铝合金门窗机加工.docx

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铝合金门窗机加工.docx

铝合金门窗机加工

产品名称

铝合金门窗（机加工）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗加工时的质量。

页数

第1页共17页

版次

1/0

执行标准

工作单、断面图、下料汇总单、色板、Q/ZXS1020-2000

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

下料

表面质量

型材的涂层表面不应有明显的色差；主要装饰面不应有气泡、皱纹、水斑、桔皮及脱落等缺陷。

型材表面不应有明显的擦划伤，单根型材的擦划伤面积不大于200mm2、长度不大于5cm，不能露出底层白色，每米不能多于一处

目测

卷尺

目测型材表面与已准备好的色板（符合工作单上的工程名称，色号等）对比，判断其是否符合要求。

同时，检查型材是否有擦划伤，用卷尺测量、判断其是否合格。

每批至少检查一次

10支以下的不少于3；10支以上批量的在5%-10%之间

首检

巡检

末检

当发现异常时，首先通知作业人员暂停，同时加大检验量。

如果是个别有问题时，则通知生产人员继续生产，将不合格品挑出即可。

如果为整批都不合格，则应通知质检科，并填写不合格品评审表进行评审。

不合格品应挂牌、隔离。

待问题解决后再通知生产。

当发现异常时，不能立即或自己不能断定的产品，则挂已检待判牌、标识，然后填写异常信息反馈单，反映给质检科以求解决。

问题解决后再通知生产。

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

断面规格及尺寸

型材的规格尺寸应符合图纸要求。

游标卡尺

用游标卡尺测量该型材断面的主要尺寸，如外形尺寸、开口尺寸、型材壁厚尺寸等，将测得的值与型材的断面图纸对比，判断其规格尺寸是否合格

一支

平面间隙、扭拧及弯曲度

当型材宽度B≤25mm时，平面间隙应不大于0.15mm;B>25mm时，平面间隙应不大于0.6%×Bmm,型材的扭拧及弯曲度应符合下表的规定要求。

刀口角尺

游标卡尺

塞尺

将型材放在平台上，用游标卡尺的直柄和塞尺检查其平面间隙，将测得的值与标准比较，判断其是否合格。

发现型材有弯曲、扭拧时，则将型材放在锯床的两滑动轨道上，用塞尺及刀口角尺配合。

关键控制点

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

铝合金门窗（机加工）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗加工时的质量

页数

第2页共17页

版次

1/0

执行标准

工作单；断面图，下料汇总单，色板，Q/ZXS1020-2000

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

下料

外接圆直径

最小

壁厚

弯曲度

游标卡尺测量其弯曲及扭拧度，把测得的值与标准相比较，判断是否合格。

每批至少检查一次

10支以下的不少于3支，10支以上批量的在5%-10%之间

首检

巡检

末检

当发现异常时，首先通知生产人员暂停生产，分析并查明原因。

同时加大检验量，确定问题点，生产人员调整机器，使其达到标准要求，然后将异常时产生的不合格品进行全检。

批量的则向质检科反映，并填写不合格品评审表进行评审。

检查出的不合格品应挂牌标识，并予以隔离。

待问题解决后方可通知生产。

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

任意300mm长度上h

全长L米h

不大于

≤38

≤2.4

1.0

1×L

>2.4

0.3

0.5×L

>38

0.3

0.5×L

外接圆直径mm

扭拧度，mm毫米宽

每米长度上

总长度上

不大于

>12.5-40

0.026

0.06

>40-80

0.017

0.04

>80-250

0.009

0.03

★1定尺长度及角度

长度及角度依汇总单、长度偏差为±0.5mm；角度0～015

卷尺万能角度尺

用卷尺从不少于3个棱角点测量下料定尺长度，然后用万能角度尺测量其定尺角度，将测得的值与下料汇总单对比，判断其是否合格

切斜度

切口平整度

毛刺

切斜度0～015

切口平整度不大于0.1mm

毛刺长度不大于0.5mm

万能角度尺刀口角尺游标卡尺

用刀口角度尺以型材面为基准测量锯切面，当缝隙均匀无锯齿时，则为合格，反之用塞尺测量缝隙大小，判断是否合格。

当缝隙不均匀时，则用万能角度尺测量其夹角值，并判断是否合格。

毛刺的大小用游标卡尺测量，判断是否合格

关键控制点

★1

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

建筑幕墙

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制建筑幕墙加工时的质量

页数

第3页共17页

版次

1/0

执行标准

技术工艺图纸、工作单、技术文件

