经过袋式收尘器去尘的物料就是水泥成品了，运送至水泥库之后就可以散装或者包装出厂了。
6.工厂设备
6.1生料制备设备
6.1.1锤式破碎机
锤式破碎机仅以铰接在锤轴上的单个或数个锤头对矿石进行打击，进而使矿石破碎。
矿石被一击而碎或一击而撞开与否，仅和同时发生撞击的锤头动能之和相关，而与整个转子所具有的动能大小无关。
转子动能的大小仅需保证碰撞后的锤头能够及时恢复原有速度，即确保对锤头动能补偿所产生的速度波动在许可范围内。
如果矿石的抗压强度过高、性质过于致密坚韧，单次撞击所交换的能量达不到矿石的破裂强度，则单次破碎效率将明显下降。
若多次打击后矿石仍未发生疲劳破坏，则破碎机的整体破碎效率将明显下降
6.1.2桥式刮板取料机型圆形料场堆取料机
桥式刮板取料机型圆形料场堆取料机堆料臂是由液压油缸驱动俯仰，采用刮板取料。
在中心柱与环形轨道之间设有一个桥架。
在桥架上设有一个移动式料耙和刮板运输机。
桥架的外侧通过台车支撑在环形轨道上。
取料时外部环形轨道上的台车由电机、减速机、车轮驱动沿环形轨道低速行驶，进而推动整个桥架围绕着中心柱转动。
同时，料
耙沿着桥架长度方向往复形式运动并将物料从料堆上耙下，落到刮板处，刮板在链条的驱动下沿地面向中心柱处移动，将物料刮卸到中心柱下部的溜斗处，由溜斗下部的地下带式输送机将物料运出料场。
6.1.3生料粉磨-立式辊磨机
电动机通过减速机带动磨盘转动，物料经锁风喂料器从进料口落在磨盘中央，同时热风从进风口进入磨内。
随着磨盘转动，物料在离心力作用下，向磨盘边缘移动，经过磨盘上环形槽时受到磨辊碾压而粉碎，粉碎后物料在磨盘边缘被风环高速气流带起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，气流中物料经过上部分离器时，在旋转转子作用下，粗粉从锥斗落到磨盘重新粉磨，合格细粉随气流一起出磨，通过收尘装置收集，即为产品，含有水分物料在与热气流接触过程中被烘干，通过调节热风温度，能满足不同湿度物料要求，达到所要求产品水分。
通过调整分离器，可达到不同产品所需粗细度。
采用德国loesche公司的LM41.4立式辊磨机,并采用外循环系统,其具有以下特点:
1）.本身具有4个磨辊,可实现对辊分别加压或4辊同时加压,当生产过程中由于设备故障或2）原料发生变化时#可选择不同的工作方式；
采用外循环系统,大大降低原料粉磨系统的工作电耗；
3）磨辊可自行抬落,实现空载启动,操作简单。
6.1.4除铁设备—电磁除铁器
永磁自卸式除铁器可清除混杂在散状非磁性物料中的铁磁性物品。
它一般安装在皮带输送机的头部或中部。
将混杂在物料中的铁件吸起后由卸铁皮带抛出。
达到自动清除的目的。
并能有效地防止输送机皮带纵向划裂，保护破碎机、研磨机等正常工作。
6.1.5袋式收尘器
和电收尘相比其收尘效率更高。
当含尘气体进入收尘气后，气流在分风隔板作用下，从下部经灰斗进入收尘器，同时在惯性作用下气流中的粗颗粒垂直落入灰斗，利用反是脉冲原理将进入灰斗的气流随后折转向上，通过内部装有金属框架的虑袋，粉尘被扑集到滤袋表面，净化后的气体进入滤袋净气室汇集到风管由排风处排出。
6.1.6煤粉设备
（1）预均化堆场：
长形33×99
（2）煤磨--ZGM113N型中速辊式磨
ZGM113N磨煤机是一种中速辊盘式磨煤机，其碾磨部分是由转动的磨环和三个沿磨环滚动的固定且可自转的磨辊组成。
需粉磨的原煤从磨机的中央落煤管落到磨环上，旋转磨环借助于离心力将原煤运动至碾磨滚道上，通过磨辊进行碾磨。
三个磨辊沿圆周方向均布于磨盘滚道上，碾磨力则由液压加载系统产生，通过静定的三点系统，碾磨力均匀作用至三个磨辊上，这个力是经磨环、磨辊、压架、拉杆、传动盘、减速机、液压缸后通过底板传至基础。
原煤的碾磨和干燥同时进行，一次风通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将经过碾磨从磨环上切向甩出的煤粉混合物烘干并输送至磨机上部的分离器，在分离器中进行分离，粗粉被分离出来返回磨环重磨，合格的细粉被一次风带出分离器。
难以粉碎且一次风吹不起的较重石子煤、黄铁矿、铁块等通过喷嘴环落到一次风室，被刮板刮进排渣箱，由人工定期清理，清除渣料的过程在磨运行期间也能进行。
6.2烧成设备
6.2.1窑外分解窑
1）型号：
RSF-5，Φ4×60M回转窑
斜度：
3.5%（正弦）转速：
0.396-3.96r/min
