西京医院辐射医疗用房施工方案直线加速器secret.docx
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西京医院辐射医疗用房施工方案直线加速器secret
1.编制依据
1.1《西京医院住院二部翻建工程施工图》及图纸会审纪要、设计变更。
1.2《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
1.3《混凝土结构工程施工质量验收规范（局部修订）》GB50204-2002
1.4《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013
1.5《混凝土质量控制标准》GB50164-2011
1.6《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
1.7《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
1.8《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-2011
1.9《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009
1.10《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质（2009）87号文）
1.11《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》（建质（2009）254号文）
1.12《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
1.13现行国家相关法律、法规、规范性文件、标准等
1.14《中建总公司施工工艺标准》
2.工程概况
2.1工程概况
本工程总建筑面积99975.73㎡，建筑物相对高度78.9m。
地下2层，地上19层，基础形式为梁筏基础，结构类型为框架、框架剪力墙结构，结构抗震等级一级。
在地下室二层有医用直线加速器机房和伽玛刀、TOMO机房、后装治疗室等房间。
由于直线加速器、伽马刀等有一定的放射性，设计为超厚钢筋混凝土结构。
房间位于地下室二层～轴/二区～轴，该范围地下室层高7.8m，这些房间基础为550mm厚的混凝土抗水板，板顶标高-7.800，顶板厚1400mm、1600㎜，局部顶板厚2900mm；板底距地面4.7～6.2m，墙体厚度有1600mm、1200mm、800mm，局部2900mm厚。
墙板混凝土强度等级C50P8，混凝土工程量约为2600m3，按照要求掺加适量聚丙烯纤维。
2.2工程重点、难点分析
2.2.1伽马刀、直线加速器室顶板厚度1.4m，1.6m，2.9m，每平方米自重达到35KN/㎡，40KN/㎡，72.5KN/㎡。
根据建质（2009）87号文《危险性较大的分部分项工程管理办法》，当施工总荷载超出15KN/㎡，模板支撑属于超出一定规模的危险性较大的分项工程。
模板工程施工难度非常大,如何设计好超厚顶板模板支撑架和墙体模板方案，确保施工安全和质量，是本工程的重点和难点。
2.2.2顶板和墙体钢筋安装量大，顶板水平钢筋纵横向多达十层，墙体竖向钢筋多达六排，钢筋施工难度大。
2.2.3混凝土工程重、难点：
2.2.3.1该房间墙板厚度部分超过1m，属于大体积混凝土，混凝土浇筑量大，一次浇筑量达2000多m3，两段共计4000多m3，浇筑时间长，应保证商品混凝土供应，使浇注及时、连续进行。
2.2.3.2超厚顶板和墙体混凝土浇筑振捣必须严格控制分层厚度，保证混凝土不出现冷缝。
2.2.3.3超厚大体积混凝土水泥凝结过程将产生大量水化热，做好裂缝控制、保内外温差控制在规定范围内是混凝土施工质量的关键。
3.施工准备
3.1测量放线
根据平面主控制轴线，在底板面上放出加速器房各细部轴线和墙截面边线、两条距墙边线500mm的模板控制线。
3.2技术准备
3.2.1施工技术人员认真熟悉施工图，明确施工中的重点和难点，根据相关规范、标准要求和施工组织设计，编制直线加速器房专项施工方案。
