注塑产品设计开发程序.docx

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注塑产品设计开发程序

深圳市***科技股份有限公司

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修订（内容）说明

修订人/时间

新编

根据ISO9001:

2015质量管理体系要求编制

体系审核：

部门审核：

相关部门会签：

总经理审批：

审批流程：

项目编制体系审核部门负责人审核各部门会签总经理审批

1目录…………………………………………………………………………………………………………………………………………………….Ⅰ

2前言……………………………………………………………………………………………………………………………………………………..Ⅱ

3目的.范围.职责……………………………………………………………………………….……………………………………..……………1

4定义…………………………………………………………………………………….………………………………………………………………..1

5项目开发各阶段目标……………………………………………………………………….………………..………………………………..1

6作业内容………………………………………………………………………………………………………………………………………………1

6.1业务接洽………………………………………………………………………………………………………………………………………….1

6.2项目成本核算..…………………………………………………………………….………………………………………..………………..1

6.3项目评审……..…………………………………………………………………..……………………………………………………………..2

6.4项目启动……..……………………………………………………………………………………………………………………………………2

6.5试模打样……..…………………………………………………………………………………………………………………………………..3

6.6小批量试产….…………………………………………………………………………………………………………………………………..3

6.7新项目验证与资料移交………………………………………………………………………………………..…………………..…….4

6.8量产……………….……………………………………………………………………………………………………………………..…………..5

6.9工程变更…………………………………………………………………………………………………………………………………………..5

6.10资料管理……………………………………………………………………………………………………………………….…..…………...6

7使用文件………………………………………………………………………………………………………………………………..……………..6

8相关表单………………………………………………………………………………………………………………………………………………..7

9附件…………..…………………………………………………………………………………………………………………………………………..8

1.目的

对产品开发管理全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关HSF法律、法规、标准的要求，确保产品的设计质量。

或对已有之产品进行质量研讨与改善,以提升本厂市场竞争力。

2.范围

适用于公司新产品项目开发全过程，包括引进产品的转化，定型产品和现有产品的技术改进。

3.职责

3.1总经理：

新产品开发核准。

3.2技术项目部：

组建项目开发小组，制定《项目进度状态表》，负责新产品的技术可行性评估以及定案、HSF要求、需求规格的确定、组织设计开发、产品结构实现、包装设计。

组织新产品在不同阶段的评审工作，提供相关开发图档，制定产品标准并申请备案，送新产品给客户承认，组织新产品导入生产，制定BOM清单、SOP等制程作业文件，并受控发行到相关部门；

3.3项目负责人为项目信息风险安全监督执行责任人，负责项目团队信息安全风险预防管理并做好改

善跟进，确保客户技术资料及项目机密信息不泄漏，保护企业利益。

3.4市场部：

组织新项目的市场讯息及客户要求，如HSF,RoHS等要求，搜集客户使用情况。

3.5制造部采购组：

负责外协物料的外部供方评审，协助项目各节点所需物料的打样及采购配合工作，确保物料的及时到位和发放，以便试制工作的顺利实施、安排生产及交货事宜。

3.6品质部：

负责试产阶段的品质管控，制定检验规范，试产问题点跟进，试产良率报告收集，限度样品的申请签发，研发及量产阶段品质标准确认，跟踪处理公司内外品质异常事项，保证项目进度的顺利开展，新项目首批量产的良率、问题点追踪改善。

依据项目部所提供的产品信息资料协助做好各项测试、如可靠性测试、HSF要求测试等。

并根据测试结果提供测试报告，负责产品质量改善的执行追踪。

3.7注塑车间/装配车间：

配合项目组完成新产品的制样和试产，HSF要求注意事项，执行与追踪项目更改方案。

3.8模具工厂：

负责前期的模具评审、模具设计、模具制造、模具零配件检测,试模工作安排，模具及试模样品问题组织检讨及改善方案确定，配合量产前模具修改及维护等工作，直至模具验收合格及样品得到客户承认；

4.定义:

HSF无危害物质：

泛指无含有有害物质或有害物质含量符合相关国家及地方的环保法律法规

的要求。

5、项目开发各阶段目标：

5.1试模合格：

每套模具试模次数：

≤3次；

5.2样品承认：

同一产品打样客户确认次数：

2次；

5.3试产直通良率：

注塑/印刷/装配：

≥85%；涂装：

≥75%；

5.4首批量产直通良率及产能:

注塑/印刷/装配：

：

≥90%；涂装：

≥80%；

6.作业内容

6.1业务接洽

6.1.1当市场部接到客户新项目开发需求信息后，将客户的图档提交报价员进行成本核算，同时应调查此项目的市场讯息，在同行中的情况，顾客要求、HSF要求，价格、交期等相关信息；

6.1.2报价员根据业务员提供的相关客户资料进行成本核算，并在OA系统填写并提交“成本分析流程”待部门经理及总经理审批；

6.2项目成本核算与报价

6.2.1市场部业务经理根据报价员的“成本分析流程”提供的成本分析进行定价经总经理批准后向客户报价并签回。

6.3项目评审：

6.3.1报价经客户确认并签回后，市场部需在OA系统填写“新项目启动流程”经相关部门会签，总

经理批准后通知项目部正式立项，同时提供客户研发联系方式给项目部。

6.3.2技术项目部：

收到市场部《新项目启动指示书》及相关客户图纸，要求等信息后，召集相关部门进行新产品生产工艺风险评审和检讨（包括客户图档、样品、规格、相关国家法律法规、技术质量标准等），主导评审工作并输出项目风险评审报告（《产品评审表》；

6.3.3模具工厂设计组：

对新项目模具结构作可行性风险评审《模具评审报告》《模具设计评审报告》《模流分析报告》）；（包括开模周期评估）并保存模具评审档案。

模具工厂工艺组：

负责新模具排期评审并输出《模具计划进度表》，工艺流程卡制定，

模具工厂试模组：

负责参与新项目模具评审

模具工厂工程组：

负责参与新项目模具评审，跟进模具制作进度，试模效果确认，组织试模问题检讨分析并评估改善方案，提出《金型修正修理设变指示书》

6.3.4制造部采购组：

组织相关人员对新项目的外购物料、量产性进行评估；

6.3.5注塑车间/装配车间：

对新项目的结构性、工艺、制程技术等进行量产性评估；

6.3.6品质工程部：

对新项目的品质标准、检测方法、检测条件、环保要求等评估。

6.4项目启动

6.4.1物料采购：

6.4.1.1查询库存物料，依项目所需物料填写物料《采购申请单》经项目经理核准后交制造部采

购组进行采购，填写所需新物料的《采购申请单》时，至少应注明所请购的物料之

相关品名、材质、规格、HSF要求、数量、需求日期等，以便采购及时寻求到可靠的供应

商和相应物料，及时提供各阶段样品，确保试制工作的顺利实施，具体依《采购和外部供

方控制程序》执行；

6.4.1.2发出《夹治具内/外制申请单》申请制作新项目夹治具的内部制作或外购；

6.4.2模具制作

6.4.2.1项目组收到《新项目启动指示书》后4H内发出《开模通知单》到工模部，依客户新项目规格分解成我司图档并配送给相关部门；设计组组织技术中心、模具车间、注塑车间、品质部等相关人员评审模具图并做好记录，修改完善后发放到模具车间，文控文员做好《图纸资料发放与回收记录》。

6.4.2.2模具车间收到《开模通知单》24小时内需发出《模具计划进度表》到项目、品质及相关部门，按《开模通知单》及《夹治具内/外制作申请单》执行模具、夹具、治具设计与制作，模具各工序的制作进度按《模具计划进度表》的计划时间进行生产、监控，如发现影响《模具计划进度表》的进度计划时，其工序负责人应及时向上级主管反馈，同时应更新《模具计划进度表》，及时通知项目组，必要时项目组知会客户。