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

端

面

铣

表面质量

同“下料”质量要求，另外还要求无油污，铝屑及夹伤等

目测

目测型材表面，观察是否有不符合要求的情况发生

每批至少检查一次

10支以下的不少于3支，10支以上批量的在5%-10%之间

首检

巡检

末检

当发现质量异常时，首先通知生产人员暂停生产，分析并查明原因，同时加大检验量，确定问题点。

生产人员调整机器，使其达到标准要求。

然后将异常时生产出的产品进行全检。

批量的，则向质检科反映，并填写不合格品评审表进行评审。

检查的不合格品应挂牌标识，并予以隔离。

当发现异常时，自己不能判定或不能立即判定的产品，则挂已检待判牌标识，然后填写异常信息反馈单反映给质检科以求解决，问题解决后再通知生产。

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

加工位置铣切尺寸铣口斜度毛刺

加工位置应符合工艺图纸要求。

铣口深度h

h长度应符合工艺图纸要求，铣口高度

；铣口斜度偏差的范围，当端面铣位置总宽度W≤25mm时，铣斜度≤0.1mm;W＞25mm时，铣斜度≤0.15mm,毛刺≤0.5mm

游标卡尺

刀口角尺

万能角度尺

卷尺

依工艺图纸确定加工位置，然后用游标卡尺测量其加工尺寸，将所测得值与工艺图纸尺寸对比，判断是否合格。

以型材未加工面为基准，用万能角度尺测量其铣口面斜度，将测得值与标准对比，判断是否合格。

毛刺的大小则是用游标卡尺测量，并判断是否合格。

关键控制点

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

铝合金门窗（机加工）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗加工时的质量

页数

第4页共17页

版次

1/0

执行标准

工艺图纸、工作单、技术文件

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

仿

型

铣

表面质量

同“下料”质量要求，另外还要求无油污，铝屑及夹伤等

目测

目测型材表面，观察是否有不符合要求的情况发生

当发现质量异常时，首先通知生产人员暂停生产，分析并查明原因，同时加大检验量，确定问题点。

生产人员调整机器，使其达到标准要求。

然后将异常时生产出的产品进行全检。

批量的，则向质检科反映，并填写不合格品评审表进行评审。

检查的不合格品应挂牌标识，并予以隔离。

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

铣切位置及尺寸

铣切加工位置最大允许偏差为±0.5mm，特殊情况应满足技术工艺要求

卷尺

游标卡尺及工作单所规定的五金配件

依照工艺图纸确定加工位置是否正确，然后用卷尺测量其加工位置的尺寸，判断是否合格；其次，用游标卡尺检测铣槽缺口的长度及宽度尺寸，判断是否合格。

或者也可用工作单所规定的五金配件装配后检查是否合格。

每批至少检查一次

10支以下的不少于3支，10支以上批量的在5%-10%之间

首检

巡检

末检

铣切方向

应符合工作单要求

目测

依工作单确定其加工方向是否合格

毛刺

毛刺≤0.5mm

游标卡尺

毛刺的大小则是用游标卡尺测量，并判断是否合格。

关键控制点

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

铝合金门窗（机加工）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗加工时的质量

页数

第5页共17页

版次

1/0

执行标准

技术工艺图纸、工作单、技术文件

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

万

能

铣

表面质量

铣切位置及

尺寸

铣切加工位置的最大允许偏差±0.5mm加工尺寸符合工作要求，铣切后的尺寸最大允许偏差±0.5mm

卷尺

游标卡尺

依照工作单及工艺图纸确定铣切加工的位置是否正确，然后用卷尺测量加工位置尺寸，判断是否合格，其次用游标卡尺检测铣切尺寸，判断是否合格

每批至少检查一次

10支以下的不少于3支，10支以上批量的在5%-10%之间

首检

巡检

末检

当发现质量异常时，首先通知生产人员暂停生产，分析并查明原因，同时加大检验量，确定问题点。

生产人员调整机器，使其达到标准要求。

然后将异常时生产出的产品进行全检。

批量的，则向质检科反映，并填写不合格品评审表进行评审。

检查的不合格品应挂牌标识，并予以隔离。

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

铣切加工方向

依工作单及工艺图纸必须方向正确

目测

依工作单及工艺图纸检查加工方向是否正确

毛刺

毛刺≤0.5mm

毛刺的大小则是用游标卡尺测量，并判断是否合格。

关键控制点

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

铝合金门窗（机加工）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗加工时的质量

