清水混凝土施工工艺.docx

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清水混凝土施工工艺

13#机镜面混凝土施工方案

一、工程概况和特点

1、工程概况

大唐太原第二热电厂七期扩建工程，主体工程施工分两个标段。

我公司负责2#标段，承担13＃机组屋外配电装置、空冷、主厂房、锅炉间、电袋除尘器、引风机间，还包括烟囱、综合水泵房、热网加热站、机力通风冷却塔、空压机房、厂内的输煤系统的建筑安装工程。

为确保大唐太原第二热电厂七期扩建工程（2×330MW机组）实现“机组达标投产”，创大唐集团公司一流新建机组，努力把本工程建成精品工程。

本方案参照了省内外已建或在建的同类型项目的先进经验，要求参与本项目建设的各相关施工单位均应依据本规划并结合所承包具体工程实际情况，在不低于本方案要求的前提下认真编制施工方案，并强制性贯彻执行，镜面混凝土施工工艺方案都要先做样板，经相关部门验收合格后方可展开大面积施工。

确保质量工艺达到要求。

要加强施工过程控制和检查监督的力度，从严把关，施工质量凡不符合规划要求的坚决返工，精心操作、精雕细作，确保施工工艺精湛一流。

13#机2标段零米以上框架及设备基础等外露钢筋混凝土结构达到高标准镜面混凝土，在柱、梁、设备基础等结构的阳角处加设圆弧装饰角线，大模板支撑加固体系。

2、工程特点

本施工工艺主要控制的关键环节：

轴线（平面位置）及标高测量控制、钢筋绑扎、模板的制作及安装、混凝土浇筑、成品保护。

二、施工工艺

零米以上混凝土柱、墙和设备基础混凝土工程外露部分宜做成高标准镜面混凝土，角部加装饰线条。

对高标准镜面混凝土构件表面质量缺陷，要安排专人负责修补，做到表面平整、色泽一致，角部顺直。

1、施工工艺流程

2、施工工艺

目前镜面砼施工工艺较常运用的模板体系是大块木胶合板模板，方木作模板背棱材料，按图纸设计尺寸定型制作，然后在现场整体拼装、支设；模板面上粘贴1mm厚PVC内贴板，以确保与砼接触面光滑；柱梁角设置木线条倒角，木线条采用小钉固定在柱梁模板角部，木线条在固定前要用胶带纸全面粘贴，保证木线条面光滑；采用槽钢、钢管箍及对拉螺栓等进行砼构件加固，通过计算选定适宜的加固方法。

砼配合比要优化设计，工程施工前通过试配试验选定适宜的砼颜色和与该颜色相配套的配合比。

3、过程控制要点

本施工工艺主要控制的关键环节：

轴线（平面位置）及标高测量控制、钢筋绑扎、模板的制作及安装、混凝土浇筑、成品保护。

3.1轴线及标高测量控制

3.1.1平面轴线投测

依据轴线控制桩，将所需轴线投测到施工区域内，同一区域内所投测的纵横轴线各不得少于2条，以此作为角度、距离校核的依据。

3.1.2引测标高

标高基准点的测设必须正确。

预埋件的高程控制可采用在固定的钢筋上做标记的方式。

3.2结构平面尺寸控制

将平面轴线控制点投测到各层，建立各层施工段的控制网；确定平面上各构件轴线，并测设出竖向结构的外轮廓线（模板内边线）。

3.3钢筋施工工艺要求

3.3.1钢筋应根据设计图纸，经过放样后确定加工尺寸；箍筋的加工配制在梁柱接头范围应注意调整，以免影响保护层厚度。

3.3.2基础及上部各结构层立柱主筋定位必须准确，箍筋绑扎前应首先采用钢管脚手架将主筋定位，并固定牢靠（吊线检查主筋无偏斜，垂直度偏差及间距偏差均按小于5mm控制）后再绑扎箍筋。

