金属结构及机电设备安装施工方案.docx
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金属结构及机电设备安装施工方案
金属结构及机电设备安装施工工法
分部工程施工工法
一、工程概况
本分部工程包括两个部分，分别为金属结构设备安装工程和机电设备安装工程。
金属结构的合同工程量每个建筑物均为：
310.8t，主要含进口检修闸门（电动葫芦轨道、门库埋件、检修闸门埋件、自动抓梁、2X100kn电动葫芦、进口检修叠梁10节），出口闸门（2X320KN露顶弧门液压机、出口电动葫芦轨道、门库埋件、出口检修闸叠梁闸门埋件、抓梁装配、2X100kn电动葫芦、出口检修闸叠梁闸门8节、LDA型电动单梁起重机、弧形工作控制闸闸门）；机电设备安装包括7个部分：
供电工程、采暖通风工程、检修排水设备、消防设备等。
其它电气工程（包括计算机监控和图像监控工程）等图纸到位后，再报专项方案。
二、编制依据
1、合同文件
2、经批准使用的施工图纸
3、现行有关技术标准和规范质检文件
《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》DL／T5019-1994
《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》DL／T5018-94
《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92
《交流电气装置的接地》DL/T621-1997
《建筑排水硬聚氯乙稀管道工程技术规程》CJJ／T29-98
三、施工总体思路
金属结构埋件在进口检修闸及出口控制闸土建施工期间即开始埋设，闸门土建完成之后，开始闸门等金属结构的安装。
金属结构安装完成之后进行电气设备的安装。
闸门等金属结构和电气设备的吊装采用汽车起重机吊装。
四、金属结构设备安装工程
1.闸门安装
1.1一般要求
⑴在进行闸门安装时，应首先将要安装的闸门的全部构件、结构总成或机械总成、零件等进行拼装检查。
⑵检查该安装对象的工厂制造件是否齐全，各部件在运输、存放过程中有无损伤；检查部件在拼装处的安装标记是否属于本扇闸门或门槽埋件或电动葫芦的。
凡不属同一套的部件或总成，不准组装到一起；在组装检查中发现损伤、缺陷或零件丢失等，应进行修整或补备零件后才准许进行安装。
⑶预埋件安装前，应先对一期混凝土预留槽的位置尺寸、是否已凿毛，进行复查，并对一期混凝土中预埋插筋进行调直，除去其表面杂物。
⑷主要现场安装焊缝，采用超声波方法进行检查，在超声波检查过程中发现缺陷部位，如不能判断是否需要返工处理时，应再使用X射线照像检查。
⑸对有缺陷的安装焊缝进行修补。
重焊后再进行检查直到合格为止。
⑹在安装前，应对到货的设备总成进行检查和必要的解体清理。
各个支撑的承压面应当调整到同一平面上。
1.2安装前准备的资料
⑴设备总图、部件总图、重要的零件图等施工安装图纸、安装技术说明书和《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》；
⑵制造验收数据和质量证书；
⑶安装用控制点位置图。
1.3弧形闸门安装
1.3.1弧形闸门安装的一般技术要求
（1）弧形闸门及其埋件的安装，要按施工图纸的规定进行。
（2）弧形闸门埋件安装要符合有关规范的规定。
（3）弧形闸门及其铰座要按有关规范的规定进行安装。
弧形闸门的安装允许偏差，应符合有关规范的规定。
（4）弧形闸门首先安装支铰座或支铰总成。
支铰安装工作结束，并经监理人检查认可后，才允许浇注支铰座的二期混凝土。
在二期混凝土的强度达到施工图纸的要求，并检查左右铰座中心孔同心度符合规定后，才允许将弧形闸门的支臂与支铰座连接。
（5）弧形闸门面板拼装就位完毕，应用样板检查其弧面的准确性。
样板弦长不得小于4.92ft。
检查结果符合施工图纸要求后方能进行安装焊缝的焊接。
（6）弧形闸门安装焊缝的焊接，尽量避免仰焊，难于避免时，必须由具备相应资格的合格焊工施焊。
（7）弧形闸门的水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，要符合有关规范的规定。