页数

第6页共17页

版次

1/0

执行标准

技术工艺图纸、工作单、技术文件

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验

类型

异常处理

记录

冲床

表面质量

同“下料”质量要求，另外还要求无油污，铝屑及夹伤等。

目测

目测型材表面，观察是否有不符合要求的情况发生

每批至少检查一次

10支以下的不少于3支，10支以上批量的在5%-10%之间

首检

巡检

末检

当发现质量异常时，首先通知生产人员暂停生产，分析并查明原因，同时加大检验量，确定问题点。

生产人员调整机器，使其达到标准要求。

然后将异常时生产出的产品进行全检。

批量的，则向质检科反映，并填写不合格品评审表进行评审。

检查的不合格品应挂牌标识，并予以隔离。

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

冲切位置及尺寸

加工位置正确，加工位置最大允许偏差±0.5mm，加工尺寸最大允许偏±0.5mm；孔位的加工、孔距和孔径应符合工作单及图纸要求，孔距及孔径的偏差为±0.2mm,平行偏差±0.2mm,

卷尺游标卡尺以及与工作单及工艺图纸相对应的五金配件

切加工的位置是否正确，然后用卷尺测量加工位置尺寸，判断是否合格，其次用游标卡尺检测铣切尺寸，判断是否合格

方向

应符合工作单及工艺图纸要求

目测

依工艺图纸、参考工作单检查所冲的方向是否合格

加工毛刺

加工毛刺最大不超过0.5mm

游标卡尺

毛刺的大小则是用游标卡尺测量，并判断是否合格。

关键控制点

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

铝合金门窗（机加工）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗加工时的质量

页数

第7页共17页

版次

1/0

执行标准

技术工艺图纸、工作单、技术文件

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

钻床

表面质量

同“下料”质量要求，另外还要求无油污，铝屑及夹伤等。

目测

目测型材表面，观察是否有不符合要求的情况发生

每批至少检查一次

10支以下的不少于3支，10支以上批量的在5%-10%之间

首检

巡检

末检

当发现质量异常时，首先通知生产人员暂停生产，分析并查明原因，同时加大检验量，确定问题点。

生产人员调整机器，使其达到标准要求。

然后将异常时生产出的产品进行全检。

批量的，则向质检科反映，并填写不合格品评审表进行评审。

检查的不合格品应挂牌标识，并予以隔离。

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

加工位置及尺寸

加工位置正确，划线准

确，钻孔尺寸最大允许

偏差为±0.5mm；钻孔

孔径和孔距应符合工作

单及工艺图纸要求，一

般偏差不大于±0.5mm

特殊情况依工艺图纸的

公差要求

卷尺、游标卡尺及相对应的五金配件等

依照工作单及工艺图纸确定所钻孔位的位置是否正确，用卷尺测量；用游标卡尺检测孔径及孔距的尺寸，判定是否合格。

对于孔径及孔距的检测也可用与工作单工艺图纸相配套的五金配件，装配后观测是否合格。

加工毛刺

不应有明显毛刺，最大

毛刺长度不大于0.5mm

毛刺的大小则是用游标卡尺测量，并判断是否合格。

关键控制点

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

铝合金门窗（机加工）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗加工时的质量

页数

第8页共17页

版次

1/0

执行标准

技术工艺图纸、工作单、技术文件、断面图、下料汇总单

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

入库

表面质量

同“下料”质量要求，另外还要求无油污，铝屑及夹伤等。

目测

目测型材表面，观察是否有不符合要求的情况发生

每批至少检查一次

按AQL抽样方案抽检

抽检

当发现质量异常时，首先通知生产班组长，分析并查明原因，同时加大检验量，确定问题点。

批量的，则向质检科反映，并填写不合格品评审表进行评审。

检查的不合格品应挂牌标识，并予以隔离。

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

所有工序的检验

综合以上工序

同01-06

堆放

应排放整齐，中间用胶条等软质物分隔

目测

对于入库物料按流转卡的工序进行检测，观察其堆放是否符合规定要求，各程序是否都有检验标识。

标识

各工序都有检验合格章

关键控制点

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

铝合金门窗（装配）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗制作时的质量

页数

第9页共17页

版次

1/0

执行标准

工作单;工艺图纸;密封件断面图.

