深水冲击钻钻孔灌注桩施工方案.docx

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深水冲击钻钻孔灌注桩施工方案

XX县XX镇朱家湾大桥新建工程

深水区钻孔灌注桩

专

项

施

工

方

案

编制：

审核：

审批：

四川XX建筑工程有限公司朱家湾大桥项目部

2014年10月22日

深水区钻孔灌注桩施工方案

一、概况

1.1、工程概况

引桥上部结构设计为满堂支架整体现浇异形空心板,第一跨为接206国道桥面逐渐加宽平均宽度25.049m（0#桥台方向宽28.097m、1#墩方向桥面宽22m），长17m，梁高1.40米（其中翼缘板宽度0.90米、内芯直径φ65cm，间距25cm）。

主桥上部结构第二、三、四跨为预制30m的T梁，梁2.0米，宽1.8米，（其中肋板间距5.0米共7道横隔板、顶板厚15cm、腹板端部32cm、中间20cm）。

下部结构为0#桥台为11根*φ1.50米桩基承台+U型桥台，4#桥台为重力式桥台+扩大基础，第一、二、三号墩为φ2.0米深水钻孔灌注桩，桩顶位于水面上处设置一道底系梁，其中二、三号桥墩在1#墩高处设置一道系梁，系梁尺寸为：

1.2×1.6米。

全桥平面达州位于R=20的加铺转角上，其余位于直线上，纵坡0.5%，长度118米。

全桥布置和钢平台布置图如下：

1.2、水文、地质条件

根据地质勘察报告桥址区覆盖层为粉粘土和卵石土为主，基岩为白垩系灌口组（k1c）粉砂质泥岩、砂岩，强化层岩体裂隙较发育，完整性能较差，中风化层裂隙不育，完整性较好。

桥墩地表上部为冲洪积卵石土，厚约2.0～7.0m，松散状，其厚度较薄，不宜作为桥基持力层，下伏基岩为粉砂质泥岩，强化风层厚度约3.6～12.60m，强风化粉砂质泥岩承载力低，不宜作为桥基持力层，中风化粉砂质泥岩岩体完整，承载力高，可以作为持力层。

