容器水压与容器气密试验.docx
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容器水压与容器气密试验
各工艺系统流程的调试
工艺系统流程的调试的作用是对主工艺流程和辅助工艺流程进行的全面调试，它能否顺利进行是仿真平台能否成功投产的关键，它的目的是对工艺流程的正确性、严密性、阀门位置、可控仪表的性能、各种压力、温度、液位的报警设点进行校定。
对仿真平台的现场仪表与中控进行联调，尽可能模拟正常生产的参数进行模拟运转。
系统调试应当在机械完工后进行，即所有的工艺、公用系统单机调试结束，处于备用状态。
考虑到工程单机调试的进度情况，系统调试有可能与单机调试交叉作业。
4.1仿真平台系统调试的必要条件
1）工艺系统管线连接、吹扫、试压、结束；
2）工艺系统现场仪表安装、调校、标定结束；
3）现场仪表、机、泵等供气供电；
4）中控DCS至现场仪表接线、对线、组态结束；
5）工艺流程上的单机已调试验收，并处于备用状态；
6）工艺流程上的滤器设备已按设计要求填加滤料。
4.2.流程完整性检查
流程完整性检查主要是检查流程走向是否与最新版P&ID相符，主要工作是：
1）流程走向是否正确，仪表及附件是否齐全；
2）各种阀门安装以及仪表的安装位置是否符合有关规范和最新版P&ID；
3）法兰所用垫片是否合乎标准和设计要求；
4）单管试压时遗留下来的盲板是否取出，螺栓是否拧紧；
5）流量计是否安装，流量计、安全阀是否标定；
6）过滤器是否清洁；
7）放空口盲板、丝堵是否齐全；
8）各仪表电源、气源是否接通；
9）高空、死角处阀门能否操作；
10）各种阀门手柄是否齐全，是否能灵活操作。
4.3容器开盖检查
容器开盖检查主要是检查容器内部构件是否齐全、内部结构安装是否合理，流程吹扫后容器内部是否有杂物、垫片是否合乎要求。
仿真平台工艺系统需要开盖检查的容器表：
编号
设备名称
设备代号
备注
1
测试分离器
TRAIN-V-1302
2
生产分离器
TRAIN-V-2010
3
缓冲罐
TRAIN-V-2020
4
撇油罐
TRAIN-V-3010
5
热水罐
TRAIN-T-4410
6
火炬分液罐
TRAIN-V-3410
7
水池
TRAIN-T-1040
8
化学药剂罐
TRAIN-T-3601
4.4仿真平台工艺系统调试框图
仿真平台工艺系统调试框图
4.4.1仿真平台工艺流程吹扫
流程吹扫的目的是为了清除流程内部的焊渣及其它杂物，使管线流程和仪表具备正常工作的必要条件。
流程吹扫应将整个流程细化，分设备、管线按照《管道系统吹扫与清洗程序》进行，并达到合格标准。
《管道系统吹扫与清洗程序》
a）管道系统在气密试验前，应分段进行吹扫与清洗（以下简称吹洗）。
b）吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
吹洗的顺序一般应按照主管、支管、疏排管依次进行。
c）吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀心等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。
d）不允许吹洗或吹洗后可能留有脏污、杂物的管道，应用其它办法补充清理。
e）对未能吹洗或吹洗后可能留有脏污、杂物的管道，应用其它办法补充清理。
f）吹洗时，管道的脏污不得进入设备，设备吹出的脏污一般也不得进入管道。
g）管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力。
h）吹扫钢制管道时，应用锤子敲打管子，对焊缝死角和管底等部位应重点进行吹扫。
i）吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
j）工作介质为液体的管道，一般应该进行水清洗，如不能用水清洗或不能满足要求时，可用空气进行吹扫，但必须采取相应的措施。
k）水清洗应连续进行。
当设计无规定时，则以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
l）工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其它气体，应采取安全措施。
m）空气吹扫时，在排气口用涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏污为合格。
注：
本程序参照GBJ—235—82工业管道工程施工验收规范制定。
4.4.2仿真平台工艺生产流程水压试验
1.水压试验的目的：