3.3.3梁、墙板侧立面保护层均应采用专用的塑胶钢筋保护层垫块，有效控制保护层厚度，防止高标准镜面混凝土因保护层不足产生返锈或采用其它垫块对高标准镜面混凝土表面的不利影响；梁底垫块应专门预制，不得采用花岗岩等与混凝土有明显色差的材料代替，严禁采用钢筋头；垫块布置间距不得大于600mm。

3.3.4钢筋绑扎铅丝尾巴必须严格要求推向钢筋内侧，严禁外露指向模板侧，以避免铅丝返锈影响高标准清水混凝土表面质量。

3.3.5直螺纹连接套筒处箍筋应适当调整避让，箍筋外皮保护层必需严格控制（满足设计要求），拉钩端头无外露。

3.3.6混凝土浇筑完毕应及时检查、调整，确保上部结构主筋预留接头的位置准确。

3.3.7高标准镜面混凝土构件与砌体连接的锚拉筋可采用留设埋件或植筋方式。

高标准清水混凝土不允许出现露筋现象，关键要控制主筋平面位置准确、箍筋加工尺寸正确、绑扎规范，混凝土浇筑前后均应严格检查。

3.4模板工艺要求

3.4.1模板的选用

推荐模板的基板选择15mm厚、尺寸为1220×2440mm酚醛覆膜胶合板（粘结胶及覆膜涂料均为酚醛树脂）或高标准竹胶板。

模板质量要求：

表面平整光洁、手推无波浪感；胶结质量好，经水浸泡24h（或开水煮沸4h）无变形。

　　模板配制：

按构件截面尺寸，用高速电锯将胶合板截开，用手推刨将缝口刨平，使模板缝拼接严密，将配好的胶合板钉在50mm×100mm方木上，然后粘贴PVC板，粘贴材料选用树脂胶。

树脂胶应用稀料稀释后使用，一般掺兑比例为胶∶稀料=3∶1，注意稀料掺兑量不要过大，否则不但影响粘结力，还易溶解PVC板。

3.4.2模板拼装设计与角部线条工艺

3.4.2.1模板拼装首先要以“拼缝规律、分块均匀一致”为原则进行模板配制设计，拼装时应保证模板表面平整、无错位，在分段模板连接处的缝隙之间应粘贴3～5mm厚的双面胶海绵条并保证海绵条内边与模板内边平齐，无突出和凹陷（有条件建议采用玻璃胶封闭，滴水不漏，效果更好），为了保护模板的完整性和节约材料，应尽量按模板模数规格进行分缝。

3.4.2.2加固用背衬方木要选用不易弯曲变形的干燥松、杉等木材，且应统一过双面压刨加工，确保厚度尺寸精确统一。

3.4.2.3模板应尽可能在加工场配制成大块模板，面积过大不便于现场装拆。

操作时可设计分成若干块，但原则上应尽可能减少现场的组合拼接量；模板配制时方木加固要与模板拼缝垂直设置，方木接头与模板拼缝接头必须错开不少于300mm，两排方木之间间距不宜大于200mm（同时要考虑留出现场拼装组合时增加方木加固的间隙），模板与方木必须采用钉子或木螺钉固定（采用现场活动插摆法模板的平整度难以保证且拼装组合时相邻的模板易错台），钉子与模板固定间距不宜大于200mm，模板拼缝处两侧钉子应加密，配制完成后的单块模板，必须具有一定的刚度，不易变形。

模板组合好后，表面清理干净，满涂稀释后的树脂胶，待10min～16min后涂胶呈干模状态，将1.5mm厚PVC板由一边向另一边赶贴，并用橡皮锤敲击，以便粘贴牢固，不留气体。

粘贴后用手推刨沿模板四周将板边刨齐、倒口，以免支模时PVC板因挤压而碎裂，支模前将PVC外层保护模揭掉。

PVC板接缝处不得与模板接缝在同一截面上，避免模板缝处挤浆使混凝土面出现缺陷。

PVC板缝用20mm宽胶带纸粘贴。

模板配制好后，应有防雨防晒措施，避免因日晒或雨淋使胶合板变形，导致PVC板开裂。

3.4.2.4高标准镜面混凝土模板预配制完毕，检查几何尺寸符合要求，需现场再次拼接的模板应在加工场试拼接，要求接头处模板边缘应方正平齐，对齐后不应错缝；现场拼装时接缝处双面应贴胶带，固定稳定后粘贴2cm宽不易折皱的胶带。