二、施工进度

2#、3#桥墩下部构造施工进度计划的编制主要以总体施工进度计划和年进度计划为依据。

钢结构施工平台搭设40天：

2014年12月01日是～2015年01月10日；沉钢管桩：

15天，2015年01月11日～2015年01月30日；钻孔灌注：

2015年03月15日。

墩柱系梁施工：

2015年03月16日～2015年04月15日；盖梁施工：

2014年04月05日～2015年04月22日。

三、钢平台施工方法

2#、3#桥墩钻孔钢结构平台施采用50t履带吊配合振动锤进行逐孔振打钢管桩，逐孔架设上部结构的施工方法施工。

钢管桩施沉总体顺序按照先上游（栈桥侧）后下游、先岸侧后江侧的原则，依次插打φ630×16mm工作桩，钢管桩打设后焊接剪刀架和平联，增强已插打完成工作的整体性。

待打完成4排工作桩（每排5共计20根工作桩）后，架设2Ⅰ45a工字钢做下横梁，铺设Ⅰ36a工字钢做纵梁，铺设Ⅰ30a工字钢做上横梁，采用［22a槽钢作平台面板。

测量放线，固定导向架，下沉钢护筒；6根钢护筒插打完成后将其与工作桩刚性连接。

待整个工作台形成后，在工作台四周用φ430×10mm作斜撑架，增强工作平台的整体稳定性。

并在工作台四周用φ38×3mm钢管布设栏杆。

最后铺设一根供钻孔桩施工用电。

钢结构平台和导向架施工布置图

3.1钢平台施工工艺流程图

钢平台施工工艺流程图

3.2钻孔桩施工工艺流程

钻孔桩工艺流程图

3.3施工方法

3.3.1钻孔钢结构平台施工（钢结构平台设计见钢栈桥及钢结构平台受力计算书）

3.3.1.1钢管桩基础施工

⑴、钢管桩制作

工作桩用壁厚16mm的钢板在工厂加工成品。

⑵、钢管桩运输

制作并验收合格的工作桩，首先用平板运至1#桥墩处。

⑶、钢管桩打设（含振动锤选型）

根据钢管桩的承受能力和荷载最大值选用振动锤类型，插打钢管桩至不能下沉为止。

⑷、确定打桩顺序

钢管桩在施工之前还必须确定好打桩顺序，防止施打的桩防碍后续桩的施工。

钢管桩插打总体按照先上游后下游，先岸侧后江侧施工顺序进行。

⑸、施工放样

钢管桩插打前应进行准确放样，钢管桩的平面误差应控制在10cm以内。

为后续工作中与钢护筒相邻的工作桩，精度应提高至5cm以内。

⑹、打桩履带吊和振动锤就位

按照确定的从上游（栈桥）侧向下游打桩，钢管桩定位采用两层共六根缆线，固定于栈桥桩柱上进行定位。

定位原则是，所有的缆绳不得影响已经施打完毕的桩，否则，重新定位。

同时还应该方便运桩喂桩。

⑺、沉桩

2#、3#桥墩各一个钢结构平台，平台设计为20根φ630×16mm支承钢管桩。

支承钢管桩按沉放顺序分批加工制作成每节12m半成品，打捆运至施工现场。

振打钢管桩采用悬打法施工，用50T履带吊车配合120KW振桩锤施打钢管桩。

悬打法采用履带吊停放在已施工完成的栈桥桥面，吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精确打入钻孔平台基础钢管桩，当测量复测桩位及倾斜度偏差满足要求后，开动振桩锤振动，在振动过程中要不断的检测桩位与桩的垂直度，发现偏差要及时纠正。

每根桩的的下沉应一气呵成，中途不可有较长时间的停顿，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。

插打钢管桩至不能下沉为止。

此工作循序渐进的施工插打完成一跨桩后，经检查合格进行下一道工序，平台上部结构安装。

钢平台搭设示意图

（8）钢管桩间斜撑、平联、桩顶分配梁施工

一跨钢管桩振桩施工完成后，立即进行该墩钢管桩间牛腿、平联、斜撑、桩顶分配梁施工。

a.先在钢管桩上进行平联、牛腿位置的测量放样。

技术员实测桩间平联长度并在后场下料，同步进行牛腿加工、焊接及斜撑、桩顶分配梁的加工。

b.用履带吊悬吊平联、斜撑，到位后电焊工焊接平联、斜撑。

现场技术人员及时检查焊缝质量，合格后进行纵横分配梁架设。

平联的焊接需选择最低水位时进行。

c.履带吊悬吊纵梁或横梁到测量放样位置后安装并简易固定，电焊工按测量放样位置焊接牛腿，所有焊缝均要满足设计要求。

D.一跨桩基部份施工完毕，检查验收合格后，进行分配梁安装。

⑼、承载分配梁制作、安装

a、分配梁制作

分配梁在现场应严格按照设计要求进行施工。

2Ⅰ45a工字钢横梁中间焊接加劲板，加劲板与加劲板焊接，使两片工字钢连接为一个整体。

b、安装

分配梁安装钢管桩按设计高程和开口切割后，履带吊起吊横梁放置在钢管桩上，横梁下焊接牛腿并与钢管桩连接。

横梁上放置Ⅰ36a工字钢纵梁间距按0.8m安装在横向分配梁之上，两侧采用加劲肋板与横梁焊接固位。

再按0.3m间距安装次分配梁Ⅰ30a，连接方法同上。

施工过程中应注意控制间距和整体性的连接质量。

⑽、平台台面板安装

采用22a槽钢作平台面板，按0.3米的间距铺设在次分配梁上作为台面板，并与工字钢分段焊接，槽钢与横梁接角点均要满焊，焊缝质量要满足要求，纵向槽钢设置5cm的间隙，便于钢槽钢和横梁之间的焊接，防止面板滑动。

检查验收合格后，进行下一个工序。

打插下一跨钢管桩。

采用50t履带吊配合振动锤进行逐孔振打钢管桩，逐孔架设上部结构的施工方法循环施工，直到平台安装完毕，验收合格为止。

⑾、平台附属设制作、安装

平台栏杆、附属设施在工厂集中制作。

制作过程中应严格按照设计图纸要求做好质量控制。

平台附属设施采用汽车吊配合安装，注意钢管与工字钢焊接质量。

3.3.2、振桩要点及注意事项

3.3.2.1、振桩要点

⑴、振桩开始时，可吊装振桩锤和夹具与桩顶连接牢固,先利用桩的自重下沉，然后，开动振动锤使桩下沉。

当最后下沉速度与计算值相距不多，且振幅符合规定时，即认为合格，施工过程中可应事先在其上用油漆作出刻度标示。

在通长范围内由桩底开始画刻度，并标出其长度数值，以便于打桩时观测其贯入度。

按设计要求，沉桩以高程控制，贯入度进行校核，最终10击平均贯入度不大于8mm。

采用贯入度法进行双控。

⑵、每根桩的下沉一气呵成，不可中途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。

每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。

振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min。

⑶、振动锤与液压夹具必须可靠连接，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接着也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时恢复。