3.2.2施工前，由项目总工对管理人员进行方案交底，工长根据施工方案对各工种班组进行书面施工技术交底，书面交底要签字。
3.2.3确定混凝土原材料，合理配制混凝土。
从技术力量、生产能力、运输距离以及混凝土罐车数量等设备能力等方面选择商品混凝土供应公司。
3.2.4做好各种原材料的取样检验和试验，如钢筋原材复试及焊接连接试验以及模板支撑构配件的进场检查验收。
3.2.5现场管理人员及操作人员具备上岗条件。
3.3材料、机具准备
3.3.1木模板加工用的电锯、压刨、平刨等机械就位固定试运转完好，木工操作用的电钻、扳手、锤子、铲刀、滚刷、线坠、水平尺及拆模用的撬杠等小型工具应配备齐全。
3.3.2主要需用材料详见下表，提前组织材料的订货、分批进场。
材料名称
用途
总需要量
多层板（18厚）
模板
1800m2
木方（50×100）
顶板模板和墙体模板背楞
200m3
木方（100×100）
顶板模板背楞
60m3
钢管
墙体模板背楞、顶板模板支撑及临时脚手架
120t
顶托和底托
顶板模板支设
9600根
扣件
脚手架搭设
9500个
钢筋
结构用
510吨
混凝土
结构用
4120m3
阻燃草帘
混凝土保温
4000m2
塑料薄膜
混凝土养护覆盖
2000m2
3.3.3机械设备及工具准备：
现场所有混凝土输送设备（输送泵、泵管、固定支架）、浇筑振捣设备以及现场临时配电设施全部调试完毕。
混凝土试验仪器包括试模、坍落度检测仪器等已准备好。
序号
设备名称
型号
单位
数量
性能
1
塔吊
QTZ6020
台
2
60m臂
2
混凝土地泵
HT90
台
2
80～90m3/h
3
混凝土振动棒
φ30、φ50
只
15、15
2.2kw
4
压缩机
台
1
5
混凝土罐车
6m3/辆
辆
20
其中5台备用
3.4现场准备
3.4.1直线加速器房浇筑混凝土前钢筋隐检、模板预检全部完成，浇灌申请齐全,各种专业预埋全部安装到位并通过监理检查。
3.4.2小型机具及工具准备齐全有效，经检验试运转合格。
3.4.3各类需配合混凝土施工的机械已经准备，地泵已经全部搭设好，泵管安装完毕，浇筑混凝土用架子及走道已支搭完毕，并经检验合格。
3.4.4施工现场车辆出入口道路清理完毕，保障通畅，搅拌站派驻现场的调度人员准备就绪，各种通行证、施工许可证等齐全。
为了保证直线加速器房混凝土连续浇筑，并结合现场场地狭小等困难，拟将在大门口设置2台地泵浇筑混凝土，保证每个段的混凝土一次连续浇筑完成。
3.4.5在大体积混凝土浇筑之前，项目部应与搅拌站及时沟通联系，确保混凝土供应及时。
4.施工安排
4.1组织安排
针对该分项安全隐患较大、工程体量大，质量要求高的特点，项目部成立直线加速器房施工组织领导小组，进行现场指挥、协调，对施工的全过程予以监控，及时处理突发事件，确保直线加速器房混凝土浇筑的顺利进行，不出任何质量事故。
随时收听天气预报，如遇大雨天气，推迟施工。
施工组织领导小组：
组长：
***
副组长：
***、***、***
组员：
***、***、***、***、***、***、***、***、***、***、**、***、***
4.1.1现场管理层负责人
负责直线加速器房方案的落实，提出模板、混凝土材料计划，组织施工，并做好现场质量预控和监督检查，负责模板、钢筋、混凝土工程的预检、报验。
：
总负责。
：
负责解决施工过程中的技术问题。
：
负责现场施工生产统一指挥及现场模板支撑架和混凝土浇筑过程中的安全工作。
：
负责现场安全文明施工管理及混凝土质量、混凝土小票的管理、现场混凝土塌落度的检测、调度商品混凝土供应。
：
负责顶板模板及模板支撑架的搭设和墙体模板支设按方案要求执行及模板工程的预检、报验。
：
负责钢筋工程按方案要求落实及钢筋工程的预检、隐蔽报验。
：
负责混凝土工程按方案要求落实及混凝土工程的报验。
：
负责模板、钢筋、架模材料、混凝土、保温材料、养护材料及外加剂等材料的供应。
：
负责现场混凝土取样、试块制作、塌落度测试、混凝土测温等试验工作。
：
负责现场供电、供水工作。
4.1.2劳动层负责人
本工程的劳务分包为：
模板、钢筋、混凝土工程的负责人：
，负责具体调配人员并积极配合现场项目部领导小组的工作。