为了确保仿真平台在生产过程中，系统出现高压时，管线及其连接处（如法兰、接头、仪表接头处）不会发生油气泄漏，影响到仿真平台的安全运行，因此必须对油气系统进行压力试验，同时完成仪表调校工作。
2．水压试验所依据的程序和标准：
根据《海上油气田投产条件和验收指标/中国海洋石油总公司》的要求，水压试验要求水压是设备设计压力的1.25倍。
3．试压准备工作：
1）仪表人员旁通系统关断信号；
2）隔离所试验的系统；
3）关闭系统中的安全阀、紧急放空阀、压力调节阀、液位调节阀、流量计的隔离阀，并将液位调节阀、流量计的旁通阀打开。
打开压力仪表和压力变送器的隔离阀；
4）用耐压软管接好试压泵到容器罐开排口或闭排口的临时管线，准备好常用工具；
5）有稳定的水源供给，控制仪表通电通气；
6）持有合格证书的试压人员就位。
4．注意事项：
1）试压过程中，注意安全，人员不得站在管线法兰连接处等易于泄漏的地方，防止发生意外事故；
2）试压过程中，如有泄漏，不得带压修理。
而当修理完毕后，应重新进行试验；
3）作业现场应悬挂作业标志牌，防止无关人员入内；
4）在做火炬系统的水压试验时应在TRAIN-V-3410气出口安装一临时盲板，进行隔离，水压和气密试验结束后要拆除；
5）试压结束后，要尽快泄压，在泄压的时候，一定要在高点打开一个放空阀，在低点进行排水。
5．系统水压试验分等级进行，其试验范围和参数见样表4-4-1。
在进行水压试验时，要对各容器液位仪表和压力开关的高低和高高低低信号的设置进行校验，以表格的形式记录下来（在中控记录），发现错误要立即通知相关人员进行改正，见表4-4-2。
表4-4-1工艺流程水压范围及参数
试压
系统
区段
包含
设备
PI﹠D图
试压
压力
原油生产处理系统
1
TRAIN-M-1210
TRAIN-M-1220
DWG-TRAIN-PR-1201
1250（kPaG）
2
TRAIN-V-1320
TRAIN-V-2010
DWG-TRAIN-PR-1302
DWG-TRAIN-PR-1302
875（kPaG）
3
TRAIN-V-2020
TRAIN-V-3001
DWG-TRAIN-PR-2003
DWG-TRAIN-PR-3001
625（kPaG）
污水处理系统
1
TRAIN-V-3001
DWG-TRAIN-PR-3001
625（kPaG）
2
TRAIN-V-3020
DWG-TRAIN-PR-3002
1375
（kPaG）
火炬
系统
1
TRAIN-V-3401
DWG-TRAIN-PR-3401
火炬系统不做水压试验，但要做液位计校验
表4-4-2仿真平台工艺系统设备、仪表测试标定参数表
设备编号
仪表编号
设定值
动作值
报警值
复位值
TRAIN-T-1010
PT1011B
H:
750kPa
L:
400kPa
TRAIN-T-1040
PT1021
H:
750kPa
L:
400kPa
HH:
850kPa
LL:
200kPa
TRAIN-H-1301
TIC1311
H:
50℃
SP:
40℃
TRAIN-V-1320
LT1324
LT1323
HH:
720mm
LL:
200mm
LL:
200mm
PT1323
HH:
650kPa
LL:
100kPa
PSV1321
SP:
700kPa
TRAIN-V-2010
PSV2011
SP:
800kPa
PSV2013
SP:
700kPA
PT2014
HH:
600kPa
LL:
100kPa
LT2014
HH:
720mm
LL:
200mm
LT2011
H:
650mm
L:
300mm
TRAIN-V-2020
LT2022
HH:
750mm
LL:
200mm
PT2022
HH:
450kPa
LT2021
H:
600mm
L:
300mm
PSV2021
SP:
500kPA
TRAIN-P-2050A/B
PIT2051A/B
H:
250kPa
L:
20kPa
PIT2052A/B
HH:
800kPa
LL:
300kPa
TRAIN-V-3010
PSV3011
SP:
500kPa
PT3012
HH:
450kPa
LL:
20kPa
PIT3011
H:
350kPa
L:
50kPa
LT3012
HH:
800mm
LL:
200mm
LT3013
H:
700mm
L:
300mm
TRAIN-P-3010
PT3021
HH:
1000kPa
LL:
400kPa
PIT3022
H:
900kPa
L:
500kPa
PSV3022
SP:
1100kPa
TRAIN-V-3020
PSV3021
SP:
1100kPa
TRAIN-P-3601
PSV3611
SP:
1000kPa
PIT3611
H:
900kPa
L:
400kPa
TRAIN-T-4410
LT4401
H:
1300mm
L:
350mm
PT4402
HH:
800kPa
LL:
300kPa
PIT4403
H:
700kPa
L:
400kPa
TRAIN-C-3720A/B
PT3751
H:
900kPa
L:
400kPa
PT3792
LL:
200kPa
PIT3791
H:
650kPa
L:
300kPa
PSV3751
SP:
1100kPa
PSV3771A/B
SP:
1100kPa
PSV3791
SP:
1100kPa
6.水压试验步骤
按照各个试压等级的阀门状态进行系统隔离和阀门确认；水压试验应在确保安全的前提下缓慢升压至试验压力的30%和60%，分别稳压30分钟，检查无变形、无渗漏后，缓慢升压至试验压力，稳压2小时，以压力不降、无渗漏为合格。
为保证安全，卸压应缓慢进行。
每一系统试验结束后，要按照要求生成正式的报表。
7．水压试验流程图
流程图中标注了进水点位置、阀门开闭状态、试验范围和试验压力，系统压力试验应从低压设备开始，当试验压力要超过低压设备的设计压力，在试压前要把低压设备隔离或拆除，以免损坏低压设备。
《系统压力试验标准》
投产运转之前，管道和容器组成的系统应进行强度检查，应采用洁净的水进行压力试验，除非它对操作流体有不利影响。
其他用作压力试验的任何易燃液体，其闪点必须在65℃以上。
同一系统中包括不同等级的压力级别时，应根据不同的设计压力分别进行压力试验：
1、当对一个系统试压时，应该隔离不能承受试验压力的设备和仪表如：
泵、涡轮机和压缩机；
爆破片和安全阀；
转子流量计和容积式流量计；
其他不能参与试压的设备和仪表。
2、下列设备应试验到设计压力，然后隔离：
指针式压力表，当试验压力超过压表量程范围的时候应隔离；
外浮力式液位仪表，当浮子（标）或浮筒的额定压力小于试验压力时，浮子（标）或浮筒应试验到设计压力，然后将仪表与系统隔离。
3、试验压力为设计压力的1.25倍。
4、液压试验应在确保安全的前提下缓慢升压至试验压力的30%和60%，分别稳压30分钟，检查无变形、无渗漏后，缓慢升压至试验压力，稳压2小时，以压力不降、无渗漏为合格。
为保证安全，卸压应缓慢进行。
5、如果在实验中发现泄漏，不得带压修补。
缺陷修补合格后，应重新试压。
6、试验用的压力表已经检定合格，并在有效期内，其准确度不得低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
注：
本标准参照ISO13703:
2000、ASMEB31.3和GBJ50235—97制定。
上述标准中有关压力试验内容如遇更新，应按修订后的标准修订实验内容。
《水压试验记录表》
时间：
年月日
试验系统范围：
试验压力：
稳压时间：
压降：
试验准备：
1.导通流程：
将试验容器与周围系统隔离。
2.物料准备：
胶管、接头、常用工具等。
3.水源可稳定供水，控制仪表通气、通电。
4.试压泵完好备用。
安全注意事项：
1.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后，应重新试验。
2.人员不得站在法兰连接处等容易泄露的地方，注意人身安全。
3.无关人员不得靠近试压现场。
4.临时管线要固定好，试验完毕要尽早泄压。
试验程序和标准：
按《系统压力试验标准》
仪表编号
设定值
报警（动作值）
复位值
备注
发现问题和整改情况：
试验结论：
试验记录：
审核：
4.4.3仿真平台工艺流程系统气密试验
1.气密试验目的：
为了保证系统的严密性，防止日后生产过程中的烃类泄漏，给仿真平台的安全带来危害，必须对系统进行气密试验以保证安全生产。
2．气密试验依据的程序和标准：
根据《海上油气田投产条件和验收指标/中国海洋石油总公司》的要求：
严密性试验应在压力试验合格后进行，试验压力为操作压力的1.1倍，但不高于设计压力。
详细规定请看。
3．气密试验准备工作及要求：
1）仪表人员旁通系统关断信号。
2）隔离所试验的系统。
3）关闭
系统中的安全阀、紧急放空阀、压力调节阀、液位调节阀、流量计的隔离阀，并将压力控制阀、液位调节阀、流量计的旁通阀打开。
打开压力仪表和压力变送器的隔离阀。
4）用耐压软管接好临时试压管线（用仪表风为气源）。
5）准备好检测泄漏的常用工具（泡沫水瓶等）。
6）气密试验前应将阀门、垫片、螺栓、盲板、人孔、仪表等按设计要求安装就位，试验后的系统尽量不要再进行拆卸，否则需要重新试验。
7）气密试验应分区块进行，同一压力等级尽可能放在一个系统进行试验。