　　基础承台加固：

主厂房基础施工时为保证柱模板的刚度和稳定性，在垫层上钻φ28mm的孔，采用80cm长φ25mm的螺纹钢筋打入地下50cm，地上留出30cm，把脚手架杆套在螺纹钢上，形成支撑体系。

　　柱模板加固：

为了提高镜面混凝土的观感效果，柱中不再加对拉螺栓，混凝土侧压力依靠型钢柱箍来承受，柱箍用螺栓在柱外拉紧，对拉螺栓的直径、间距及柱箍的型号应通过力学计算来确定。

经计算，镜面混凝土柱模板用柱箍材料为[18a槽钢，M16螺栓，间距500mm加固。

3.4.2.5装饰角线

提高镜面混凝土的观感效果，须在柱、梁、牛腿及露出地面的设备基础等结构的阳角处加设圆弧线条，线条宜采用塑料制品，加工定做时紧贴模板两侧的直角，应做成略大于90度，推荐选择93～95度，且两直角边顶端设a=1.0mm的方台。

模板安装时应在角线两直角边方台下侧粘贴双面胶条，防止漏浆泛砂。

模板组合时先将角线的一侧在模板上固定牢靠，另一侧只能靠另一边的模板挤压固定，所以只有当角线条大于90度时才能挤的更紧，效果才好。

梁底与柱倒角交汇处线条要按45°切角，牛腿垂直面和斜面交角按几何尺寸角度切角，两线条在交汇处一定要接缝严密、顺直。

　　塑钢线条安装后必须顺直且与模板接缝处不漏浆。

经过多次试验，塑钢线条安装采用以下施工顺序。

基础承台塑钢线条待承台模板加固完毕后安装；柱子塑钢线条用万能胶粘合在小面模板适当位置，塑钢线条与模板接触面粘贴双面胶带纸，使塑钢线条与模板之间缝隙严密，塑钢线条表面粘贴50mm宽胶带纸，使混凝土表面光滑，用柱子大面模板夹紧小面模板，柱子加固用型钢柱箍，不允许使用对拉螺栓。

3.4.3模板的安装

模板安装时应尽量避免或少量使用对拉螺栓。

对于截面较小的结构（小于1000mm），建议通过加大型钢竖向及横向围檩，只在结构四周外部设对拉螺栓固定；对于大截面结构宜采用对拉螺栓加固，对拉螺栓的排列布置应规律整齐、横平竖直，螺栓要穿塑料（或钢）套管保护并加装专用塑料锥台型垫帽（或专门加工的木垫块），并要求垫帽（垫块）与模板联结处加垫海绵垫圈，防止螺栓孔周围漏浆起砂并便于拆模时抽出螺栓和修饰。