安装时，先将橡皮按需要的长度粘结好，再与水封压板一起配钻螺栓孔。
橡胶水封的螺栓孔，采用专用钻头使用旋转法加工，不准采用冲压法和热烫法加工。
其孔径应比螺栓直径小1mm。
（8）弧形闸门安装完毕后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除埋件表面和门叶上的所有杂物，在各转动部位按施工图纸要求灌注润滑脂。
（9）弧形闸门及埋件应经监理人检查合格后，方能按本章规定进行涂装修补。
1.3.1埋件安装
弧形闸门埋件包括底槛、侧止水座板、侧轮导板、门楣、铰座基础螺栓架或铰座钢梁及铰座等。
铰座基础螺栓架采用一期混凝土预埋，其余均采用二期混凝土预埋。
埋件运至场地后，详细检查构件的外型尺寸等是否符合设计要求，验收合格后再进行下步工作。
⑴.测量放样
由测量人员用经纬仪配合钢卷尺设置孔口中心、门槽中心，用水平仪控制高程，并做好永久标记。
⑵.埋件安装
根据底槛中心线和门槽中心线及高程定位底槛，调整好后加固、复校，浇筑二期混凝土。
弧形闸门：
以安装好的底槛为基准，以铰支座中心为圆心，测放门槽中心弧线，然后定位、再调整、加固、复核，分段浇筑二期混凝土。
⑶.埋件安装质量控制措施
埋件安装前，先将门槽中心的杂物清除干净，一期混凝土和二期混凝土结合面必须全部凿毛。
安装时，埋件工作面对接接头应作坡口处理；为防止埋件变形，对接焊缝的高度先焊接一半，进行调整，调整完毕后，再焊接另一半，之后再调整检测，检测无误后，应埋件加固并浇筑二期混凝土。
埋件过流面及工作面的焊疤和焊缝余高用角磨机铲平磨光，并刷上防锈漆。
1.3.2弧形闸门安装
闸门运至工地后，对所有安装门体零部件进行清点、检查，各构件在运输过程中是否损坏、变形，并将验收报告及时上报监理工程师。
如果检查中发现有损坏、缺陷或零部件丢失等情况，进行修正或补充零件后才能安装。
闸门用50T汽车吊吊装，其安装程序如下页：
弧形闸门安装程序示意图
1.4检修叠梁门安装
闸门自动抓梁安装调试完成后，开始检修叠梁门逐节吊装，叠梁门在金属结构堆放场内完成水封及支承等附件安装，现场吊装到位即可开始闸门试验。
1.5LDA电动单梁起重机的安装
1.5.1安装前的检查与准备
⑴电动单梁起重机运到安装地点后，依照装箱单验收，并仔细检查在运输过程中有无损坏丢失零部件情况；
⑵认真阅读使用说明书及其其他随机文件，了解本产品的结构；
⑶端梁、电机、减速机、电动葫芦、行程开关等与主梁解体装箱，安装时须重新组装；
⑷清除电动机小车踏面上的油污或防锈油漆；
⑸整理安装现场，准备安装设施。
1.5.2主梁和横梁的安装
⑴在现场用10吨倒链将起重机运行机构的驱动装置安装在横梁上.
⑵按照说明书要求,将主横梁用螺栓连接起来,此螺栓为精制螺栓,其性能可保证主、横梁连接可靠.
⑶将起重机的行程开关分别装在装在主、横梁上,接通电器、调试两个运行电机,使其转向一致.
⑴电动葫芦安装应符合设备技术文件要求；
⑵安装时用调整垫圈进行调整,保证电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙应为3～5mm。
⑶安装时注意事项：
a、为保证电动葫芦行至两端不脱轨或防止碰坏机体,应在轨道两端设置弹性缓冲器;
b、轨道或其连接的构架上应设置接地线。
1.5.4检查与调试
⑴检查各连接部件是否连接牢固，装配是否符合要求，电源是否符合规定，电路是否正确，制动器、限位装置是否灵敏可靠，导绳器排绳是否顺利，运行小车是否跑偏，车轮踏面与导轨是否接触良好。
一旦发现问题要及时纠正。
⑵调试
a、调整小车轮缘与轨道翼缘间隙，保证在3～5mm之间；
b、电机主轴轴向窜动量一般调整在1.5mm时，制动效果最佳；
c、限位器的调整。
按照说明书要求进行限位器的调整,调整完后，可空载试吊数次，验证上、下限位是否符合要求。
1.5.5试车与验收
⑴空载试验
a、用手按下相应按钮，检查各机构动作是否与按钮装置上标定的符号相一致，确定正确后应再连续各作两个循环；
b、将吊钩升降到极限位置，观察限位器是否可靠；
c、点动按钮，目测电机轴轴向窜动量，应在1～2mm范围内；经空载试验后,无异常,即可进行负载试验.