6.4.2.3模具设计及制作流程控制参照《模治具设计开发管理控制程序》执行。

6.4.2.4模具制作过程中应严格按《模具制程检测作业指导书》对所要求检测的工序段模具零配件进行检测，并保存其检测报告；

6.4.3编制项目开发计划

项目组收到《新项目启动指示书》后，两天内编制完成《项目进度状态表》，输入产品、模具等相关信息，并列入产品开发客户要求计划时间，经项目经理审核，发送各相关部门并实施，在新项目实施过程中，如发生项目计划变更，项目工程师需及时更新《项目进度状态表》，必要时通知客户知悉。

6.4.4外协加工打样

若新项目部件材料需外协加工的（如电镀、喷漆、镭雕、喷砂等），由项目组填写《委外

加工/打样申请单》，注明相关技术、质量、环保、交期等要求，采购依《采购和外部供

方控制程序》执行外协加工；

6.5试模、打样

6.5.1试模：

6.5.1.1跟模工程师依《项目进度状态表》的时间对新产品安排试模：

工程师确认试模所用的物料及所需样品数量后填写《模具试模排程表》经项目经理审批后下发试模组，由试模组按照项目要求安排（协调机台、发放物料）试模；

6.5.1.2试模时，试模组需通知项目工程师、模具工程师、品质工程师一同参与试模验证。

试模过程中，试模组需保留试模样品、填写《模具试模记录表》，详细记录试模成型参数及异常不良问题并发送给项目及品质工程师；

6.5.1.2模具工程师确认模具状态以及跟进试模异常并处理，确保试模顺利进行。

6.5.1.3品质工程师确认产品外观、材质、根据产品2D图测量重点尺寸并根据项目要求出具CPK

等报告；

6.5.1.4项目工程师现场确认结构及重点尺寸并安排试模产品的全尺寸测量；

6.5.1.5每次试模后项目工程师根据《试模记录表》的问题召集工模、注塑、品质及试模组长检

讨模具及产品的问题点，发出《金型（修理修正设变）指示书》，设计改图发出《修改模通知书》，项目人员填写《模具修改履历表》存档，改模成本较高需要收费时提供《模具成本分析表》给业务人员，并跟进问题点的改进结果，直至问题解决。

6.5.1.6试模OK后，项目工程师需保存最后一次试模OK的样板及工艺参数记录，方便后续打样及异常追溯；

6.5.2打样：

6.5.2.1项目工程师根据客户的工艺要求以及品质标准提交《喷涂丝印打样申请单》，由相关注塑车间以及装配车间按照打样申请单要求进行打样（如项目工艺比较复杂时，项目工程师需要召集相关部门开会说明，介绍工艺要求及注意事项）；

6.5.2.2各工序车间主管根据打样过程中所产生的问题点需及时反馈给项目及品质工程师，由项目工程师和品质工程师到现场确认；

6.5.2.3各部门打样过程中需记录打样时的工艺参数，注塑部将打样过程中的不良问题点记录在《试模记录表》上，装配部将打样时的工艺参数及不良问题点记录在《喷涂丝印打样申请单》（装配需提供打样时的热熔工艺参数）上与样品一起提交项目工程师，项目工程师根据各部反馈的问题组织相关部门检讨持续改进，直至问题得到解决。

6.5.2.4打样完成后，项目工程师提交《样品检测申请表》，由品质工程师安排对样品进行检测，检测后提交《样品检测报告》到项目工程师，项目工程师需对异常《样品检测报告》进行确认及时回复；

6.5.3送样：

6.5.3.1品质部样品检测OK后，项目工程师需安排送样给客户确认，在OA系统提交“送样流程”

经项目经理审批后，发送给客户并跟进客户确认信息，直到客户确认OK为止。

6.6小批量试产

6.6.1试产前会议

6.6.1.1项目工程师在试产前需建立产品2D图、辅料2D图纸、初步BOM表、SOP、

各工序标准工艺参数等资料，

项目工程师在新产品试产前需组织相关部门召开《项目试产启动会》，确认试模、打样问

题是否已全部已改善关闭、相关工程资料、《作业指导书》、《BOM表》、标准工艺参数是

否已发出、原料，辅料、治夹具及检测工具是否已准备到位，结构及外观试产样板是否签发并对产品的制程工艺，检验重点等相关注意事项进行说明。

6.6.2试产

6.6.2.1市场部根据客户试产需求，下达试产订单至公司系统，提出内部交货计划，在技术项目部确认相关资料（BOM表、作业指导书）及样板齐备的情况下由制造部计划组安排相关单位进行试产，计划员安排试产时，必须提前一天知会相关单位，以便各生产单位统筹安排（如人员、机台、场地、工具等）。