4.2工程质量目标
4.2.1模板、钢筋、混凝土分项工程检验批全部合格，确保顶板模板支撑架体系的搭设质量、安全可靠。
4.2.2混凝土入模温度≤20℃，混凝土内部与表面温差、表面与环境温差＜25℃。
避免混凝土由于内外温差过大引起混凝土开裂。
4.2.3通过二次振捣、后期保湿养护等方法，控制混凝土表面裂缝的产生，达到比较理想的观感质量效果。
4.3施工顺序
根据工程施工工期、部署要求和直线加速器房的分布图，分为两个施工段。
每段墙、顶板混凝土连续浇筑。
4.3.1流水段划分见下图：
5.主要施工方法
5.1模板工程施工方法
5.1.1模板设计、支撑选型、配置
墙体模板采用18厚胶合板和竖向100*100mm方木（间距150mm）组拼，横向背楞采用双钢管48mm×3.5mm（间距450mm），对拉螺栓采用M16级，螺栓间距为450x450mm，
在墙体外侧底部、中部和距顶部500mm处设置3道斜向支撑，斜撑间距1.2m。
顶板模板采用18厚覆膜多层板，次龙骨为100×100木方，间距为200mm；主龙骨为16号工字钢，间距为600mm；顶板侧模无法设置对拉螺杆，采用M16对拉螺栓与结构水平钢筋两端焊接10d的方式加固顶板侧模板。
墙体和顶板采用碗扣式满堂钢管支撑脚手架，支撑立杆纵、横向间距为600x600mm，采用φ48x3.5mm钢管，各立杆间布置双向水平钢管支撑，步距为1.2m，每根立杆下设置底托，顶部设置可调U托调整模板高度，在满堂架四周和中间每隔4排立杆布置竖向剪刀撑，斜杆与地面的夹角在45°～60°之间。
5.1.2模板设计
5.1.2.1墙体模板支设构造图：
1）墙体模板支设：
2）墙体模板横向剖面图：
5.1.2.2顶板模板支撑构造图：
5.1.3模板制作与加工
模板制作，应保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁。
切割的边角应刨光并涂刷模板封边漆，面板拼缝应严密、面层平整，节点、背肋设置符合模板设计要求，木方要用压刨刨平，厚度一致。
在模板加工前，向劳务分包的班组进行模板配板技术交底。
加工过程中发现问题可向技术部门提供信息和建议，意见合理由技术部门下文更改。
木模板在组装时，面板拼缝处背面要加木方，以防漏浆，并保持模板整体性。
已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。
每天管理人员到木工车间巡回检查，发现问题现场整改。
加工完一批需总包质检员进行验收，主要验收如下项目：
模板制作材料及配板、模板构造方式、模板加工质量、模板质量偏差，合格后方可使用。
模板制作的允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
模板之间拼缝
≤1.0
2
相邻模板之间高低差
≤1.0
3
模板平整度
≤2.0
4
模板平面尺寸偏差
＋2－5
5
对角线长度
≤5.0（≤对角线长度的1/1000）
5.1.4模板安装
5.1.4.1模板支设前期准备
模板安装前首先检查模板的杂物清理、浮浆清理、板面修整、脱膜剂涂刷等情况，模板表面用铲刀、棉丝清理干净，均匀涂刷脱模剂，涂刷时严禁用大拖把大面积施工，必须用棉纱蘸着均匀擦拭。
施工缝混凝土表面必须剔毛处理，将混凝土表面浮浆、软弱混凝土层剔除至密实混凝土；墙柱根部边线外模板下口混凝土施工时认真抹平；用空压机把结构内杂物吹干净，浇水润湿；楼板支模前须将墙柱表面混凝土浮浆剔除，在墙四周粘贴海棉条，用空压机把杂物吹干净，用水充分冲洗润湿。
上道工序（钢筋、水电安装、预留洞口等）验收完毕，签字齐全。
5.1.4.2墙模的支设
工艺流程为：
放墙位置线及模板控制线—根部施工缝处理—安装洞口模板—安装墙模板—调整就位—调整对拉螺栓及钢管斜撑。
为保证墙侧模的平面位置，采用如下方法进行模板定位：
在底板混凝土浇筑时需在指定位置上埋设钢筋头，在侧模支设前将定位钢筋确定好位置后与埋设的钢筋头点焊固定,钢筋标高应在结构装修面层高度内（防止钢筋端部锈蚀影响装修效果）。
在墙转角处根部留置清扫口。
5.1.4.3顶板模板的支设
顶板模板工艺流程为：
放线—支模板支撑架—安装主次龙骨--调校标高—铺底模板—支侧模板—校正板标高—支模板剪刀撑。
