混凝土工艺流程.docx

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混凝土工艺流程

混凝土工艺流程

湖南日成混凝土有限公司

混凝土生产工艺管理操作规程

二〇一八年一月二十日

一、原材料准备

1.1原材料质量控制程序

1.1.1原材料进站

根据质量方针和质量目标的要求，首先从原材料的控制，选择合格的供应商，保证所有同工程质量有关的物资采购时能满足规定的要求。

做到比质比价，质量第一，品质证明与实物相符。

原材料进入搅拌站后，必须坚持先检验、后使用的原则：

①材料员及称房当班人员对送货车辆车过秤计量，通过电脑程序记录台帐。

②卸车后要车车回皮，要做回皮记录。

③不合格原材料退货后做销账记录。

④原材料到达检测批量后，物检员做好材料的试验检测记录。

⑤交接班时做交接记录。

⑥材料部、生产部、试验室联合每月对地秤进行检定，材料部负责保存地秤外检证书和内部校称记录，保证地秤的计量精度。

⑦试验室负责抽查该环节运行情况。

1.1.2水泥进场验收

（1）混凝土优先选用符合GB175-2007标准的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和符合GB1344-1999标准的矿渣硅酸盐水泥以及符合GB2000-2003的中低热水泥（大体积混凝土）。

（2）所使用水泥应具有出厂质量证明书，并有复试报告。

水泥质量证明必须注明该批水泥品种、标号、厂别、生产和出厂日期以存档备查。

（3）对相同厂家的品种，同标号水泥每500t为一个取样单位进行复试。

（4）进厂水泥必须严格按国家标准规定进行取样复试，不合格水泥不得进厂或执行退货处理。

（5）进厂水泥必须按期、按批量索取本批水泥的产品合格证及试验报告，以存档备查。

（6）散装水泥进厂时，必须按品种标号分别装入指定筒仓，并挂牌标识，严禁混杂贮存，对超期水泥，经过复试后，按技术部门审定意见使用。

1.1.3砂、石进场验收

收料人员把好材料的进场关，对于不符合使用要求的砂、石料禁止入场。

合格标准：

（1）砂子中无明显的泥块，无碎屑杂物。

（2）砂子级配基本符合使用要求。

（3）新进厂砂子用手攥时，以放开手后手掌上无泥的痕迹为宜。

（4）砂子中无明显泥块，石子表面不能有明显的泥土。

（5）无风化物颗粒。

（6）石子级配应符合要求，针片状不能过多，石子粒径不宜普遍过大或过小。

（7）不合格砂石退货后要做退货记录（包括车号、厂家、退货原因等内容）。

（8）试验室每1000t为一个取样单位进行复试。

合格后方能使用，检验资料存档备查。

1.1.4拌合水

宜选用饮用水，应经过试验证明对混凝土及钢筋性能无有害影响时，符合《混凝土用水标准》JGJ63-2006规定，方可作为混凝土拌合用水使用。

1.1.5粉煤灰、外加剂进场验收

（1）外加剂的质量应符合《混凝土外加剂》GB 8076-2008等国家现行标准的规定。

（2）粉煤灰进场后试验室要车车抽检细度并做好检测记录（记录上要有车号、等级、数量、厂家、检测结果、处理结果），合格后，放入专用仓内。

若不合格，通知质检部开具不合格通知单退货，做好退货记录。

（3）对相同厂家品种外加剂，每50吨应抽检一次进行复试，对其密度、固含量、减水率、净浆流动度及经时损失、缓凝性、及净浆凝结时间等进行检测，复检其质量情况并积累资料。