主电机：
ZSN4-355-092315kW100-1000r/min440V
设计生产能力：
170t/h（二线）110t/h（二线）
2）配有八台斜流式通风机冷却窑体
型号：
X45.25
流量：
4500-8400m3/h全压：
1600-1200Pa
电机功率：
4Kw主轴转速：
2900
回转窑内
喷煤管（带膨胀节，防止热胀冷缩带来的破坏）
6.2.2预热器
TDS型分解炉
结构：
TSD型分解炉是在原有RSP（强化悬浮预热器）炉和DD（双重燃烧和脱硝过程）炉基础上,总结了许多窑外分解方法的丰富经验,从工艺参数到内部结构重新进行了优化设计的。
它主要由旋流预燃室、主炉及上升管道组成了分解炉区。
在窑尾烟室与主炉之间有缩口以平衡窑与分解炉之间的压力。
缩口处风速一般可达30～50m/s，负压为0.8～1.0kPa。
从冷却机抽来的三次风，以一定的速度从预燃室上部以切线方向入炉。
从C５旋风筒下来的生料，在三次风入炉之前喂入气流之中，并在该处设有撒料器，使风、料混合入炉。
在其内产生激烈的涡旋运动，由于离心力的作用，使预燃室内中心部位成为物料浓度的衡相区，周边部位成为物料的浓相区。
由于浓稀相区的存在，在预燃室的中心部位就为燃料的燃烧创造了一个非常有利的燃烧空间，为燃料的稳定燃烧、提高燃尽率创造了理想条件。
喷煤燃烧器采用三通道喷煤管，从预燃室上部伸入，一次风占分解炉三次风总量的10%左右，将煤粉以30m/s速度从上部喷入，使煤粉分散、燃烧。
在预燃室内，煤粉与新鲜三次风混合燃烧，故燃烧速度较快，反应温度及容积热负荷较高，一般出预燃室进入主炉的生料分解率可达40%～50%（从主炉出来进入五级筒的物料分解率90%～95%），预燃室内截面风速为10～12m/s。
在TSD系统中无论是燃烧器，还是预燃室，其气固运动方式均为涡旋式。
预燃室为三心蜗壳式，主炉为TDF炉连接有上升管道（鹅颈管），分解炉区总有效容积1225.64m3，物料和煤粉在分解炉区停留时间长，煤粉燃烧时间和物料碳酸盐分解时间长。
6.2.3篦式冷却机
原理：
篦冷机由上壳体、下壳体、篦床、篦床传动装置、篦床支承装置、熟料破碎机、漏料拉链机、自动润滑装置及冷却风机组等组成。
热熟料从窑口卸落到篦床上，在往复推动的篦板推送下，沿篦床全长分布开，形成一定厚度的料床，冷却风从料床下方向上吹入料层内，渗透扩散，对热熟料进行冷却。
冷却熟产后的冷却风成为热风，热端高温热风作为燃烧空气入窑及分解炉（预分解窑系统），部分热风还可作烘干之用。
热风利用可达到热回收，从而降低系统热耗的目的；多余的热风将经过收尘处理后排入大气。
冷却后的小块熟料经过栅筛落入篦冷机后的输送机中；大块熟料则经过破碎、再冷却后汇入输送机中；细粒熟料及粉尘通过篦床的篦缝及篦孔漏下进入集料斗，当斗中料位达到一定高度时，由料位传感系统控制的锁风阀门自动打开，漏下的细料便进入机下的漏料拉链机中而被输送走。
当斗中残存的细料尚能封住锁风阀门时，阀板即已关闭而保证不会漏风。
对现代篦冷机的性能要求是高冷却效率、高热回收率和高运转率。
6.2.4窑尾袋收尘器
原理：
袋式收尘器是利用多孔纤维材料的过滤作用将含尘气体中的粉尘过滤出来的，袋式收尘器在开始滤尘时，气流和微小尘粒大部分从滤袋径纬线间的空隙通过。
随着气体不断通过滤袋纤维间隙，粗粒径的尘粒在滤袋纤维间隙不断被截留，滤袋逐渐成为对粗细尘粒都有效的过滤材料。
大量的尘粒被吸附于滤袋上形成“二次过滤介质”，在这“二次过滤介质”的粉尘层上出现以筛滤效应为主的过滤作用，其中碰撞、钩住、扩散、静电等效应也同时有所增强。
二次过滤介质的存在使它具有较高的收尘效率。
6.3水泥制成设备
6.3.1辊压机
原理：
辊压机的主体是两个相向转动的辊子。
脆性物料由输送调设备，送入装有称重传感器的称重仓，而后通过辊压机的进料装置，进入两大小相同，相向转动的辊子之间，由辊子一面将物料拉入辊隙中，一面以其间的高压将物料压成密实的物料饼，最后从辊隙中落下，经出料斗，由输送设备提出。
由下一工序对物料饼作进一步的分散或粉磨。
6.3.2球磨机
原理：
球磨机是由水平的筒体，进出料空心轴及磨头等部分组成，筒体为长的圆筒，筒内装有研磨体，筒体为钢板制造，有钢制衬板与筒体固定，研磨体一般为钢制圆球，并按不同直径和一定比例装入筒中，研磨体也可用钢段，根据研磨物料的粒度加以选择，物料由球磨机进料端空心轴装入筒体内，当球磨机筒体转动时候，研磨体由于惯性和离心力作用，摩擦力的作用，使它帖附近筒体衬板上被筒体带走，当被带到一定的高度时候，由于其本身的重力作用而被抛落，下落的研磨体像抛射体一样将筒体内的物料给击碎。