根据构造要求在墙四角用尺量出立杆距离，并做好标记，用钢卷尺拉直，分出支撑立杆位置，立支撑杆，安装拉杆，以50cm水平标高线为基准调整立杆高度，并在支托上沿短向安放、固定16号工字钢和100×100木方，次龙骨接头相互错开；在次龙骨上按已排好的拼模顺序依次从四周向中央铺设多层板，铺设时模板的接头要平整，无高低差，多层板间采用硬拼的方法，接缝处严密。
模板铺设完成后按+50cm水平线精确调整其标高，当板跨度≥4m，从四周向中间起拱2‰，并安装加固剪刀撑。
楼板模板应预留预埋需开孔时，必须使用电动机械开孔，严禁用錾子凿孔。
5.1.5模板拆除
5.1.5.1模板拆除时间控制
侧模拆除时，混凝土的强度应保证其表面及棱角不因模板拆除而受损。
底模拆除应根据同条件养护试块的强度报告确定，其强度达到100%时方可拆除。
模板拆除前，必须填拆模申请单，经技术人员批准后方可拆除。
5.1.5.2拆除操作要求：
拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆，拆模时不得使用大锤或硬撬乱捣，如果拆除困难，可用撬杠人工轻微撬动。
拆墙模板，首先拆下穿墙螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开，不得在墙上撬模板，或用大锤砸模板，应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆阴阳角模时不能用大锤砸模板。
拆除的模板起吊时应垂直慢速提升，无障碍后方可吊走，保持起吊时模板与墙体的距离，保证混凝土表面及棱角不因拆除受损坏，模板吊到存放场后，立即对模板表面进行清理，涂刷脱模剂。
5.1.6模板的维护和修理
现场吊运模板时，轻吊轻卸，严禁抛掷。
拆下的模板及时清除灰浆。
清除好的模板
必须涂刷脱模剂，开孔和漏边的部位涂缝边漆。
由于墙体模板螺栓间距较密，清理完的模板单独放置。
多层板进场后，挑选模板厚度一致的堆放一起，码放整齐。
在木工加工车间切割时，划好线，量好尺寸，防止模板边出现锯齿、毛刺。
用刨刨平、刨直，然后刷封边漆。
5.1.7安装的质量标准
模板及支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，支撑间距、模板背楞设置要符合模板设计要求。
模板上的脱模剂涂刷均匀，无漏刷。
模板安装允许偏差符合下表规定
项次
项目
允许偏差值（mm）
检查方法
1
轴线位移
墙、柱、梁
3
尺量
2
标高
±3
水准仪或拉线尺量
3
截面尺寸
墙、柱、梁
±3
尺量
4
每层垂直度
3
2m托线尺
5
相临两板表面高低差
2
直尺、尺量
6
表面平整度
2
2m靠尺、楔形塞尺
5.2钢筋工程施工方法
5.2.1钢筋原材料管理
5.2.1.1所采购的钢筋必须有出厂证明（试验报告）、钢筋炉号标牌，并与材质报告单相符。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、带颗粒状或片状老锈；钢筋原材料进场后按批进行报验复试，并取得复试报告，不合格不得使用。
5.2.1.2钢筋成品进场后严格按分部位、构件名称分类挂牌堆放，存放钢筋成品场地已经经过硬化，并设有排水坡度。
堆放时，钢筋下用垫木铺垫，离地面不少于20cm，防止钢筋锈蚀和污染。
5.2.2钢筋加工
5.2.2.1钢筋加工前做出钢筋配料单，配料单要经过反复核对无误后，由项目生产经理审批进行下料加工。
5.2.2.2加工钢筋要求平直、无局部曲折。
若不合要求，应按照规定采用冷拉方法调直（HPB235级热轧光面钢筋的冷拉率不宜大于4%）。
5.2.2.3钢筋的弯钩或弯折：
HPB235级热轧光面钢筋末端需要做180°弯钩，
起圆弧直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分的长度不应小于钢筋直径的3倍。
HRB335级热轧带肋钢筋末端需做90°或135°弯折时，其弯曲直径不小于钢筋直径的四倍。
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