⑵静载试验
额定电压下，以1.5倍的额定载荷，静止10分钟后卸载，检查有无异常现象。
⑶动载试验
额定电压下，以1.25倍的额定载荷进行动载悬空试验，试验周期为40s：
升6s，停14s，降6s，停14s，如此进行15个周期，试验后目测各部件有无异常现象，无异常则合格。
⑷制动电机应调整至能使重物悬空制动,在额定载荷下降制动时,下滑量应满足:
S≤V升/100
V升——额定载荷起升速度（min）
⑸工程验收：
电动单梁悬挂起重机施工完毕，经空载试验、静载试验和动载试验合格后，办理移交验收手续。
2液压启闭机安装
2.1一般要求
⑴按制造厂提供的图纸和技术说明说书要求进行安装、调试和试运转。
液压启闭机的部件不宜露天拆装，组装场地应有防雨、防潮设施。
安装好的启闭机，其机械和电气设备等的各项性能应符合施工图纸及制造厂技术说明书的要求。
⑵安装启闭机的基础建筑物，必须稳固安全。
基座和基础构件的混凝土，应按施工图纸的规定浇筑，在混凝土强度尚未达到设计强度时，不准拆除和改变启闭机的临时支撑，更不得进行调试和试运转。
⑶安装前，施工人员必须熟知和了解液压系统、管路系统和电气系统的设计和相关的技术要求。
液压系统设备运抵施工现场安装前应仔细按交货清单认真检查液压系统各部件是否齐全，是否符合图纸要求。
液压系统拆箱后应确保各部分外露油口封堵，以免对液压系统造成污染。
⑷液压启闭机油缸支承机架的安装偏差应符合施工图纸的规定。
⑸安装前应对油缸总成进行外观检查，并对照制造厂技术说明书的规定时限，确定是否应进行解体清洗。
如因超期存放，经检查需解体清洗时，将解体清洗方案报送监理人批准后实施。
现场解体清洗必须在制造厂技术服务人员的全面指导下进行。
2.2安装
⑴液压启闭机安装程序如下：
液压启闭机安装程序示意图
⑵机架吊装就位后，检查其高程偏差不应大于±5mm，其中心线与门叶实际中心便移不大于±2mm，机架上平面（支撑面）水平度不大于1/1000。
浮动支撑的油缸，其推力座环的水平偏差不大于0.2/1000。
双吊点液压启闭机的两支撑面或支撑中心点相对高差不超过±0.5mm。
⑶启闭机电器设备的安装，应符合施工图纸及制造厂技术说明书的规定。
全部电气设备应可靠接地。
⑷根据油缸结构特点，设计专用工具来锁住活塞杆，防止在吊装过程中，活塞杆外从伸。
油缸竖立可设计专用工具固定油缸吊头，将油缸的另一端用吊车缓缓起吊。
或用两台吊车在空中翻身，油缸竖立后吊入安装部位。
⑸油管接头采用法兰连接时，将控制油管中心线与法兰面垂直，其误差不得大于1/1000。
⑹为防止油管焊接时内部氧化，应采用氢弧焊，并对油管充入氩气或氮气进行保护。
焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊透等缺陷。
⑺装配完成的油管路应拆下，用浓度为20％硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10％的苏打水中和，再用清洁水冲洗干净。
⑻管路安装完成后应选用手压泵对其进行严密性试验，打压介质为液压油，打压压力为系统工作压力的1.25倍。
保持10min，检查管路系统所有焊缝和接口无泄漏，管道无永久变形。
⑼根据管路直径和长度，分别将其连接成一个或多个单元与清洗设备（如滤油机等）相连，对油管路进行循环冲洗，冲洗液选用与液压系统工作用油兼容的低黏度油液。
冲洗过程中用对管道轻轻敲打、振动、变换冲洗液流向等方法加强清洗效果。
定时从清洗设备取样口提取样液进行检查，一般油液清洁度达到NASI638—8级以上即为合格。
冲洗合格后重新就位连接。
⑽启闭机安装完毕，应对启闭机进行清理，修补已损坏的保护油漆，并根据制造厂技术说明书的要求，灌注润滑脂。
2.3试运转
液压启闭机安装完毕后，应会同监理人进行以下项目的试验。
⑴对液压系统充油：
系统充油一般采取手工操作，充油压力≤2.0MPa。
充油时油泵溢流阀调整在P=2.0～2.5MPa时排油。
充油过程中打开油缸的排气阀将缸内气体排出。
⑵耐压试验：
耐压试验一般采取调整主系统溢流阀的方法，按系统各种管道工作压力的25%、75%、100%、125%逐级进行。