如试产前，项目组没有及时下发相关资料（BOM表、作业指导书）或样板，则由项目组提前一天发出《模具试模排程表》，由项目自行主导按试模流程安排试产等相关工作。

6.6.2.2试产过程中物料需补料时，由注塑车间或装配车间提出具体数量，项目组核实签单，由

注塑车间或装配车间安排人员去仓库领取，以满足试产需求；

6.6.2.3所有试产样板及资料必须完整（注塑、喷涂、丝印、装配样板及相关图纸、资料）且须

经QE检查确认并加签后方可发放使用，没有品质QE加签的试产样板，为无效样板（包

括客签试产样板）

6.6.2.4试产时需由品质部IPQC进行首件检验，检验合格，方可进行试产；

6.6.2.5项目组在试产期间负责组织注塑车间或装配车间、品质部进行现场跟踪确认，在试产过

程中，因模具、夹具、物料、技术等瓶颈因素，在2小时内无法解决，由项目工程师

召集相关单位检讨解决。

6.6.2.6试产中的物料和成品需标示清楚，应与其他在制品隔离开来，不得有混合。

试产后需

对现场所属物料清理干净，分开保管，经由项目工程师确认是否可用，若可用，应要

求合格退仓库。

若不可用，应及时报废处理或退回供应商。

6.6.2.7试产后，注塑、涂装需提交《注塑试产分析报告》、《喷涂印刷试产分析报告》、《组装

试产分析报告》记录当天生产的投入数，良品数、良品率，不良内容及不良数（可

提前制作限度样品），提交给QE，由QE汇总后交给项目工程师；

6.6.3试产后总结会

6.6.3.1试产结束后第2天注塑车间或装配车间根据试产结果提交各工序试产分析报告至项目及品

质工程师，项目工程师依此召集相关部门进行项目试产总结会，根据试产问题点检讨不

良原因及改善方案。

试产会后，项目工程师应将《试产总结报告》发送各相关部门并存

档备查，项目工程师应跟进会议确定的改善方案的实施效果，直到试产问题得到全部改

善；

6.6.3.2如试产失败，经项目工程师后续确认已改善所有异常问题后，需重新安排第2次试产，

直到试产品良率及产能达到目标；

6.7新项目验证与资料移交

6.7.1试产OK后，项目工程师应发出《样品检测申请表》将样品交品质部检测，品质部应对产品进行尺寸测量、可靠性测试、核实HSF要求、CPK重点尺寸测试，并完成测试报告。

6.7.2项目工程师根据客户试产结果，安排制作《样品承认书》，并附相关客户要求的资料（品质资料由品质部提供、环保资料由采购提供），项目工程师确认所有资料符合客户要求并经品质签名确认后，安排送客户确认并追回客户确认后的承认书以及封样件（客户承认样板及样板承认书需标注客户物料编码）。