5.2.2.4箍筋：
箍筋末端应做弯钩，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。
5.2.3钢筋连接
本工程墙、顶板钢筋直径≥16mm的均采用直螺纹机械连接，Φ16以下钢筋采用搭接绑扎接头。
位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率≤50%。
5.2.4钢筋绑扎和钢筋间距控制措施
施工要点：
钢筋的交点处均应采用铁丝扎牢，采用顺扣或八字扣。
扎丝头都朝向截面里侧，不可外露。
板底钢筋绑扎前先清理干净表面的一切垃圾、泥土，在绑扎底部钢筋前，先弹好钢筋摆放的位置线，绑扎时横向钢筋置于纵向钢筋的下侧，钢筋接头按要求位置错开，同一截面内上、下层有接头钢筋面积分别不超过本层受力钢筋面积50%。
墙体钢筋连接绑扎前依据放线结果，校对墙体插筋，按要求调整钢筋尺寸间距，再连接绑扎。
所有钢筋交叉点均用铅丝绑扎牢，搭接部分中间点及两端必须绑扎。
墙体绑扣均采用“顺扣”逐个绑扎牢固，并隔行换向。
绑丝圆头朝向墙中，以避免保护层偏差。
模板支撑应严禁焊于主筋上，应另行插入短筋，与短筋焊接。
为了有效控制钢筋保护层厚度，顶板采用加速器混凝土同级别的混凝土垫块，间距1.5×1.5m梅花状布置，墙体采用塑料定位卡，每个面两块按间距1m左右设置。
顶板上、下层的钢筋之间用钢筋马凳支撑，间距2m排列（垫块、马凳大样见下图。
钢筋垫块
板底钢筋保护层控制大样图
Φ32通长马凳钢筋
板底上第一层钢筋间距控制大样图
板底上第二层以上钢筋间距控制大样图
由于墙体布置了3～4排钢筋，最多达到6排钢筋，中间排的钢筋固定比较关键，
为保证墙体钢筋的间距、排距以及钢筋的保护层厚度，在墙体中设置钢筋
定位卡具，
钢筋定位卡具采用Φ14钢筋制作，固定钢筋的卡具采用“双F型”、“多F型”（构造基本同“双F型”卡具）。
在墙体中梅花形布置，间距1000mm。
控制措施如下示意图：
5.3混凝土工程施工方法
5.3.1工艺流程
混凝土浇筑→振捣→保温覆盖养护→温度监测→洒水养护
5.3.2混凝土运输
直线加速器房墙体混凝土浇筑采用混凝土汽车泵进行浇筑。
5.3.3浇筑方法
混凝土浇筑前模板内的杂物和钢筋上的油污等已清理干净，模板缝隙和孔洞堵严，模板及其支架、钢筋、预埋件和管线、施工缝处理等已经过检查，并已做好预检、隐检记录，符合设计及有关规范要求后待监理人员验收后方可进行浇筑。
混凝土到场后要检测坍落度，观察混凝土是否均匀，颜色一致且具有良好的和易性和保水性，不离析，不符合要求时退回搅拌站。
墙体浇筑前，应先拌制一盘与混凝土同配合比砂浆（由商品混凝土搅拌站提供），润湿输送泵管，并均匀的铺在浇筑面上，约50mm厚，但不得超过100mm。
墙体混凝土采用对称、分层浇筑施工，每层浇筑厚度控制在50cm左右。
现场制作五根混凝土浇筑厚度控制杆，两面自下而上每500mm（振捣棒有效长度为445mm,445×1.25=556mm）用红油漆标上刻度或在振捣棒线缆上每500mm用红色油漆标记，刻度字体要大而醒目，随时探测、调整混凝土浇筑厚度，浇筑混凝土时用手提灯照明读取厚度控制杆上数据，从而控制浇筑厚度。
考虑到为使顶板支撑架承受的荷载较均匀，顶板混凝土浇筑将采取“一个方向、全面分层、逐层到顶”的方法。
即混凝土浇筑将结构分成若干个厚度相等的浇筑层，每层浇筑厚度约50cm，建筑区面积即为平面面积。
浇筑混凝土时从短边开始，沿长边方向进行浇筑，要求在逐层浇筑过程中，第二层混凝土要在第一层混凝土初凝前浇筑完毕。
每层作业面分前、后二排振捣，第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过上层钢筋流入底层；第二道设置在中间和坡角及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责使混凝土流入下层底部，确保下层混凝土振捣密实。
混凝土上、下层浇筑时间间隔不得超过3小时，尽可能同时进行，以保证混凝土的连续性。
浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其倾斜高度不得超过2m，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