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

密封条装配

半成品各工序

半成品构件各检验项目必须符合技术要求，且无漏加工现象。

所需

一切工具

同入库检验

巡检

当发现半成品构件有问题时，先通知生产人员暂停，然后告知机加工检验员，再次核查，确定是否有问题。

若没有问题，则通知生产人员继续生产；若确实有问题，则按以下方案处理：

1、批量的，填写评审表评审。

2、零星的，则通知班组领料员退机加工处理返修。

问题解决后再通知生产。

对于密封条出现的问题，则通知生产人员纠正返修

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

密封条规格及材质

平开门窗所用胶条，橡皮条的规格及材质符合技术要求，穿后应平直均匀；推拉门窗所用毛条胶条的规格形状应符合技术要求

目测

依据工作单观测装配后的密封条的规格形状是否符合要求，密封条的表面质量及材质是否符合技术要求

★2尺寸及角度

装配好的密橡皮条，其两端各略放余量。

标准为每端多出型材20㎜,两端剪45度角,使其具有良好吻接.

卷尺

用卷尺测量密封条长度，并观察密封条接口的吻合度是否符合规范要求。

关键控制点

★2

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

铝合金门窗（装配）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗制作时的质量

页数

第10页共17页

版次

1/0

执行标准

工作单、技术工艺图纸、技术文件、连接件断面图、Q/ZXS1009—2003。

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

打连接件

规格尺寸

所用连接件的规格尺寸应符合技术要求

卷尺卡尺

用卷尺测量其尺寸,看是否符合技术工艺图纸要求或用连接件与相配套的型材试装,观测是否符合要求.

每批至少检查一次

10档以下的不少于3支，10档以上批量的在5%-10%之间

首检巡检末检

发现异常,先通知生产人员停止加工予以纠正,不能纠正的,则向当班班长及质检科反映,以寻求解决.对问题严重的则填写不合格品评审表进行评审.

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

连接件位置及牢固性

所连接的位置应正确,符合工作单要求,牢固无松动现象.连接件不得漏出型材端口,以防拼接后间隙过大.

卷尺

用卷尺测量连接件到顶端的长度,将其数据与工作单尺寸对比,观测是否合格.连接件用手感测试,应无松动现象.

螺丝、铆钉

连接用螺丝、铆钉等规格及数量应符合技术要求。

外用螺丝应用不锈钢螺丝。

目测

连接所用的螺丝、铆钉数量及位置正确，不得外露装饰面，用眼睛观测，外露螺丝是否符合技术要求。

关键控制点

编制

日期

控制方式

审核

日期

反应计划

调整/报告

日/月

标记

修改号

修改人

批准

日期

产品名称

铝合金门窗（装配）

检验规程

文件编号

目的范围

指导检验人员及生产人员的现场作业，有效地控制铝门窗制作时的质量。

页数

第11页共17页

版次

1/0

执行标准

工作单、技术工艺图纸、技术文件、Q/ZXS1009—2003。

序号

过程

检验项目

要求/公差

检验工具

检验方法

频次

抽样数量

检验类型

异常处理

记录

外框拼装

规格尺寸

符合工作单及设计要求.当外框尺寸L<1500㎜时，框槽口长度、宽度允许偏差=1.0㎜；槽口对边长度差应小于等于0°15′。

当L>1500㎜时，槽口宽度、长度应小于1.5㎜；槽口对边长度差应小于2.5㎜。

卷尺

用卷尺测量外框的尺寸，将所测的值与工作单相比较，观察判断是否合格；再将所测的对边尺寸相比较是否合格。

每批至少检查一次

10档以下的不少于3支，10档以上批量的在5%-10%之间

首检巡检末检

如有质量异常，先通知生产人员暂停，然后再通知生产班组长及机加工质检员，确定问题是否属实，待解决后再通知生产人员加工生产。

对于批量或中重大事件需质检科反映，或填写不合格品评审表几进行评审，落实后再通知生产。

异常信息反馈表

检验记录表、不合格品评审表

连接牢固性

框成形应连接牢固，可靠不缺件。

螺丝连接一用铁片或垫圈来增加连接强度。

目测手感

用手试拉外边框，判断其连接的可靠性。

表面质量及方向

同一表面高低差不大于0.3㎜，拼接缝不大于0.3㎜，方向正确，表面无擦伤等缺陷。

塞尺

同一平面的高低差及拼缝用塞尺检查是否合格，依工作单检查其开启方向是否正确。

关键控制点

编制

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