液压管路试验压力P额≤16MPa时，P试=1.5P额；P额＞16MPa时，P试=1.25P额；。
其余试验压力分别按各种设计工况选定。
在各试验压力下保压10min，检查压力变化和管路系统漏油、渗油情况，整定好各溢流阀的溢流压力。
⑶在活塞杆吊头不与闸门连接的情况下，作全行程空载往复动作试验三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组、阀组及电气操作系统的正确性，检测油缸启动压力和系统阻力、活塞杆运动将无爬行现象。
⑷在活塞杆吊头与闸门连接而闸门不承受水压力的情况下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作试验三次，整定和调整好闸门开度传感器、行程极限开关及电、液组件的设定值，检测电动机的电流、电乐和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。
⑸在闸门承受水压力的情况下，进行液旅启闭机额定负荷下的启闭运行试验。
检测电动机的电流、电压和系统压力及全行程启、闭运行时间；检查启闭过程应无超常振动，启停应无剧烈冲击现象。
⑹电气控制设备应先进行模拟动作试验正确后，再作联机试验。
3.现场焊接
⑴焊工和无损检验人员资格：
从事现场安装焊缝的焊工，必须持有有关部门签发的有效合格证书。
焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试；无损检测人员必须持有国家专业部门签发的资格证书。
评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。
⑵主要现场安装焊缝，采用超声波方法进行检查，在超声波检查过程中发现缺陷部位，如不能判断是否需要返工处理时，应再使用X射线照像检查。
⑶对有缺陷的安装焊缝进行修补。
重焊后再进行检查直到合格为止。
⑷焊接工艺评定：
在进行本合同项目各构件的一、二类焊缝焊接前，按规定进行焊接工艺评定，将焊接工艺评定报告报送监理人审批。
若需要改变原评定的焊接方法时，必须按监理人指示重新进行焊接工艺评定。
⑸根据批准的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，报送监理部。
4.橡胶黏合
闸门橡胶水封接头的黏结，应采用热胶合方法。
根据橡胶水封厂提供的黏结工艺进行现场工艺试验，以确定工艺参数，其粘接强度不低于母材强度的50%，并应经监理人批准。
5.启闭的试验
5.1平面闸门试验
闸门安装完毕后，会同监理人对闸门进行试验和检查。
试验前应检查并确认充水装置在其行程内升降自如、密封良好；吊杆的连接情况良好。
闸门的试验项目包括：
⑴无水情况下全行程启闭试验。
试验过程检查滚轮的运行无卡阻现象。
在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。
在本项试验的全过程中，必须对水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。
⑵静水情况下的全行程启闭试验。
本项试验在无水试验合格后进行。
试验、检查内容与无水试验相同（水封装置漏光检查除外）。
⑶动水启闭试验。
对于事故检修闸门按施工图纸要求进行动水条件下的闭门试验，试验水头尽可能与设计水头相一致。
动水试验前，编制试验大纲报送监理人批准后实施。
⑷通用性试验。
对一门多槽使用的平面闸门，必须分别在每个门槽中进行无水情况下的全程启闭试验，并经检查合格；对利用一套自动挂脱梁操作多孔和多扇闸门的情况，则应逐孔、逐扇进行配合操作试验，并确保挂脱钩动作l00％可靠。
5.2弧形闸门试验
闸门安装完毕后，应会同监理人对弧形闸门进行以下项目的试验和检查：
⑴无水情况下全行程启闭试验。
检查支铰转动情况，要做到启闭过程平稳无卡阻、水封橡皮无损伤。
在本项试验的全过程中，必须对水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。
⑵采用膨胀式水封的闸门，要按施工图纸要求做压力腔密封试验。