⑷、悬臂导向支架应固定，以便打桩时稳定桩身；但桩在导向支架上不应钳制过死，更不允许施打时，导向支架发生位移或转动，使桩身产生超过许可的拉力或扭矩。

⑸、测量人员现场指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。

下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正，每振1～2min要暂停一下，并校正钢管桩一次。

设备全部准备好后振桩锤方可插打钢管桩。

技术人员实时观测、记录钢管桩的入土深度及贯入度、锤击数，做好施工记录。

⑹、钢管桩之间的连接必需满焊，各加长加劲板也需满焊并符合设计的焊缝厚度要求。

⑺、为了增大吊车在振打钢管桩过程中的抗倾覆性，需将吊车后端与钢栈桥用钢丝绳进行捆绑固定，同时将钢管与牛腿、承重梁与牛腿、承重梁与纵向分配梁与横向分配梁之间焊接牢固，以确保施工的安全。

3.3.2.2、钢管桩施工注意事项

（1）钢管桩施工中的注意事项

钻孔平台施工前先进行技术和安全交底,让每个操作人员明白钻孔平台设计意图和注意事项.也可在施工过程中摸索出一套行之有效的方法，随着工人操作的熟练程度，在确保工程质量的安全的前提下可逐步加快施工进度。

所有钢结构的焊接，包括钢管桩的节段焊接、型钢的焊接以及各个连接件的焊接都必须严格按图纸施工。

钢管桩平面位置偏差控制在单排桩50mm以内，垂直度控制在1%以内。

（2）钢管桩的连接注意事项

为加快施工进度，计划每道工序投入一个班组不间断进行施工，按10小时工作制进行单班制。

钢管桩施打完成后，应立即进行钢管桩的横向连接，焊接斜撑及钢管平联，在涨洪及泄洪的时间间隔内，所有的施工应停止进行，并确保已经施工完的钢管桩进行连接固定，防止在洪水的破坏作用下，钢管桩在河床位置折断。

（3）施工过程中的不可预见因素的应对措施

考虑到该地区复杂的地质情况，在施工过程中可能会遇到钢管桩不能顺利振沉或钢管桩已振沉但承载力不够等不可预见的因素。

遇到类似的情况，在确保安全的情况下再制定必要的措施后才能进行施工。

3.4、钢护筒埋设（沉管）

3.4.1、钢护筒的制作及下沉

⑴、钢护筒的制作

护筒内径采用2.2m，采用厚度为16mm的A3钢板卷制。

在制作场用卷板机卷成筒后，在焊接平台上焊接。

为加强钢护筒的整体刚度，钢护筒的焊接接头处均在外加设12mm，厚15cm宽的钢带，护筒底加设12mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。

护筒在加工场分段制作，一般每段长度5~6m。

钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1cm/1m，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。

⑵、钢护筒的埋设（沉管）

a、导向架的制作、安装

在平台搭设完成后，即开始埋设护筒。

首先在平台上精确测量，定出桥墩的纵横向轴线，然后据此安装护筒导向架，导向架的内空比护筒外径大3Cm。

导向采用插打1～3根或平台钢管桩组合，四周焊接两道剪刀架和平联增强整体稳固结构，形成钢护筒导向架。

焊接质量要满足规范和设计要求，施工过程中注意控制导向钢管的竖直度误差范围导向架布置图

在1%以内。

b、下沉钢护筒

同时把分段制作好的护筒段在平台现场接长。

接长的长度依河床标高和河床地质而定，最少应保证该护筒入土一定深度后，项部露出水面1m以上，以便能续接其他节段，护筒顶标高高出平台1.0米。

有些护筒要分两次下沉，即第一次打设护筒后，用回转钻清除护筒内土芯，然后第二次再振动下沉和接长。

护筒的安装拟采用50T履带吊吊起已拼接好的第一节护筒，通过导向架内空下放着河床，并悬挂铅锤测量其倾斜度，以保证不大于1%。

护筒依自重着床并临时联结到平台后，松开吊机，并立即用120KW振动沉拔桩锤下沉。

实际上由于桩位处搭设平台钢管桩和下沉护筒等，局部冲刷较大，松散覆盖层冲刷殆尽，振动下沉护筒后的埋置浓度往往达不到要求，致使保持水头等有困难时，需把护筒内渣土清除后复振。

钢护筒入砂砾层大于6m为适。

经检验合格后，方可施工下道工序。

3.5、冲孔灌注桩施工工艺

成孔方法根据工程桩基设计情况，本工程确定选用普通冲击成孔工艺，导管水下灌注混凝土成桩技术；该项工艺技术具有施工机械化程度高，成孔成桩速度快，工期短、质量好、适用性广等优点。