混凝土振捣使用30棒或50棒插入式振捣要快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。
移动间距不大于振捣操作半径的1.5倍。
每一插点的振捣时间以混凝土表面出现浮浆、不再显著下沉及不出现气泡为宜，同时采用二次振捣的方法，增加混凝土的密实和均匀性。
为使分层浇筑的上下层混凝土结合为整体，振捣时振捣棒要插入下一层混凝土不少于5cm（具体见下图）；混凝土浇筑过程中，钢筋工随时检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。
外露检查长度
浇筑过程中随时拉线检查混凝土标高。
浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
混凝土振捣、表面刮平抹压1～2h后，即在混凝土初凝前在混凝土表面
进行二次抹压，消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩产生的表面裂缝，增强混凝土内部密实度，但是，二次抹压时间必须掌握恰当，过早抹压没有效果，过晚抹压混凝土已进入初凝状态，失去塑性，消除不了混凝土表面已出现的裂缝。
在混凝土终凝前，对出现龟裂或有可能出现裂缝（应力集中处如后浇带两侧）的地方再次进行抹压来消除裂纹。
5.3.4紧急状态下的施工缝处理措施
如果在施工中出现异常情况，又无法及时进行处理时，如地泵故障，商品混凝土不能及时供应浇筑，则留设施工缝，在施工缝外插入模板，将其后混凝土振捣密实，在下
次浇筑前将接槎处的混凝土凿掉，表面做凿毛处理，铺设遇水膨胀止水条，并铺5cm同配比无石子砂浆，保证混凝土接槎处强度和抗渗指标。
5.3.5混凝土养护
为防止混凝土内部与表面温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而裂缝，养护工作尤为重要，本工程采取保温、保湿养护法，通过抗裂计算确定保温材料的厚度。
墙体混凝土浇筑完毕后在内外侧木模板表面和墙顶浇筑面上覆盖一层塑料薄膜和两层阻燃草袋用以保温，墙顶钢筋处尤其要注意覆盖严密，减少表面热的扩散，保持混凝土表面处于湿润状态。
顶板混凝土表面浇筑抹压完毕，马上覆盖一层塑料薄膜，目的是防止水分蒸发，然后在塑料薄膜上覆盖二层阻燃草袋用以保温，墙柱顶插筋处尤其要注意覆盖严密，减少表面热的扩散，保持混凝土表面处于湿润状态。
5.3.6混凝土测温
对大体积混凝土采用JDC-2型便携式电子测温仪来测温。
在混凝土浇筑前，用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与墙体钢筋或楼板钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤。
待测温时将测温探头伸入测温管并与主机插接测得混凝土温度。
测温点布置：
墙体测温点布置沿墙体竖向每3m、墙体各段中部设置一组测温点；每组测温点沿墙体水平方向在其表面、中部和表面分别埋设测温管，在距混凝土墙体两侧表面10cm以及混凝土中部分别布置三个测温点。
顶板在平面上，测温点沿顶板纵向间距约10m左右，横向在距边缘1m和中间部位分别布置一组测温点（见测温布点图，附
图1、2）。
在垂直方向上，每个测温点沿垂直高度在其表面、中部和板底分别埋设测温点，垂直高度依次为板顶-100mm、板中部、板底+100mm。
测温管安装位置要准确，固定牢固。
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测温制度：
在混凝土温度上升阶段，每4小时测温一次，混凝土温度下降阶段每8小时测温一次。
并可根据相关单位要求，进行测温频率的调整。
墙体混凝土测温点布置：
顶板混凝土测温点布置：
在测温进程中，当发现混凝土内部温度差超过25℃时，测温人员要及时报告工地项目总工，如果混凝土内部升温较快，表面保
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