不论何种水封型式，在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。
⑶动水启闭试验。
试验水头要尽量接近设计操作水头。
根据施工图纸要求及现场条件，编制试验大纲，报送监理人批准后实施。
动水启闭试验包括全程启闭试验和施工图纸规定的局部开启试验，检查支铰转动、闸门振动、水封密封等应无异常情况。
6.金属结构的防腐
⑴闸门门叶、埋件及启闭机安装后，对现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表面和安装过程中表面涂装损坏的部位进行彻底打磨使表面粗糙度达到图纸及规范的涂装要求，按闸门制造厂各启闭机厂提供的涂装工艺进行补涂。
最后按施工图纸要求的涂料品种和厚度，采用对闸门及埋件外露表面进行一次全面涂装。
启闭机防腐则按设备图纸要求或水利行业启闭机相关防腐要求进行。
⑵涂装前，按施工图纸和制造厂使用说明书的要求编制现场涂装工艺措施，报监理人批准后进行。
⑶涂装使用的涂料，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，均应按制造厂说明书的要求进行。
⑷涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。
每层涂装前应对上一层外观进行检查。
五、电气设备安装
1.电气设备安装
1.1一次设备安装
⑴一次设备和材料采购
设备（和材料）由厂家负责包装并运至指定地点，包装和运输应采取防震、防潮、防磨损、防变形、防损害等措施，到达指定地点后应开箱检查验收，检验内容包括包装密封情况，合格证书和技术档是否齐全，型号规格是否符合要求，设备有无磨损、损伤，主件、附件、备件是否齐全等。
⑵设备到达现场后首先做下列验收检查：
①技术文件及元器件的合格证，说明书等证件应齐全；
②规格、型号应符合设计要求，附件、备件齐全，组件无损坏、无劣质、无假冒等情况；
③盘、柜的外观不得出现扭曲、变形及脱漆等现象。
⑶一次电气设备及组件的保护：
①盘、柜等在搬运和安装时应采取防震、防潮、防止框架变形和漆面受损等措施，必要时可将易损组件拆下。
产品有特殊要求时，要符合产品要求。
②盘、柜要存放在室内，对有特殊保管要求的电气组件，要按规定妥善保管。
⑷一次电气预埋件预埋
①预埋程序：
备料→制作→刷防锈漆→检查→预埋→混凝土拆模后清理→电缆管穿引线→外露管刷防腐漆→终检。
②预埋要求
电缆保护管的管口内侧要打坡口，做到光滑、无毛刺；明露的电缆管要根据要求采用防锈漆防腐，敷设完好后要求刷面漆，电缆管支持间的距离，设计无要求时不宜超过3m；当塑料管的直线长度超过30m时，加装伸缩节；直埋地下的电缆管采用沥青漆防腐，镀锌管锌层剥落处也应刷以防腐漆；电缆管制作时，做到无裂缝和显着的凹瘪现象，其弯曲程度不得大于管子外径的10%；电缆管的弯曲半径不小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。
电缆管的敷设应符合下列要求：
电缆管的埋设深度不应小于0.7m，在人行道下面敷设时，不小于0.5m；
电缆管连接时，管孔对准，接缝严密，不得有地下水和泥浆渗入。
⑸高压开关柜、低压配电盘及动力箱的安装
安装前检查验收→基础槽钢制安→柜体组合调整→固定→接地线连接→仪表校验→二次电缆检查→二次回路试验→运转试验→空负荷试验→负荷试验→外观美化→验收。
①基础型钢安装：
在基础混凝土浇筑时，首先在槽钢位置埋设预埋件，安装槽钢基础同时，将两根槽钢调平后焊接在埋铁上，并与接地焊成整体。
基础型钢安装的允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
不直度
每米
全长
＜1
＜5
2
水平度
每米
全长
＜1
＜5
3
位置误差及不平行度
全长
＜5
②盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平度以及盘、柜面不平度和盘、柜间接缝的允许偏差按下表的规定执行。
盘、柜安装的允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
垂直度每米
＜1.5