1.1.6原材料入仓

（1）水泥、粉煤灰、外加剂、膨胀剂应按照不同品种分别储存在防潮筒仓中、专仓专用，不得混仓，筒仓更换品种时，必须协同试验室做清仓鉴定。

（2）经检测合格的砂石应存储在同规格品种的料仓内，不得与其他品种砂石混料。

（3）袋料原材要进库保管，露天存放时必须离地面400cm以上码放，并加盖苫布。

（4）试验室随时检查原材料的仓储及标识情况。

（5）所有材料符合入库标准后，需库管开具入库证明留底待查。

1.1.7其他注意事项

（1）原材料达到检测批量时，试验室需在材料部协助下取样，取样要有代表性，并进行试验。

（2）试验室随时检查送检批量是否符合要求。

（3）试验室取样后及时按照相应的规范、标准做试验，并做好相应的试验记录。

（5）在混凝土质量出现异常或出现较大变化时，应及时对所有外加剂进行重新试验。

（6）每月要对原材料检测结果按厂家、品种进行数理统计、分析。

1.1.8混凝土搅拌运输车

（1）混凝土搅拌运输车在运输混凝土时应能保持混凝土拌合物的均匀性，不应产生分层离析现象。

（2）混凝土搅拌运输车应符合《混凝土搅拌运输车》JG/T 5094-1997标准的规定。

应定期通过混凝土的均质性检查混凝土运输车的叶片磨损情况。

（3）搅拌运输车出车前，须清洗接料斗和车身，避免污染环境，工作完毕后应将所有接触混凝土的机械设备彻底清洗干净。

（4）混凝土交棒运输车在运输过程中，拌筒应保持3-6r/min的慢速转动。

1.1.9材料贮存

（1）各种材料必须分仓贮存，并有明显的标识。

（2）水泥按生产厂家、水泥品种及强度等级分别贮存，同时应防止水泥受潮及污染。

（3）骨料的贮存应保证骨料的均匀性，不使大小颗粒分离，同时应保证不同品种、规格的骨料分别贮存，避免混杂或污染，骨料贮存的地面应为能排水的硬质地面。

（4）外加剂按生产厂家、品种分别贮存，并应具有防止其质量发生变化的措施。

（5）矿物掺和料应按品种、级别分别贮存，严禁与水泥等其他粉状料混合。

二、混凝土生产

2.1工艺流程

原材料准备→预拌混凝土搅拌→预拌混凝土运输

生产工艺流程图

2.2生产前准备

（1）如有生产任务，需施工现场提前24小时向销售部发出申请，每批次生产需由业务员将生产任务的基本信息（工地名称、施工单位、施工部位、浇筑方量等）录入ERP系统。

（2）材料室根据库存情况合理安排进料，并及时将备料状态通知生产部和试验室。

（3）质检在得到当班调度员的生产指令后进行核单，距生产前1小时内开具生产配合比给搅拌楼、材料室。

（4）当班调度员接到工地开工指令后将生产信息从ERP发至搅拌楼。

（5）当班操作员在ERP系统上接到调度员的生产指令后，将生产信息填入搅拌楼主机并且打印混凝土送货单。

2.3混凝土搅拌

（1）预拌混凝土应采用符合规定的搅拌楼进行搅拌，并应严格按照设备说明书的规定使用。

（2）混凝土搅拌楼操作员开盘前，应根据当日生产配合比和任务单，检查原材料的品种、规格、数量及设备的运转情况，并做好记录。

（3）搅拌楼应实行配合比挂牌制，按工程名称、部位分别注明每盘材料配料重量。

（4）物检员每天班前应测定砂、石含水率，雨后立即补测，根据砂、石含水率随时调整每盘砂、石及加水量，并做好调整记录。

（5）搅拌楼操作人员严格按配合比计量，投料顺序先倒砂石，再装水泥，搅拌均匀，最后加入水搅拌。

粉煤灰宜与水泥同步，外加剂宜滞后于水泥。

（6）混凝土的搅拌时间可参照搅拌机使用说明，经试验调整确定。

搅拌时间与搅拌机类型、坍落度大小、斗容量大小有关。

掺入外加剂或掺合料时，搅拌时间还应延长20-30s，混凝土搅拌的最短时间应符合下列规定：

当采用搅拌运输车运输混凝土时，其搅拌的最短时间应符合设备说明书的规定，并每盘搅拌时间（从全部材料投完算起）不得小于30s，在制备C50以上混凝土或采用引气剂、膨胀剂、防水剂时应相应增加搅拌时间。

（7）搅拌楼操作员应随时观察搅拌设备的工作情况和坍落度的变化情况，坍落度应满足浇筑地点的要求，如发现异常应及时向当班质检员反映，严禁随意更改配合比。

（8）质检员应抽查每一配合比的执行情况，做好记录。

并跟踪抽查原材料、搅拌、运输质量，核查施工现场有关技术文件。

（9）预拌混凝土在生产过程中应按标准严格控制对周围环境的污染。

搅拌站机房应为封闭性建筑物，所有粉料的运输及称量工序均应在封闭状态进行，并有吸尘装，砂料厂宜采取防尘措施。

（10）搅拌楼应严格控制生产用水的排放，减少污水排放。

（11）搅拌楼应设置专门运输车冲洗设施，运输车出厂前应将车外壁及料斗壁上的混凝土残浆清理干净。

（12）每一个生产任务的第一盘混凝土，当班质检员应取样观察，满足生产条件和施工条件方可继续生产。

2.4生产后运输

（1）预拌混凝土运送应采用标准规定的运输车运送。

（2）运输车在装料前应将筒内积水排尽。

（3）运输前需对运输车进行全面的检测，无问题才可安排运输任务。

（4）如需要在卸料前掺入外加剂时，外加剂掺入后搅拌运输车应快速进行搅拌，搅拌时间应由试验确定，司机严格执行。

（5）严禁向搅拌运输车内的混凝土加水。

（6）操作员按一车一单填写“混凝土送货单”由搅拌车驾驶员随车交施工方签收。

在交回上一车单据后该车方可继续运送下一车混凝土。

（7）试验室在第一车砼出厂前取样、测试坍塌度、留制试块，并适时调整。

检测结果达到标准后方可发出，其后按规范留制试块。

2.5生产后注意事项

（1）调度室在完成当批生产任务后，应着手后续任务的的开始准备。

（2）砼运输车量回到搅拌站后，应按规范清洗车辆。

（3）生产任务完成后，操作员应整理生产任务中的所有报表，填写材料消耗记录，收取交货验收单和生产记录。

三、应注意的质量问题

（1）施工单位在签订预拌混凝土技术合同时，应力求详细，全面反映对混凝土的各项指标的要求。

（2）混凝土开盘前，应根据计划混凝土浇筑速度确定混凝土每小时供应量，避免混凝土在浇筑过程中，出现供应不足或者供过于求的情况。

（3）应充分考虑混凝土在运输过程中的坍落度损失值，保证混凝土到达浇筑地点后的坍落度。

（4）混凝土在浇筑前严禁向罐车内加水，由于各种原因造成混凝土不满足技术合同要求的应退回。