6.7.3项目工程师收到客户签回封样后，由部门文员安排样品受控下发，并记录样板发放记录。

6.7.4项目部根据试产结果修正BOM清单、POP、SOP、工程图纸及标准工艺参数，用以指导批量生产，以确保新项目产品满足客户要求。

6.7.4品质部依据客户的品质标准以及产品信息完善QC工程表和SIP，以便指导生产制程管控，并根据试产结果确认是否签发限度样板；

6.7.5模治具的移交

6.7.5.1除以上品质部和项目组对模具相关状况确认外，模具接收单位还需对各工序SIP、SOP、BOM、POP、工程图纸、成型条件表等进行确认；

6.7.5.2项目部开出《项目转产通知单》经相关单位会签、副总经理及以上人员批准后，发送

各部门。

会签结果NG,不能转产，项目需经改善重新试产会签OK后，方可生产，特殊

情况，客户要货紧急的情况下，由总经理或授权代表审批同意后，可先生产，但必须

在《项目转产通知单》上注明临时解决方案，待该批生产后需立即进行改善；

6.7.5.3模具需要移模给客户生产的，经模具检测人员评估合格后，项目人员填写《模具验收确认

单》，应组织客户及相关人员验收确认会签。

6.8量产

6.8.1量产前作业文件及样板确认：

6.8.1、试产后，项目及品质工程师需对SOP、SIP、BOM、图纸、标准工艺参数等相关作业指导

文件及资料进行修正、补充、完善并及时在量产前进行受控和发行，项目需及时确认、

跟催客户是否签发“样品承认书”，品质QE需确认、跟催客户签发限度样板；

6.8.2量产前会议

6.8.2.1项目召集各部量产前会议，确认各部试产异常问题是否关闭、工程作业文件资料（SOP、

POP、SIP、BOM、各工序标准工艺参数等）是否已受控发行、量产样板（需标注客户物

料编码）、各原辅材料、治夹具、检测工具是否备齐，如全部已落实，各部门会议人员

签名确认《项目转产通知单》，项目应将“量产会议记录”发送给各与会人员并存档备查；

6.8.2.2因品质或其它不良问题没有及时得到解决及处理会严重影响后续量产品质及产能、交期

的，应暂停量产，待不良问题处理后，方可量产，如因交货紧急，没有时间进行改善的

情况下，应在量产前会议上讨论临时处理措施，经各会议人员同意、副总经理及以上人

员批准后暂先实施量产，该批量产后项目应立即召集各相关部门人员进行改善；

6.8.3量产前培训

6.8.3.1各部门在量产前需参照SOP、POP、SIP及相关作业、品质标准对作业员及检查员进行作

业、检查方法及检查标准的专题培训，培训记录需各培训人员签名，防止作业员的操

作不当导致不良品产生，同时预防不良品的漏检、误判；

6.8.4量产阶段

　　6.8.4.1计划物控部需收到会签OK有总经理或授权代表批准的《项目转产通知单》后，方可按客

户订单安排批量生产，没有总经理或授权代表批准生产的《项目转产通知单》，计划物控

部不可安排生产。

6.8.4.2项目工程师跟进量产项目在生产中的持续改进及工艺优化，直至达到良品率及产能目标；

6.8.4.3品质工程师需对新项目首批量产的各生产部门的生产日报表进行审核，确认其良品率是

否达标准；

6.8.5量产总结会：

6.8.5.1项目工程师需根据各部量产生产日报表，确认其首批量产直通良率及产能是否达到目

标，如没达到目标，需召集各相关部门分析、总结量产异常问题不良原因，制定《改善

提案报告》并跟踪其实施效果直至下批量产达到目标。

6.9工程变更：

6.9.1量产后客户要求变更或各部门大批量生产过程中存在的问题提出设计变更时，由项目工程

师填写《工程变更通知单》交项目负责人审核，同时要求相关部门进行会签，方可进行

变更，具体按《工程变更管理办法》及《4M1E变更管理程序》实施；

6.9.2量产后所有修、改模具皆有《修模记录表》（生产修模工模维修组记录）及《模具修改履历表》（客户及项目组修改模，项目工程师记录）记录，方便后续品质追溯，具体按《模具维修保养控制程序》进行；

6.10资料管理

6.10.1量产后，项目工程师将根据量产情况将需要变更的项目资料（BOM、SOP、POP、工程图纸、

标准工艺参数）重新更新并注明版本号，交部门文员申请受控并依《成文信息控制程序》

发行相关部门。

6.10.2在整个项目开发过程中，项目工程师应建立新项目专用档案，保存项目开发过程中的所有表单及记录备查；

7.使用文件

8.相关表单

附件A-----项目管理作业流程

流程图责任部门相关文件及表单