2
水平偏差
相邻两盘顶部
成列盘顶部
＜2
＜5
3
不平偏差
相邻两盘边
成列盘面
＜1
＜5
4
盘间接缝
＜2
③盘、柜、箱的接地及内部设备与各构件之间的连接和引入电缆及其芯线的连接、布置均应满足要求。
⑹电缆敷设
电缆敷设程序：
放电缆→绑扎固定→电缆头制作→试验→持标牌→终检。
①电缆线路的安装应按施工设计详图进行；
②电缆支点间距、最小弯曲半径，接头布置，排列、标志、固定、埋设深度应符合有关规定。
1.2变压器安装
⑴措施及要求
为了防止变压器受潮和淋雨，干式变压器在安装前一直按原包装保管在成套设备库内，安装时再运到安装地点进行开箱检查，设备安装使用说明书、图纸、出厂试验记录及装箱清单等厂家数据齐全，设备包装完好，表面无机械损伤及锈蚀，紧固件及配件齐全、完好。
冲击合闸试验时，要注意观察变压器有无异常现象和异常响声。
全部连接螺栓必须用扭力扳手紧固，其力矩按厂家规定或按选用的螺栓规格确定。
设备就位调整固定后，进行彻底清扫，并按合同档及有关规程规定进行电气试验检查，若有问题可即早进行处理。
⑵现场试验
在各分接头的所有位置上测量绕组连同套管的直流电阻。
相间测得值的相互差值应小于平均值的2%，线间测得值的相互差值应小于平均值的1%。
试验结果与出厂实测数值比较，相应变化不应大于2%。
利用自动变比速测仪检查所有分接头的变比。
测试结果与制造厂铭牌数据吻合，且符合变压比规律，变比的允许误差不应大于1%。
利用自动变比速测仪检查变压器的组别和极性。
其结果必须与设计要求和铭牌上的符号相符。
测量绕组连同套管的绝缘电阻。
其结果不低于产品出厂试验值的70%。
工频交流耐压试验。
采用2500V兆欧表测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻，持续时间为1min，应无闪络击穿现象。
在变压器的高压侧利用额定电压对变压器进行冲击合闸试验，进行5次，每次间隔为5min。
应无异常现象。
1.3接地系统安装
⑴施工程序
接地系统安装程序框图如下：
接地系统安装程序框图
⑵安装措施及工艺品质要求
预埋的接地装置在浇筑混凝土前，根据设计提供的各项预埋件图，绘制预埋件的各浇筑的分块或分段的预埋件埋设汇总图和预埋件预埋设一览表。
接地装置所用接地材料按施工图纸的规定选择，材料具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。
接地装置施工图需要修改时，事先经监理人批准后再进行施工。
修改后的埋件位置应避免与其它埋件相干扰，并与建筑表面处理相协调。
据施工图和现场实际情况，对每个部位的接地线走向和位置进行路径规划、划线。
扁钢经过平整，校直，下料要用切割机和钢锯。
接头的搭接长度、焊缝长度和质量符合设计、规程要求，焊后应焊件和焊缝清理干净，并加涂防腐涂料。
凡从接地装置中引出的延伸部分均设置明显标记，并采取防腐和保护措施。
施工中特别注意连接节点、抽头和外引连接线的位置和数量，确保系统的电气连续性和完整性。
各种接头的连接方式要严格按设计图纸和国标GB50169-2006《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》中规定进行施工，保证接触面积，接头质量。
接地线通过沉降缝或伸缩缝时，按规范、施工图纸规定采取过缝措施。
接地线埋设深度在施工图纸未规定时，按不小于0.6m。
引至外部接地连接线的安装，便于检查和设备的拆卸与检修，接地线不得作其它用途。
所有钢结构构件，按施工图纸的规定进行接地。
接地装置连接处的焊接由有相应上岗合格证的焊工进行焊接。
接地装置分部完工前提交检查试验计划，报监理人核准后实施。
试验计划包括各项试验的顺序，准备工作及操作步骤，试验过程中各项数据的设计规定值和试验实测值及试验环境等。
用于检查、校验、试验的电气仪表经过法定计量单位标定，并在有效期内。
所用仪表的精度等级符合相应于被测对象的精度等级要求。
接地装置全部敷设完毕后，进行接地装置工频特性参数的测量，测量接触电位差和跨步电位差及
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