护壁方式，本工程冲孔护壁采用泥浆护壁工艺；根据本场地地质条件、施工工艺特点和施工场地条件，泥浆制备为自然造浆，为保证孔壁稳定和孔底渣符合设计要求，冲进作业时，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆。

3.5.1、钻机就位

护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，

钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳

固性等进行全面检查，钻头在护筒中心偏差不得大于5cm。

为保证桩孔垂直度小于1/100，冲锥中心与护筒中心的允许偏差应不大于2cm。

成孔过程中钻机塔架头部滑轮组，回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，并保证钻头在吊紧的状态下钻进。

冲孔示意图

3.5.2、泥浆制备

泥浆池和沉淀池采用厚为δ=10mm的钢板加工成200×200×100cm的正方形箱体各一个。

考虑一排桩基共用一个泥浆池和沉淀池。

池的容量为4m3，防止泥浆大量而外溢，造成四处横流污染环境。

要求随时清理沉淀池，多余泥浆抽进罐车倒入指定地点。

泥浆性能指标：

一般地层（易坍地层），冲孔过程中相对密度1.2～1.40，清孔后1.03～1.10，粘度19～28（16～20），含砂率≤2.0%。

制备前，先将粘土（膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺、木纤维素按适当的比例配制而成）尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量，制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅拌成泥浆时，泥浆的配比经实验确定，满足性能指标要求，即可进行钻孔。

多余的泥浆用管子导入钻孔泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。

在正常钻进和清孔的过程中，权严格控制泥浆的比重，粘度、含砂率等指标，使用优质膨润土护壁，达到桩壁无泥浆套和桩底无沉渣的设计要求。

设置相应泥浆循环和沉淀系统，使浆液中的砂颗粒沉淀在沉淀池内。

3.5.3、钻进

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

泥浆补充与净化：

开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

因此桥地质复杂、有夹层，要求班组每1米取一次渣样，便于分析岩层变化情况。

3.5.4、检孔

钻孔完成后，用检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

检孔器制作要求4.5倍桩径,项目部要求协作队伍制作9米长的检孔器,用于检查桩基直径,避免桩基缩径.

3.5.5、清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

3.6、桩孔质量控制

3.6.1钻进参数

压力10-30KN；转速30r/min；泥浆泵量为：

1500-800L/min。

桩孔上部粘土层钻进时，行程控制在0.5～1.0m，尽量减少桩孔超径和孔坍塌。

c.孔深：

钻孔前先用水准仪测量确定护筒标高，并以此为基点，按设计要求确定孔底标高，以钻具长度确定孔深，端承桩孔深偏差不小于5cm。

d.沉渣厚度以第二次清孔的测定量为准。

端承桩沉渣厚度要求5cm。

3.6.2护壁与清渣

a.泥浆性能指标：

该工程泥土采用原土（或粘土、膨润土）造浆，指标见下表：

泥浆性能指标

层位

泥浆性能指标

粘度

相对密度

含砂量

胶体率

PH值

亚粘土

18-20

1.10-1.18

96%

7.5-8.0

粘土

19-21

1.15-1.25

3%

96%

7.5-8.0

砂土层

19-21

1.15-1.25

25%

95%

7.5-8.0

中风化泥岩

17-19

1.10-1.20

28%

92%

7.5-8.0

b、钻进粘土层时，因原土自然造浆较强，泥浆返出时，孔口部位适当加清水，增加钻进速度，防止泥浆稠化。

泥浆相对密度应控制在1.20-1.30之间，保证孔壁稳定。

3.6.3清孔方法

每钻进1m，采用泵吸（或所举法）反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸（或所举法）反循环清渣进行二次清孔、测定孔底沉渣小于设计要求时，端承桩沉渣厚度要求≤5cm,方可停止清孔。

清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不大于30min，第二次清孔后和注入的泥浆相对密度为1.03～1.10左右，稠度17～20,含砂率小于2%。

成孔后报驻地监理工程师验孔，各项指标符合规范及设计要求并同意后，方可进行下一道工序。

3.7、钢筋笼制作、吊装

3.7.1施工工艺

该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型，钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。

采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。

钢筋笼吊放具体分六步走：

第一步：

指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣，要求两点起吊，上端为两个固定点，钢筋笼的下部为滑移点，这样可避免损坏钢筋笼。