物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装各种规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。
物料在第一仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。
粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。
6.3.3选粉机
V型选粉机
原理：
物料由上部进料口喂入形成料幕，入机气流从进风口穿过料幕，与物料实现接触。
在选粉区，被选粉机内入口侧和出口侧所设置的阶梯式倾斜折流板冲散。
物料在两侧折流板端部来回碰撞，达到打散料块、充分暴露细粉和延长料幕在选粉区停留时间的效果。
粗料沿导流板下落排出，带料气体从排风口排出，进入选粉机分选，使料、气分开。
折流板起导流和导料的功能。
此形式选粉机完全靠风力提升、输送、分级精度高。
7.质量检测中心和中控室
7.1质量检测中心
质量检测中心是检验出厂水泥各方面性能合格与否的一个职能部门，它又可划分为物理化验室和化学化验室。
（1）物理化验室主要用来制模，测抗折、抗压、细度等物理性能的。
其大致过程只在此作简要叙述：
制模过程为：
砂：
水按3:
1混合——→搅拌——→制成模型（40mm×40mm×160mm）——→上下震动60下——→两次加样——→削平——→分编号、取样——→24小时养护（要求20℃恒温，温度>88℃）。
纸好后的模又送到抗折室、抗压室分别做3天、28天的强度和压力测试。
（2）化学实验室则是主要测定CaO、MgO、Fe2O3、SiO2、Al2O3、K、Na、Cl、SO3的含量。
在此将其检验方法叙述如下：
1）溶液制备：
增重法称取孰料样品3组→分别放入一个锥形瓶和两烧杯中→分别加水、加适量HCL→电炉加热→取一烧杯溶液倒入容量瓶中→摇匀、水冷→移液管移到三烧杯中，备用
2）测Fe2O3：
取一烧杯溶液→加入氨水和HCL→调PH=1.8~2.0→加磺基水杨酸钠（指示剂）→KOH滴定→颜色由紫色变为蓝色为滴定终点。
3）测Al2O3:
取测Fe2O3后的溶液→加热70℃→加入EDTA和氨水少许→PH=4.3→用CuSO4滴定→终点颜色为黄色变为紫红。
4）测MgO：
另取一杯溶液→加入酒石酸碱钠和三乙醇胺→调PH为碱性→加EDTA和KB指示剂→至酸性→滴定终点颜色为：
酒红色变为蓝色。
5）测CaO：
再取一烧杯溶液→加KF（掩蔽剂）→CMP（指示剂）（钙黄绿素—甲基百里酚兰—酚酞混合指示剂）→加NaOH调制PH>12→滴定终点颜色为：
绿色荧光消失变为红色。
6）测SiO2：
取加热溶液→加入HNO3和KF→形成氢氟酸→加入KCl→过滤→形成氟硅酸钾沉淀→加氨水水解→加酚酞（指示剂）→加NaOH滴定成红色
7）测KNa:
用火焰光度计
8）测Cl离子：
水泥试样→过氧化氢和磷酸→250-260℃温度下蒸馏→硝酸吸收→乙醇吹洗冷凝管（75%）→PH=3.5→二苯偶氮碳酰肼指示剂→硝酸汞标准滴定溶液滴定至紫红色出现
9）测SO3：
试样+沸水→快速定性滤纸过滤到苯乙烯强酸性阳离子交换树脂树脂→热水洗涤树脂与残渣→磁力搅拌器上搅拌→快速定性滤纸将溶液过滤→酚酞指示剂→氢氧化钠标准溶液滴定至微红色
7.2中控室
中控室就是通过上位机和中央控制系统，控制厂区设备，生产的一个控制室。
工人们在中控室内便可得知车间内的生产状况，根据需要改变参数来控制生产过程。
8.实习心得与体会
很幸运能有机会参加这次琉璃河水泥厂的生产实习，总得来说是愉快的。
首先感谢刘家祥老师和李敏老师对我们的悉心指导，感谢水泥厂各位前辈的认真讲解。
本来实习经费不足，幸好刘家祥老师和李敏老师努力为我们争取，才有我们这次实习的机会。
平时我们都是通过课本学习知识，只知道理论，实践经验非常缺乏，通过这次实习，我们对水泥生产流程有了直观的认识，对水泥生产设备有了更清楚的认识，不仅学到了宝贵的实践知识，还丰富了我们的理论，我们受益匪浅。
再次感谢!
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