8）有稳定的气压源供给（两台空压机均能正常工作），控制仪表送电供气。
9）试验用的压力表已经检定合格，并在有效期内，其准确度不得低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
10）持有合格证书的试压人员就位。
4．气密注意事项：
1）试压过程中，注意安全，人员不得站在管线法兰连接处等易于泄漏的地方，防止发生意外事故。
2）试压过程中，如有泄漏，不得带压修理。
应慢慢地，对角拧，一组螺栓拧一点再拧另一组，交互地拧紧每个螺栓，不要碰到法兰垫片。
而当修理完毕后，应重新进行试验。
3）作业现场应悬挂作业标志牌，防止无关人员入内。
4）在保证安全的前提下，安全阀和爆破片应在升压至其设定压力前隔离；系统内的其他仪表应随工艺系统一起进行试验。
5）当装置内不含天然气时，在第一阶段测漏可用压缩空气。
6）在每一测漏压力级都要用工业测漏液或肥皂水检查所有的法兰和联接处，将漏点拧紧。
要特别注意装置的低温部分。
5．试验方法及步骤：
试验时压力应缓慢增加到试验压力的30%和60%，并且保持此压力30分钟，用高发泡溶液对各连接处检查。
如果没有发现渗漏，继续缓慢增高压力，最终升压至试验压力，以高发泡溶液检查所有连接处无泄漏，稳压6小时，压降小于1%为试验合格。
为保证安全，卸压应缓慢进行，每一系统试验结束后，要按照要求生成正式的报表
6．仿真平台工艺流程系统气密试验按气密试验流程图进行，在流程图中标明了进气点位置、阀门开闭状态、试验范围和试验压力。
各个系统的试验范围及参数见表4-4-3。
表4-4-3工艺流程气密范围及参数
试压
系统
区段
包含
设备
PI﹠D图
试压
压力
原油生产处理系统
1
TRAIN-M-1210
TRAIN-M-1220
DWG-TRAIN-PR-1201
450（kPaG）
2
TRAIN-V-1320
TRAIN-V-2010
DWG-TRAIN-PR-1302
DWG-TRAIN-PR-1302
385（kPaG）
3
TRAIN-V-2020
TRAIN-V-3001
DWG-TRAIN-PR-2003
DWG-TRAIN-PR-3001
110（kPaG）
污水处理系统
1
TRAIN-V-3001
DWG-TRAIN-PR-3001
110（kPaG）
2
TRAIN-V-3020
DWG-TRAIN-PR-3002
770
（kPaG）
《系统气体严密性试验标准》
对于工作介质为可燃流体或有毒流体的系统应进行严密性试验，试验介质采用空气或氮气。
同一系统中包括不同等级的压力级别时，应根据不同的设计压力分别进行严密性试验：
1、严密性试验应在压力试验合格后进行，试验压力为操作压力的1.1倍，但不高于设计压力。
2、试验时压力应缓慢增加到试验压力的30%和60%，并且保持此压力30分钟，用高发泡溶液对各连接处检查。
如果没有发现渗漏，继续缓慢增高压力，最终升压至试验压力，以高发泡溶液检查所有连接处无泄漏，稳压6小时，压降小于1%为试验合格。
为保证安全，卸压应缓慢进行。
3、如果发现泄漏，应在系统卸压后进行维修，维修后重新进行严密性试验。
4、在保证安全的前提下，安全阀和爆破片应在升压至其设定压力前隔离；系统内的其他仪表应随工艺系统一起进行试验。
5、试验用的压力表已经检定合格，并在有效期内，其准确度不得低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
对于用气体进行严密性试验引起的不安全因素应给予足够重视，在试验过程中要采取专门的预防措施，并在试验过程中密切监视，确保试验安全进行。
注：
本标准参照ISO13703:
2000、ASMEB31.3和GBJ50235—97制定。
上述标准中有关严密性试验内容如遇更新，应按修订后的标准修订实验内容。
《气密试验记录表》
时间：
年月日
试验系统范围
一级试验压力
试验压力
二级试验压力
稳压时间
压降
三级试验压力
试验准备：
1.导通流程，将试验系统与周围系统隔离。
2.物料准备：
洁洁灵、手电筒、毛刷、洗耳球等。
3.气源可稳定供气，控制仪表通气、通电。
安全注意事项：
1.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后，应重新试验。
2.人员不得站在法兰连接处等容易漏气的地方，注意人身安全。
3.无关人员不得靠近试压现场。
4.临时管线要固定好，试验完毕要尽早泄压。
试验程序和标准：
附件6-4《系统气体严密性试验标准》
发现问题和整改情况：
试验结论
试验记录：
审核：
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