第二步：

检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

第三步：

钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。

第四步：

钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。

第五步：

指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。

第六步：

指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。

3.7.2、钢筋笼制作注意事项

（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。

钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

（2）钢筋笼普通节分节为每节9M，底笼长度根据实际孔深计算先，孔底50cm范围内可以向内弯曲10°-15°，可以避免吊钢筋骨架时擦伤孔壁引起坍塌。

（3）直径大于20mm的钢筋接长时必须采用直螺纹普通连接头连接，其接头互相错开，接头在同一截面上不得超过钢筋总数的50%。

桩基与墩柱连接处采用长1.3m的搭接分段焊接（按5倍d三段错开焊接），搭接范围内的接头数不得超过钢筋总数的50%。

（4）直螺纹套筒连接的钢筋丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。

（5）本工程钢筋笼为保证在运输及吊装过程中不变形，沿加劲圈每两米设置一道十字内支撑。

在吊装端为了保证钢筋笼不变形，保证吊装安全的情况下要求焊两道加强箍并设十字支撑。

（6）本工程钢筋笼下放均以吊车或塔吊下放为主，每节钢筋笼吊耳筋均设在笼顶部加劲圈下与主筋焊接，吊耳筋型号采用与主筋型号相同，形状为U型。

（7）制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。

（8）钢筋笼每下放一节，应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置，特别是下放完毕时应重点检查。

如不符合设计及规范要求必须及时调整。

（9）钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后，定位方法采用四根钢筋制作成短撑（型号与主筋相同，长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定）支撑住预埋钢护并焊接。

以防止钢筋笼在砼浇注完成这个时间段内产生偏移。

3.7.3、钢筋笼吊放注意事项

（1）抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀，必须保证骨架不变形。

（2）单根扁担可采用工14型钢，严禁随意采用承载力不足器件。

（3）吊放钢筋笼入孔：

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

（4）顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同，对称分部，长度根据实际孔深设计算，确保钢筋笼顶面标高与设计符合。

（5）钢筋笼主筋混凝土保护层厚度需按设计厚度为净7.5cm配合规范要求严格控制。

钢筋笼放入桩孔时必须按照设计安装保护层垫件（垫件强度≥30Mpa；尺寸符合设计要求）。

（6）在吊装、运输过程中可采用十字加强支撑注意割除，以免阻止导管或串通下放。

割除的支撑注意回收利用。

（7）混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。

（8）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

3.8、导管吊装

⑴、导管吊装前做好试拼工作，作密水试验要求接口连接严密、牢固、不漏水。

⑵、吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验。

⑶、整个吊装过程中应竖直下放，防止和井孔（或钢筋笼）碰撞受损坍塌。

⑷、导管下口至孔底的距离20-30cm。

3.9、混凝土灌注

3.9.1、准备工作

⑴、钻孔桩砼灌注是成桩的最后一环，在灌注砼之前，制定详尽的施工作业指导书，做好充分的准备工作。

⑵、提前向砼拌和站下发书面通知，提出数量、标号、质量要求、供应时间，做好砼准备工作。

⑶、砼浇注之前，必须准备好备用供电系统。

⑷、要求砼拌和站按二倍浇注桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等材料。

⑸、备置首方料斗，容量不小于5.0m³。

3.9.2、砼浇注

⑴、砼浇注导管采用Φ300型快速接口管，按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000要求，在浇注前进行密封耐压试验，长度测量标码等工作。

⑵、钻孔桩砼浇注工序要求衔接紧凑、有条不紊，清孔完成后，应立即下放钢筋笼，接着下放导管。

⑶、在浇注砼前再次检查孔内沉渣厚度，如不满足，则立即利用导管进行二次清孔。

⑷、下导管口离孔底0.2～0.3m，导管上口采用密封皮球和底阀，使泥浆与砼隔离。

第一批灌注砼数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）。

⑸、灌注开始后，应连续、快速地进行，做到一气呵成，在灌注过程中，要特别注意保持孔内的静压水头，不少于2.0m，同时要及时测量砼面的高度及上升速度。

⑹、根据导管长度，推算和控制埋管深度。

导管最大埋深不大于6m，最小埋深不小于2m。

⑺、桩顶标高的确定：

灌注桩顶要比设计桩顶标高多浇注0.8-1.0m，以确保桩顶质量。

⑻、做好每根桩水下砼灌注记录和砼施工记录。

3.10、钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施

3.10.1、主要风险

（1）砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。

（2）砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。

3.10.2、拟采取的主要对策

3.10.2.1防坍孔对策

⑴、采用高性能的淡水泥浆成孔。

⑵、根据不同土层选择不同的钻进速度。

在通过土层较差时宜采用慢速进尺。

以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。

3.10.2.2防偏斜孔对策

⑴、加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。

⑵、钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。

⑶、钻孔过