对拉螺栓不得弯曲，避免受力伸长使得模板变形；加固用钢管箍或槽钢围檩严禁弯曲、变形，间距必须经过计算，要求具有足够的强度和刚度，确保砼表面平整。

为控制梁的上口平齐度，应在梁模板内侧钉压口条（角线），压口条（角线）应拉通线安装，确保平直。

建议柱、梁板结构施工在梁底留置施工缝（抗震要求梁主筋须在柱内有锚固长度时，施工缝留置时应予考虑），有利于柱子混凝土的下料、振捣和浇筑质量的控制。

3.4.4脱模剂的使用

镜面混凝土采用大面积木模板或定型钢模板首次使用即应采用脱模剂。

脱模剂选用成品食用色拉油，涂刷要均匀，刷完后用软质棉布轻轻揩去，仅保留薄薄一层油膜，不得留有明显刷油痕迹及油珠，避免镜面混凝土表面产生色差、影响观感质量。

3.4.5分次浇注的柱、墙板模板的支护与拆除

较高的柱、墙板须分次浇注混凝土的模板施工，应配置两套以上模板，首层模板支护时基础支撑范围应平整，与模板接触紧密无缝隙，防止漏浆烂根。

要求支模前3天以上在柱、墙根部用细石混凝土抹出30mm左右高度的找平平台，用铁抹子仔细压实压平，水平及平整度应小于1mm，安装时模板根部与平台间要垫海棉条。

上层模板支模时应先剔除表面浮浆、松软混凝土，上层模板支模时要先将下层已浇混凝土的模板上口紧固螺栓再次紧固，使模板与收缩后的混凝土面紧贴无间隙；上层模板与下层模板连接处加固围檩应尽量靠近模板下部，双向围檩尽可能贴近（槽钢围檩应背靠背放置，使双向对拉螺栓基本处在一条线上），对拉螺栓紧固可靠；在上层柱砼浇筑完毕且初凝完成之后再拆除下层模板，防止下层砼被污染和保证施工缝处的接口质量。

构件模板拆除时避免乱撬，以防损坏棱角。

拆下的模板不得乱扔，按规格堆放整齐。

3.5预埋件的制作、安装工艺

3.5.1预埋件的制作

预埋铁件制作前必须对照钢筋、模板施工图纸放样下料确定锚筋位置，要求：

3.5.1.1确保边排锚筋必须插在主筋内侧；

3.5.1.2保证埋件能够按照图纸要求的平面位置正确布置，不能因为锚筋与主钢筋发生矛盾影响埋件的布置；

3.5.1.3由于镜面混凝土柱、梁、设备基础四角有倒圆的要求，如果设计有埋件到结构的边缘或角部设有角钢埋件时，下料前应通过设计变更或变更设计，将角钢改为两条扁钢或钢板适当向结构内侧移位，让开角线位置。

3.5.1.4预埋铁件制作裁板下料，应采用机械或自动气割机；四角应切成圆弧，外棱角磨圆；焊接变形采用千斤顶校正；验收合格后刷防锈漆保护并喷刷埋件型号、编号，以防用错。

3.5.2预埋件的安装

高标准镜面混凝土施工工艺要求埋铁要与混凝土表面平整、横平竖直。

施工时采用的方法有：

3.5.2.1螺栓固定法

先在模板上标出预埋件位置，用M5或M8螺栓将预埋铁件紧固在模板上。

该方法在结构配筋较少、埋件较少、较小时较为方便、效果良好。

3.5.2.2焊接固定法

当结构配筋较大较多、埋件多且较为笨重时，采用螺栓固定法施工难度很大，且对模板破坏严重，采用将埋件与箍筋焊接的方式，效果较好：

确认主筋位置准确固定可靠、箍筋绑扎完毕验收后，吊中线确认埋件的正确位置，要保证横平竖直，外侧平面与拟装配的模板平齐，用电焊将锚筋与箍筋焊牢；

安装模板时有埋件的范围不必另行加装垫块，依埋件外平面作为控制混凝土外形尺寸的标准，模板的支撑加固要可靠，不得变形。

该工艺可以确保埋件平面位置准确，埋件表面与混凝土表面平整一致，减少了模板的钻孔及支模的难度，拆模后无垫块外露影响观感质量（无埋件的构件也可采用脚手架固定主筋的方式不设垫块），增加了模板的周转次数，但对钢筋、模板安装加固的质量要求要高，混凝土浇注后模板一定不能变形，所以结构截面尺寸较大时应当慎用。

3.5.2.3上述两种埋件安装方式均要求在预埋件表面四周与模板间加垫双面胶条，防止二者之间夹浆，影响混凝土表面质量。

3.6混凝土施工

3.6.1混凝土的配合比设计

3.6.1.1清水混凝土外观产生高标准效果的内因主要是水泥水化时产生的水化硅酸钙和水化铁酸钙凝胶及氢氧化钙、水化铝酸钙和水化硫酸钙晶体。

设计配合比时必须保证水泥浆能产生足够的凝胶和晶体，并保证水泥浆在光滑模板表面均匀分布。

在混凝土中掺加粉煤灰会导致水泥的份额不足以及在振实混凝土过程中粉煤灰与水泥分离，粉煤灰悬浮在混凝土上部，使得混凝土成品上部无光泽，直接影响观感效果，故应适当减少或控制粉煤灰的掺加量。

3.6.1.2慎用具有引气作用的外加剂。

通过试验混凝土含气量应控制在3%以下，含气量超标混凝土表面会产生较多的气泡，影响效果。

3.6.1.3控制坍落度，减少用水量。

泵送混凝土坍落度应控制在12～16cm，钢筋过密、气温较高时可适当放宽，但也不宜超出18cm。

塌落度的高低还需参考所掺入外加剂的减水性能、振捣密实后不产生浮浆来确定。

总之需根据现场实际，先作样板试验成功后方可用于工程实体。

3.6.1.4为防止清水砼构件拆模后表面发生龟裂现象，建议在砼搅拌时加入一定量的玻璃丝纤维（一般参考用量1kg/m3），适当延长搅拌时间，确保搅拌均匀。

同时在条件允许的情况下尽量延长拆模时间，一旦拆模后要立即用塑料薄膜予以包裹养护，防止、减少水分散失。

3.6.2清水混凝土浇注

3.6.2.1浇注混凝土前与原有混凝土结合面应先填以5～10cm厚与配合比相同减半石混凝土或同标号砂浆（具体根据浇筑砼部位确定，以加入砂浆不改变所浇筑混凝土的性能为宜来确定加入量），以防止烂根；混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器，每层厚度不应大于50cm，振动棒应尽量避免触动钢筋和预埋件。

3.6.2.2要控制混凝土的下料高度。

大截面柱子中部支撑箍筋较密时钢筋绑扎应注意适当调整箍筋间隙，留出混凝土输送泵管的位置，下浆时泵管要尽可能伸下去，减少混凝土自由坠落高度，防止混凝土离析、石子跑边卧窝。

3.6.2.3梁底留施工缝时柱子混凝土的浇筑高度应适当高出梁底，振捣时如发现柱子上部粗骨料偏少时可以适当掺加洁净干石子（当发现产生浮沫状浆液时，必须及时采取措施清除掉），并加强振捣；绑扎梁钢筋之前应将高出梁底的软弱浮浆层凿去。

3.6.2.4梁混凝土浇筑时应将梁上口用铁抹子收齐，保证线条顺直。

3.6.2.5混凝土浇注管理要实行挂牌制度，责任落实到人。

3.6.2.6在模板安装前必须对施工缝混凝土接触面进行凿毛处理（沿结构边缘20～30mm的区域不宜进行凿毛），去掉浮浆，以露出半个碎石为宜。

用清水将松散的石碴清除干净，并提前润湿混凝土接触面。

3.6.2.7柱子及大体积混凝土下料振捣时仓内一定要有足够的照明，不能让操作工人凭感觉振捣；混凝土振捣器应快插慢拔，振捣时间以混凝土表面呈现浮浆和骨料不再下沉为宜。

震动器在使用过程中每一点要掌握好震动时间，震点需均匀排列。

振捣混凝土时，尽量避免碰撞钢筋、埋件、模板。

混凝土应连续浇筑，必须间歇时，其时间应缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土覆盖。

3.7高标准清水混凝土的养护

原则上混凝土浇注完毕，表面压光后即采取塑料薄膜覆盖或包裹封闭养生，不能采取在混凝土表面淋水养生方式，以免因混凝土收缩养生水顺模板与混凝土之间间隙流下污染混凝土或冲刷强度不足的混凝土面层。

3.8混凝土修补技术

3.8.1对于出现部分少量麻面、烂根、漏浆、泛砂等缺陷的部位应采用普通水泥、白水泥、107建筑胶液、水玻璃等材料调色抛磨处理：

凿开麻面、漏浆部位，将凿掉的松动石子吹净，接着用清水冲洗湿润，24小时后满洒水泥素浆，再用1：

2水泥砂浆（若有孔洞可采用米石砼）分次修补，每次厚度不得超过5mm，时间间隔以上次修补层刚初凝为宜，严禁一次超厚成活，以防空裂。

每次修补部位表面均应搓平；待最后一道修补完成水泥砂浆稍干后（约2h），用海绵块泡水拧干，洗去表面3～5mm深，并清除表面砂粒（泛砂等缺陷可将浮砂剔除）。

24h后用混凝土原配比所用水泥与白水泥按1：

1.5比例混合拌匀（视具体修补部位稍作比例调整以控制色差），加入107建筑胶液，拌成糊状水泥素浆抹于构件缺陷处表面，反复压平、刮净。

自然风干约12h后用砂纸干磨一遍，达到粗平程度即可，再用白色塑料胶纸缠包，达强度后用水磨砂纸精磨，平整度合格后用水玻璃满刷1～2道，24h后再用水磨砂纸精磨一遍。

经以上方法处理的构件表面，基本可达到与清水混凝土相一致的表面效果，并可有效防止修补表面龟裂。

3.9成品保护

3.9.1混凝土拆模应先退出对拉螺栓的两端扣件再拆模，拆下的模板应轻拆轻放。

拆模时不得碰撞混凝土结构。

3.9.2混凝土拆模后要立即进行保护，柱子用塑料薄膜包裹严密后下部棱角要用木板保护，防止人为及后续施工的污染。

3.9.3每次浇筑上层结构混凝土前要采取有效措施防止水泥浆污染下层构件混凝土面。

浇筑时对偶尔出现的流淌砂浆立即清洗干净。

3.9.4混凝土表面可以搽涂大理石抛光蜡进行保护。

3.10工序验收

　　该工程施工时，实行全过程、全方位管理，实行四（三）级验收制，即班组自检、工地验收、公司验收检查验收合格后，再报请建设监理验收，四级验收全部通过后，方可进行下道工序施工，上道工序不合格下道工序严禁施工。

在施工过程中，河南立新电力建设监理有限公司认真负责，严格检查了每道工序，并24h跟踪作业，为保证工程质量和工程进度起到了至关重要的作用。

三、高标准镜面混凝土的通病防治

3.1柱根部漏浆的防治与消除：

第一，柱模板支设前，应对柱根部模板支设处用1：

2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整（适用于承台面、楼层面上的柱构件）；第二，柱模板下口全部过手推刨，确保下口方正平直，柱模板底部还要粘贴一道双面海绵胶带（要与柱内边尺寸齐），以利模板与找平层挤压严密；第三，柱根部应留设排水孔，模板内冲洗水利于排除，浇砼前要用砂浆将排水孔与柱根部模板周围封堵牢固；第四，对于柱与柱接头处，可在下层柱面上、模板根部部位水平粘贴二道一定厚度的海面胶带，支设加固模板时，可保证模板底部与柱面挤压紧密；第五，浇筑砼前必须接浆处理，即在柱根部均匀浇筑一层5～10cm厚的同配合比的水泥砂浆，严禁无接浆浇筑砼。

3.2、模板接缝明显、砼错台的防治与消除：

第一，要选用规格、厚度一致的木胶合板、方木与PVC内贴板，毕竟，对镜面砼工艺的施工，模板和模板体系的选择是相当重要的。

胶合板可采用酚醛覆膜木胶合板模板，该模板选用优质主体材料，表面用防水性强的酚醛树脂浸渍纸，光洁平整，强度高，重量轻，防水性强，特别适用清水砼工程，加固用方木还要统一过大压创，以确保尺寸精确统一。

模板和PVC内贴板厚度使用前要仔细检查，确保厚度一致的材料用到同一构件中；第二，模板组合拼装时，严禁模板缝，PVC内贴板缝与方木接合缝三缝合一，三缝均要错开，方木加固要与模板拼缝垂直设置；第三，PVC内贴板缝间要用腻子补齐后粘贴2cm宽透明胶带纸；第四，大组合模板接头处应将模板边缘用手工刨推平，然后贴上双面胶带，保证对齐后再进行拼接；第五，加固用钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水镜面砼表面平整。

3.3、柱梁线角漏浆、起砂与不顺直的防治与消除

第一，木线条要确保规格一致，线条顺畅，进厂后使用前，要统一逐根挑选，挠曲变形及开裂者严禁使用，木线条上刷胶及胶带纸粘贴要专人施工，专人负责，木线条上粘贴胶带纸要宽些，每边宽出木线条边2cm，要双面收头，若发现有胶带纸鼓泡现象，用针刺破以排出气体，木线条安装时与模板接触部位要粘贴双面海绵胶带，以便安装时与模板挤紧挤密，木线条上海绵胶带与木线条边要贴齐，禁止出现两者间里出外进的情况；第二，木线条往模板上钉时，必须拉出木线条边线，逐根挑选，确保把规格一致的钉在同一构件上，木线条一般固定在小面模板上，钉子间距200～250mm，以保证木线条在支设大面模板时不变形，木线条接头处全部为450角接头，不允许直接对接，柱梁模板角部PVC板两边都要留出1cm宽空地，防止安装木线条时，钉子将PVC板钉裂，木线条上的钉帽处顺直贴整条窄胶带。

3.4、砼表面起皱的防治与消除：

为达到镜面砼表面的镜面效果，在木线条上、PVC板接缝处都要用胶带纸进行粘贴，正是因为施工中胶带纸起皱造成了砼表面起皱，为做好此项工作的防治与消除，必须防止胶带纸起皱。

第一，贴胶带纸时，尽可能一次到位，严禁撕开重贴，确实需要重贴时，须更换胶带纸，要从一边往另一边赶贴；第二，木线条上可适当涂刷万能胶，以增加粘结力，胶带纸中若存在气泡，要按第二部分所述方法进行消除。

3.5、砼表面气泡的防治与消除：

镜面砼模板在砼浇筑过程中排水、透气性差，因此砼振捣的质量水平很大程度决定于砼表面气泡的多少。

第一，砼应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，如50cm一层，测杆每隔50cm刷红蓝标志线，测量时直立在砼表面上，以外漏测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具，分层厚度应满足要求，待第一层砼振捣密实，直至砼表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止，再浇筑第二层砼，在浇筑上层砼时，应插入下层砼5cm左右，以消除两层之间的接缝；第二，砼振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间20～30S,过短不易捣实和气泡排出，过长可能造成砼分层离析现象，致使砼表面颜色不一致；第三，砼振捣时，振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150～200左右间隙，利于气泡排出；第四，砼的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对砼振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂，适当增加砼搅拌时间，适当增大坍落度等方法，在利于砼振捣同时，对减少砼气泡的产生有一定的益处。

3.6、砼表面颜色不一致、无光泽的防治和消除

砼表面颜色一致、光滑、有光泽是镜面砼的一个显著特征，如何防止砼表面颜色不一致或无光泽就显得较为重要，根据以往工程施工经验，第一，是在木胶合板上粘贴一层光洁光滑的PVC内贴板，所用胶涂刷要采用专用橡胶刮板，保证粘贴面涂刷均匀，厚薄一致，胶过稠时可考虑掺兑稀料，并要准备好橡皮锤，粘贴后轻敲其粘贴面，排出气体，使之粘贴牢固。

模板粘贴过PVC板后浇筑出的砼普遍具有较好的光泽，这种方法在较多工程中得到验证和应用；第二，涉及到砼配合比问题，即同一批砼构件、砼所用地材、水泥应同厂家、同品牌、同批号，搅拌砼必须严格按配合比施工，材料计量应准确；第三，外加剂的选用也很重要，部分外加剂的掺入可能对砼外观颜色造成一定程度的影响，故砼配合比确定后，在施工正式工程前，要做一些样板墙，若有问题，配合比还可做适当变动与调整；第四，掺加外加剂的砼搅拌时间应适当延长，使之充分搅拌均匀，充分溶合；第五，砼在保证振捣密实的情况下，不宜长时间过振和重复振捣，以免造成砼分层离析，致使砼表面颜色不一致，若因构